本实用新型涉及翻孔技术领域，尤其涉及一种自动翻孔脱模机构及机床。
背景技术：
钣金件用途广泛，被大量应用于汽车等设备上时，由于装配等原因钣金件上需要进行翻孔。
加工一些孔时，孔的深度方向与钣金件上待翻孔位置的表面不相垂直，对于这样情况进行翻孔时，需要制作大量的工装并执行多个工序才行完成，导致加工成本高、生产效率低下。
同时，现有的翻孔机构自动程度低，无法实现自动脱模。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动翻孔脱模机构及机床，用以解决现有技术中的问题。
为解决上述问题，本实用新型提供了：一种自动翻孔脱模机构，包括仅可以在直线方向上进行移动的上压料体和下压料体，其中，所述上压料体位于所述下压料体正上方，且两者与待翻孔的零件相匹配；
所述上压料体设置有可滑动贯穿其中的上导向柱，所述上导向柱靠近所述下压料体的一端设置有第一翻孔冲头，所述上压料体的上方设置有上垫板，所述上垫板用于接受垂直于自身的冲压力继而顶压所述上导向柱并施压于所述下压料体，其中，所述上导向柱与所述上垫板不相垂直；
所述上垫板与所述上压料体之间设置有用于储能的上压力源；
所述下压料体设置有可滑动贯穿其中的下导向柱，所述下导向柱靠近所述上压料体的一端设置有用于配合所述第一翻孔冲头进行翻孔的第一翻孔凹模，所述上压料体的下方设置有用于顶压所述下导向柱的下垫板，其中，所述下垫板位于所述上垫板的正下方且两者平行；
所述下垫板与所述下压料体之间设置有用于储能的下压力源。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上压力源和所述下压力源均为氮气缸。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上压料体内设置有上通孔，所述上通孔内设置有上导套；
所述上导向柱位于所述上导套内，并与所述上导套间隙配合；
所述下压料体内设置有下通孔，所述下通孔内设置有下导套；
所述下导向柱位于所述下导套内，并与所述下导套间隙配合。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上垫板靠近所述上导向柱的一侧设置有上顶压件，所述上顶压件与所述上导向柱活动连接并用于顶压所述上导向柱。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上顶压件靠近所述上导向柱的一侧固定设置有上耐磨块，所述上导向柱相对于所述第一翻孔冲头的一端固定设置有上摩擦块，其中，所述上耐磨块与所述上摩擦块滑动接触。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述下垫板靠近所述下导向柱的一侧设置有下顶压件，所述下顶压件与所述下导向柱活动连接并用于顶压所述下导向柱。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述下顶压件靠近所述下导向柱的一侧固定设置有下耐磨块，所述下导向柱相对于所述第一翻孔凹模的一端固定设置有下摩擦块，其中，所述下耐磨块与所述下摩擦块滑动接触。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上压料体与所述下压料体之间设置有平衡件，所述平衡件用于传递压力并使所述上压料体与所述下压料体在移动时保持平衡。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述的自动翻孔脱模机构中，所述上垫板靠近所述下垫板的一侧固定设置有垂直于所述上垫板的上直杆，所述上直杆远离所述上垫板的一端设置有第二翻孔冲头；
所述下垫板靠近所述上垫板的一侧固定设置有垂直于所述下垫板的下直杆，所述下直杆远离所述下垫板的一端设置有用于配合所述第二翻孔冲头进行翻孔的第二翻孔凹模；
其中，所述上直杆和所述下直杆共线。
本实用新型还提供了：一种机床，包括如上任一项所述的自动翻孔脱模机构。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提出一种自动翻孔脱模机构及机床，利用自动翻孔脱模机构可以加工深度方向与钣金件待翻孔位置的表面不相垂直的孔，减少了斜角翻孔的工序及所需的工装，提高了生产效率降低了制作成本。同时，该机构还能自动脱模，减少了人工操作及人力成本，实现了自动化生产。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例中一种自动翻孔脱模机构的示意图；
图2为图1中自动翻孔脱模机构的剖视图；
图3为图1中在自动翻孔脱模机构上移除上压料体和下压料体后的示意图；
图4为实用新型实施例中一种自动翻孔脱模机构所加工出的一种零件的局部示意图。
主要元件符号说明：
1000-上垫板；1100-上压力源；1200-上顶压件；1210-上耐磨块；2000-上压料体；2100-上导向柱；2110-第一翻孔冲头；2120-上摩擦块；3000-下压料体；3100-下导向柱；3110-第一翻孔凹模；3120-下摩擦块；4000-下垫板；4100-下压力源；4200-下顶压件；4210-下耐磨块；5000-平衡件；6000-上直杆；6100-第二翻孔冲头；7000-下直杆；7100-第二翻孔凹模；8000-零件。
具体实施方式
在下文中，将更全面地描述本实用新型的各种实施例。本实用新型可具有各种实施例，并且可在其中做出调整和改变。然而，应理解：不存在将本实用新型的各种实施例限于在此公开的特定实施例的意图，而是应将本实用新型理解为涵盖落入本实用新型的各种实施例的精神和范围内的所有调整、等同物和/或可选方案。
在下文中，可在本实用新型的各种实施例中使用的术语“包括”或“可包括”指示所公开的功能、操作或元件的存在，并且不限制一个或更多个功能、操作或元件的增加。此外，如在本实用新型的各种实施例中所使用，术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。
在本实用新型的各种实施例中，表述“A或/和B”包括同时列出的文字的任何组合或所有组合，例如，可包括A、可包括B或可包括A和B二者。
在本实用新型的各种实施例中使用的表述(诸如“第一”、“第二”等)可修饰在各种实施例中的各种组成元件，不过可不限制相应组成元件。例如，以上表述并不限制所述元件的顺序和/或重要性。以上表述仅用于将一个元件与其它元件区别开的目的。例如，第一用户装置和第二用户装置指示不同用户装置，尽管二者都是用户装置。例如，在不脱离本实用新型的各种实施例的范围的情况下，第一元件可被称为第二元件，同样地，第二元件也可被称为第一元件。
应注意到：在本实用新型中，除非另有明确的规定和定义，“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接、也可以是可拆卸连接、或者一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也是可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，本领域的普通技术人员需要理解的是，文中指示方位或者位置关系的术语为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的各种实施例中使用的术语仅用于描述特定实施例的目的并且并非意在限制本实用新型的各种实施例。除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本实用新型的各种实施例中被清楚地限定。
实施例1
参阅图1，在本实施例中，提出一种自动翻孔脱模机构，包括自上而下依次设置的上垫板1000、上压料体2000、下压料体3000和下垫板4000。其中，上压料体2000和下压料体3000仅可以在直线方向上进行移动。
上垫板1000与下垫板4000平行设置，且上垫板1000位于下垫板4000的正上方；上压料体2000位于下压料体3000的正上方。
进行翻孔前，待翻孔的零件8000需要固定于上压料体2000和下压料体3000之间，翻孔过程中，零件8000会受到上压料体2000及下压料体3000的挤压。为保证翻孔过程中零件8000不会因受到挤压而导致变形报废，所以上压料体2000和下压料体3000应与待翻孔的零件8000相匹配。
如图2和图3所示，为进行翻孔，上压料体2000设置有可滑动贯穿其中的上导向柱2100，上导向柱2100靠近下压料体3000的一端设置有第一翻孔冲头2110。上垫板1000位于上压料体2000的上方，机床工作时，施加垂直于上垫板1000的冲压力，上垫板1000接受到垂直于自身的冲压力后，继而顶压上导向柱2100并施压于下压料体3000。
其中，在本实施例中，上导向柱2100与上垫板1000不相垂直，而上导向柱2100与上垫板1000之间的夹角根据翻孔的角度进行设置。
同时，下压料体3000设置有可滑动贯穿其中的下导向柱3100，下导向柱3100靠近上压料体2000的一端设置有用于配合第一翻孔冲头2110进行翻孔的第一翻孔凹模3110，上压料体2000的下方设置有用于顶压下导向柱3100的下垫板4000。其中，下导向柱3100与上导向柱2100平行。
当上导向柱2100受到顶压后，上导向柱2100会在上压料体2000内滑动；当下导向柱3100受到顶压后，下导向柱3100会在下压料体3000内滑动。由于上压料体2000和下压料体3000仅可以在直线方向上进行移动，所以在翻孔过程中，上导向柱2100和下导向柱3100都会平行移动，最终使得两者共线，完成翻孔。
第一翻孔冲头2110需要插入到第一翻孔凹模3110中才可以完成翻孔的工作，由于第一翻孔冲头2110和第一翻孔凹模3110分别设置于上导向柱2100和下导向柱3100上，所以，在第一翻孔冲头2110插入到第一翻孔凹模3110中时，上导向柱2100与下导向柱3100共线。
在本实施例中，上垫板1000与上压料体2000之间设置有用于存储能量的上压力源1100。在进行翻孔的过程中，由于冲压力的作用，上垫板1000与上压料体2000两者之间的间距变小，上压力源1100因受到挤压而存储能量。
下垫板4000与下压料体3000之间设置有用于存储能量的下压力源4100。在进行翻孔的过程中，由于冲压力的作用，下垫板4000与下压料体3000两者之间的间距变小，下压力源4100都因受到挤压而存储能量。
其中，上压力源1100和下压力源4100均可以使用氮气缸。在其他具体实施例中，上压力源1100和下压力源4100也可以选择其他的具有储能功能的装置，例如弹簧等。
在本实施例中，上压料体2000与下压料体3000之间设置有平衡件5000，平衡件5000用于传递压力并使上压料体2000与下压料体3000在移动时保持平衡，保证上压料体2000与下压料体3000只可以在竖直方向上进行移动。其中，平衡件5000可以设置呈柱状或块状。
在本实施例中，通过上压力源1100、下压力源4100及平衡件5000的限制，使得上压料体2000和下压料体3000仅可在竖直方向上进行移动。
自动翻孔脱模机构的工作原理如下：
机床的上滑块提供垂直向下的冲压力并作用于上垫板1000，上垫板1000受到冲压力的作用后向下运动，在这过程中上垫板1000施压于上压料体2000，同时，上压料体2000提供压力使下压料体3000向下移动。下导向柱3100及第一翻孔凹模3110与下压料体3000之间产生相对运动，下导向柱3100及第一翻孔凹模3110最终被下垫板4000的顶死而不再移动。上滑块不断施压于上垫板1000，使得下压料体3000被镦死，此时，第一翻孔凹模3110定位完成。在这过程中，下压力源4100因压缩而对能量进行存储。上滑块继续施压，使得上垫板1000向下移动，此时，上导向柱2100及第一翻孔冲头2110因受到上垫板1000的顶压与上压料体2000产生相对运动，第一翻孔冲头2110正对于第一翻孔凹模3110，开始合模，两者作用于零件8000，完成翻孔。在这过程中，上压力源1100因压缩也对能量进行存储。在机床所施加的冲压力的作用下，上压料体2000最终被镦死，继而翻孔完成，此时，机床也被镦死。
翻孔完成后，上滑块上行，上压力源1100所存储的能量开始释放，并推动上垫板1000回程，上导向柱2100及第一翻孔冲头2110失去了上垫板1000的顶压后，开始与上压料体2000产生相对运动，上导向柱2100及第一翻孔冲头2110进行回程，开始开模。上压力源1100上的能量完全释放后，上导向柱2100及第一翻孔冲头2110回位完成，退出零件8000。上滑块继续上行，下压力源4100所存储的能量开始释放，并推动下压料体3000回程，下导向柱3100及第一翻孔凹模3110与下压料体3000产生相对运动，下导向柱3100及第一翻孔凹模3110进行回程。下压力源4100上的能量完全释放后，下压料体3000顶住零件8000，下导向柱3100及第一翻孔凹模3110回位并完成退出零件8000，最终完成零件8000的脱模。
为使得上导向柱2100可滑动贯穿于上压料体2000内，上压料体2000内设置有上通孔，其中，上通孔内可以设置有上导套。上导向柱2100位于上导套内，并与上导套间隙配合。
为使得下导向柱3100可滑动贯穿于下压料体3000内，下压料体3000内设置有下通孔，其中，下通孔内可以设置有下导套。下导向柱3100位于下导套内，并与下导套间隙配合。
为了防止上导套及下导套出现转动，而对翻孔造成影响，在上压料体2000和下压料体3000上均设置有止转块，对应的，上导套及下导套的外侧设置有缺口，止转块顶住缺口，以防止上导套及下导套出现转动。
翻孔凹模的体积一般较大，为方便第一翻孔凹模3110可以定向移动，在下压料体3000上可以设置有凹模导向套，第一翻孔凹模3110安装于凹模导向套内。
为了实现上垫板1000对上导向柱2100的顶压，在本实施例中，上垫板1000靠近上导向柱2100的一侧设置有上顶压件1200，上顶压件1200与上导向柱2100活动连接并用于顶压上导向柱2100。
在顶压的过程中，上顶压件1200与上导向柱2100之间的相对位置会发生改变，两者如果直接接触会因为长时间的摩擦使得两者的接触面出现损耗，继而导致上导向柱2100的行程不足，影响到翻孔的效果。一般可以选择更换新的顶压件或上导向柱2100，但更换过程十分麻烦，而且也会增加成本。
如图3所示，为解决上述的问题，在本实施例中，上顶压件1200靠近上导向柱2100的一侧固定设置有上耐磨块1210，上导向柱2100相对于第一翻孔冲头2110的一端固定设置有上摩擦块2120，其中，上耐磨块1210与上摩擦块2120滑动接触。在翻孔过程中，上耐磨块1210顶压上摩擦块2120完成翻孔操作，两者相互接触，并滑动连接。
上耐磨块1210和上摩擦块2120可以选择使用铜合金、石墨或者金属等材料制成，也可以使用表面渗碳的合金制成。当出现磨损时，只需更换新的上耐磨块1210或上摩擦块2120即可。其中，为了方便进行更换，上耐磨块1210和上摩擦块2120都可以采用螺栓连接的方式固定于对于的上顶压件1200和上导向柱2100上。
相应的，为了实现下垫板4000对下导向柱3100的顶压，在本实施例中，下垫板4000靠近下导向柱3100的一侧设置有下顶压件4200，下顶压件4200与下导向柱3100活动连接并用于顶压下导向柱3100。
其中，下顶压件4200靠近下导向柱3100的一侧固定设置有下耐磨块4210，下导向柱3100相对于第一翻孔凹模3110的一端固定设置有下摩擦块3120，其中，下耐磨块4210与下摩擦块3120滑动接触。在翻孔过程中，下耐磨块4210顶压下摩擦块3120完成翻孔操作，两者相互接触，并滑动连接。
下耐磨块4210和下摩擦块3120也可以选择使用铜合金、石墨或者金属等材料制成，也可以使用表面渗碳的合金制成。当出现磨损时，只需更换新的下耐磨块4210或下摩擦块3120即可。
零件8000上多处需要进行翻孔，为了使得加工的效率更高，在本实施例中，自动翻孔脱模机构上还设置有第二翻孔冲头6100和第二翻孔凹模7100。
上垫板1000靠近下垫板4000的一侧固定设置有垂直于上垫板1000的上直杆6000，上直杆6000远离上垫板1000的一端设置有第二翻孔冲头6100；下垫板4000靠近上垫板1000的一侧固定设置有垂直于下垫板4000的下直杆7000下直杆7000远离下垫板4000的一端设置有用于配合第二翻孔冲头6100进行翻孔的第二翻孔凹模7100。
其中，上直杆6000和下直杆7000共线。
如此，使得第一翻孔冲头2110和第一翻孔凹模3110在进行翻孔的同时，第二翻孔冲头6100和第二翻孔凹模7100也进行翻孔。其中，在其他具体实施例中，第一翻孔冲头2110和第一翻孔凹模3110两者的位置可以进行调换，第二翻孔冲头6100和第二翻孔凹模7100两者的位置也可以进行调换。
在其他具体实施例中，也可以根据需要，在自动翻孔脱模机构上设置更多的翻孔冲头和翻孔凹模。
如图4所示，为本实施例中自动翻孔脱模机构所加工出的零件8000的示意图，现有机构是无法同时加工两个或者多个深度方向不同的孔。
在本实施例中，还提出一种机床，包括自动翻孔脱模机构。
本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本实用新型所必须的。
本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
上述实施例序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。
以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施场景，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。