本实用新型属于焊接工装夹具技术领域，具体涉及一种光电回收装置焊接支架。
背景技术：
现代化的装甲车辆中，通常配备有多种光电回收装置，如天线等。在对天线进行固定安装的时候，现有情况下需要进行人工划线定位，劳动强度大，同时位置并不精确，这种做法受人员操作水平影响因素较大，增加了工时，降低了产品质量；并且，车间安装时也需要多出一个划线工序，浪费大量的人力及物力，相应提高了成本。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型提出一种光电回收装置焊接支架，以解决如何降低焊接成本和节约装配时间的技术问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种光电回收装置焊接支架，焊接支架用于对贯穿于装甲车辆顶甲板与底甲板之间的光电回收装置进行焊接；该焊接支架包括立柱、底板和顶板；其中，底板用于与底甲板上的定位板定位匹配；顶板用于与顶甲板定位连接；立柱的上端与顶板底部固定连接，立柱的下端与底板顶部固定连接。
进一步地，立柱上下两端分别以焊接方式与顶板和底板连接。
进一步地，在底板边缘与立柱之间，以及顶板边缘与立柱之间，均采用加强筋连接，以保证焊接支架的结构强度。
进一步地，在底板与立柱之间采用两条加强筋，在顶板与立柱之间采用四条加强筋。
进一步地，立柱、底板、顶板和加强筋均采用Q235钢焊接制作。
进一步地，顶板立柱中心与底板立柱中心的同心度差不大于1mm。
进一步地，在焊接支架顶部安装有用于移动焊接支架的吊环。
进一步地，在焊接支架顶部安装有与顶甲板连接的固定装置。
进一步地，底板为一角为圆角的方形底板，以便与四角均为圆角的定位板定位匹配。
(三)有益效果
本实用新型提出的光电回收装置焊接支架，采用立柱与加强筋将底板与顶板相连接，通过支架定位即可实现光电回收装置在车辆顶甲板与底甲板之间的定位焊接，能够节省材料、降低成本；实现了光电回收装置的位置精确焊接，减少划线工序，节约安装时间。
附图说明
图1为本实用新型实施例焊接支架侧视图；
图2为本实用新型实施例焊接支架沿A-A方向的视图；
图3为本实用新型实施例焊接支架沿B-B方向的视图。
其中，1-立柱；2-底板；3-顶板；4-加强筋；5-吊环螺钉；6-定位螺栓；7-垫圈1；8-垫圈2；9-螺母；10-支架焊接总成。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。
本实施例提出一种光电回收装置焊接支架，其结构如图1所示。图2和图3分别为光电回收装置焊接支架沿A-A和B-B方向的视图。
该光电回收装置焊接支架，用于对贯穿于装甲车辆顶甲板与底甲板之间的光电回收桅杆进行焊接，包括立柱1、底板2和顶板3。因为光电回收桅杆底座为方形结构，所以为了节省材料的同时保证位置精确，底板2设计为能够与底甲板上的定位板结构相匹配的一角为圆角的方形底板，以保证定位焊时桅杆底座的精度。顶板3为正八边形的加强板。立柱1的上下两端分别以焊接方式与顶板3和底板2连接，形成焊接支架总成10。
为了保证焊接支架的结构强度，在底板2和顶板3的边缘与立柱1之间均采用加强筋4连接。其中，底板2与立柱1之间采用两条加强筋4，顶板3与立柱1之间采用四条加强筋，合适的加强筋数目既能保证顶板立柱中心与底板立柱中心的同轴度，又不会过多的增加整个焊接支架的重量。本实施例中，顶板立柱中心A点与底板立柱中心B点的同心度差不大于1mm。为了保证整体结构强度，立柱1、底板2、顶板3和加强筋4都采用Q235钢焊接制作。
此外，通过吊环螺钉5和螺母9，在支架焊接总成10的顶部安装有两个吊环，以方便焊接支架随时吊装移动。同时，在支架焊接总成10的顶部还安装有用于与车体连接的定位螺栓6、垫圈7和8等。
在使用本实施例的焊接支架进行光电回收桅杆的焊接时，将焊接总成支架的顶板3对应在装甲车辆的车体顶甲板，并采用定位螺栓6和垫圈对焊接支架的顶板3与顶甲板进行定位，焊接固定光电回收法兰盘。顶甲板固定完成后，底板位置同时固定在底甲板的定位板上，焊接光电桅杆底座。通过立柱1保证了底甲板与顶甲板的同轴度。
由此可以看出，本实施例可以同时在车体底甲板与顶甲板焊接光电回收桅杆零件，由一个立柱1连接保证了上下的精确度，减少人工操作工序，节约安装时间；同时避免人工划线定位操作，能够大大降低人力的占用，节省工时、降低成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。