一种高压共轨专用喷油装置的制作方法

本发明涉及汽车高压共轨喷油技术领域，尤其涉及一种高压共轨专用喷油装置。

背景技术：

为了满足日益严格的排放法规，燃油系统的喷射压力越来越高。随着喷射压力的提高，喷油器的动态回油也越来越大。喷油器动态回油量增加，将增加供油泵的能量消耗，降低燃油系统的经济性。同时更多的高压燃油泄漏到低压油路中，将导致喷油器中低压油路温度更高，进而影响喷油器工作的稳定性、可靠性。此外，由喷油器的工作原理可知，喷油器是通过控制控制腔中的燃油压力的上升或下降，从而通过压力差控制燃油喷油器的控制活塞沿轴向的上下运动。喷油器的设计中为了减小喷油器的喷油延迟，会将喷油器出油量孔和进油量孔流量比设计的比较大。这使控制腔的中燃油压力降低的幅度较大，从而导致在喷油结束时，控制腔中的燃油压力恢复较慢，喷油器关闭延迟较长，导致喷油器喷油灵敏性变差，限制了喷油器多次喷射能力的提高。

因此，为了解决上述问题，急需发明一种新的高压共轨专用喷油装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种通过在控制活塞和孔板底面构成节流环带，实现了大幅度减少喷油器动态回油的同时减小喷油器关闭延迟，进而提高喷油器喷油灵敏性。

本发明提供了下述方案：

一种高压共轨专用喷油装置，包括控制活塞、喷油器体、和孔板，所述控制活塞、所述喷油器体和所述孔板构成高压共轨控制腔；在所述控制活塞顶部和所述孔板底面间形成装配间隙，所述喷油器体包括针阀，所述针阀的顶部和所述喷油器体之间形成针阀限位间隙；所述孔板底面设置有与出油量孔相通的引流孔，所述高压共轨控制腔上部设有进油量孔；喷油器喷油过程中，所述控 制活塞升起后，在控制活塞顶部和孔板底面构成节流环带，产生节流效果，从而大幅度减少喷油器动态回油；所述控制活塞的外表面上和所述溢流孔的内表面上均设有泡沫铝/泡沫镍导热消音层。

优选地，所述控制活塞顶部为圆弧形。

优选地，所述控制活塞顶部圆弧形直径大于所述控制活塞直径的3倍。

优选地，所述控制活塞顶部为等腰梯形。

优选地，所述控制活塞顶部梯形的短边小于引流孔直径。

优选地，所述控制活塞顶部和孔板底面间装配间隙小于针阀顶部和喷油器体间的针阀限位间隙0～0.02mm。

优选地，控制活塞完全升起后，通过液压平衡自动浮动调节控制活塞和孔板底面之间的节流环带间隙。

优选地，出油量孔和进油量孔流量比为1.3～1.8。

本发明产生的有益效果：

本发明所公开的高压共轨专用喷油装置,通过合理设计孔板底面及控制活塞顶部形状，当喷油器喷油时，在控制活塞和孔板底面形成节流环带,产生节流效果，从而大幅度减少喷油器动态回油，减少喷油器发热，减少了供油泵功率损失。同时精确设计孔板底面和控制活塞头部之间节流环带间隙，使活塞完全升起后处于完全浮动状态。进而通过液压平衡自动浮动调节控制活塞和孔板底面之间的节流环间隙，从而减少因为装配误差节流环带间隙不同导致的控制腔压力差异，进而改善喷油器装配一致性。控制腔因为出油量孔、控制活塞和孔板底面之间的节流环带的共同作用会使控制腔保持更高的压力，当电磁阀断电以后，控制腔压力恢复的更快，喷油关闭延迟更短，提高了喷油器喷油灵敏性。出油量孔和进油量孔流量比可适当增加，从而减小喷油器关闭延迟同时减小的喷油延迟。

附图说明

图1为本发明的高压共轨专用喷油装置的结构示意图；

图2控制活塞升启后局部示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描 述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参见图1和图2所示，喷油器的控制活塞7、喷油器体6、孔板11形成了控制腔13。喷油器是通过控制控制腔13中的燃油压力的上升或下降，进而通过压力差控制控制活塞7沿轴向的上下运动，从而控制针阀1运动控制喷油过程。通过减小控制活塞7顶部和孔板11底面之间装配间隙8，当喷油器喷油时，控制活塞7升起后，控制活塞7顶部和孔板底11面之间形成节流环带15，产生节流效果实现了大幅度减少喷油器动态回油。为了更好地发挥控制活塞7顶部和孔板11之间间隙的节流效果，避免控制活塞7升起后堵住进油量孔12，控制活塞顶7部为圆弧形或为梯形，圆弧直径大于控制活塞7直径的3倍，梯形的短边小于引流孔9直径。由喷油器的工作原理可知，进出量孔流量比对喷 油器开启、关闭性能影响很大。本发明中，出油量孔10发挥节流作用的同时，控制活塞7顶部和孔板11底面之间也设计了节流环带15，发挥节流作用，这将导致控制腔13保持更高的燃油压力。当电磁阀断电以后，控制腔压力较高，其恢复的将更快，喷油关闭延迟更短，提高了喷油器喷油灵敏性。这样在喷油器的设计初期可以将喷油器出油量孔10和进油量孔12流量比设计相对更大，可增加到1.3～1.8，使喷油器减小关闭延迟的同时减小开启延迟。

控制腔13中燃油压力的变化的规律决定了喷油器燃油的喷油量，喷油器控制活塞7顶部和孔板11底面间节流环带间隙对动态回油量、喷油关闭延迟影响很大。为了减少因为装配误差节流环带15间隙不同导致的控制腔压力13差异，进而改善喷油器装配一致性。将控制活塞顶部和孔板底面间装配间隙8小于针阀限位间隙4的0～0.02mm，使控制活塞7完全升起后处于完全浮动状态，通过液压平衡自动浮动调节控制活塞7和孔板1底面之间的节流环带15间隙。

本实施例中，所述泡沫铝及其合金质轻，具有吸音、隔热、减振、吸收冲击能和电磁波等特性；泡沫镍由于有连通的气孔结构和高的气孔率，因此具有高通气性、高比表面积和毛细力，多作为功能材料，用于制作流体过滤器、雾化器、催化器、电池电极板和热交换器等。

本实施例中所述高压共轨专用喷油装置,通过合理设计孔板底面及控制活塞顶部形状，当喷油器喷油时，在控制活塞和孔板底面形成节流环带,产生节流效果，从而大幅度减少喷油器动态回油，减少喷油器发热，减少了供油泵功率损失。同时精确设计孔板底面和控制活塞头部之间节流环带间隙，使活塞完全升起后处于完全浮动状态。进而通过液压平衡自动浮动调节控制活塞和孔板 底面之间的节流环间隙，从而减少因为装配误差节流环带间隙不同导致的控制腔压力差异，进而改善喷油器装配一致性。控制腔因为出油量孔、控制活塞和孔板底面之间的节流环带的共同作用会使控制腔保持更高的压力，当电磁阀断电以后，控制腔压力恢复的更快，喷油关闭延迟更短，提高了喷油器喷油灵敏性。出油量孔和进油量孔流量比可适当增加，从而减小喷油器关闭延迟同时减小的喷油延迟。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。