本实用新型涉及切割装置技术领域；特别是涉及金属板材切割装置及其工件安装装置。
背景技术：
切割是指用刀等利器将物体切开。随着现代机械加工业的发展，使得人们对金属板材的切割质量、精度以及设备的自动化程度的要求也在不断提升。
现有的板材切割机一般包括机床、切割刀具以及电机，切割刀具为锯盘，机床上表面中部下凹形成能够容纳锯盘的通孔，锯盘竖向设置在通孔内，锯盘中间设置的转轴的两端分别安装在通孔相对设置的孔壁上，电机带动锯盘转动以对设置于机床上的板材进行切割。板材切割机处于工作状态时，板材沿机床工作表面移动，但是锯盘在切割过程中产生切屑会被锯盘带至机床的上表面上，给后期的清理工作带来不便，同时还会影响机床上表面的平整性，进而影响切割质量以及精度。而且刀具安装在机床上表面上，在刀具损坏之后，维修或者更换不便。
板材沿机床上表面移动一般是操作人员手动直接推动板材移动，这样会使得操作人员向靠近锯盘的方向移动，不仅会增加操作人员的工作量，还存在巨大的安全隐患，容易被切割时产生的切屑误伤，同时还会降低板材的切割质量。
同时，现有的工件安装装置只能适应对同一尺寸范围的工件进行安装，适应范围小，并且是采用面接触定位，导致不易对工件进行调平，调平过程中工件无法很好的保持稳定。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构简单，具有更好的适用范围，更加容易调平，调平过程中更加稳定的金属板材切割装置及其工件安装装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种工件安装装置，其特征在于，包括两根水平间隔设置且垂直于进给方向的丝杠，丝杠可转动地安装在丝杠安装座上，丝杠安装座下端安装在工作台上，丝杠上螺纹沿中心处对称设置，且对称的两段螺纹上各自螺纹配合设置有一个支撑垫块，支撑垫块上端设置有用于实现金属板材装夹的装夹结构，工件安装装置还包括沿丝杠长度方向并列设置的用于限制支撑垫块转动的限位结构，以及连接于两根丝杠之间用于实现两根丝杠联动的第二传动机构；工件安装装置还包括一个摇杆机构，摇杆机构和丝杠输入端传动连接并用于带动丝杠自转。
这样，摇杆机构动作时便会带动第二传动机构运动，第二传动机构会带动两根丝杠同时转动，使得丝杠对称的两端上旋合的支撑垫块分别向相互靠近或者远离的方向运动，用于支撑并且安装不同宽度的金属板件，扩大整个装置的适用范围。安装装置结构简单，易于调整，且调整过程平稳。
作为优化，所述第二传动机构包括固定套接在所述丝杠的输入端的链轮以及传动套接在链轮外侧的链条，至少有一根丝杠的输入端传动连接有第二传动杆，所述第二传动杆外端可转动的穿过所述丝杠安装座侧壁延伸至丝杠安装座外侧，所述第二传动杆外端与所述摇杆机构传动连接。
这样，第二传动机构设置为链轮与链条传动，链传动工作可靠，效率高，能够更加方便的调整两个垫块之间的距离。并且链轮、链条成本低，可以更好的降低这个装置的成本，同时也方便维修。
作为优化，所述装夹结构为水平开口的夹槽，夹槽内侧表面设置有弹性材料层。
这样，金属板件可以安装到夹槽内，提高金属板件安装的可靠性。夹槽内侧表面设置有弹性材料层，可以更好的避免装夹时对金属板件造成损坏。
本实用新型还公开了一种金属板材切割装置，包括工作台以及用于实现工件水平安装的工件安装装置，所述工件安装装置通过往复移动机构安装在所述工作台上实现切割进给，还包括切割刀具以及电机，所述切割刀具设置为圆盘形且圆盘外缘为刀刃，所述电机的输出轴通过第一传动机构与所述切割刀具中间设置的转轴传动连接，所述电机动作时带动所述切割刀具转动，其特征在于，所述工作台一端上方固定安装有刀具安装支架，所述电机固定安装在所述刀具安装支架上，所述切割刀具设置在所述工作台上方，所述切割刀具通过所述转轴转动安装在所述刀具安装支架上且转轴长度方向与所述工件安装装置往复移动方向相垂直，所述切割刀具下部侧边和安装后工件的运动路径相交，所述切割刀具下方的工作台上形成有一个切屑容纳槽；所述工件安装装置为上述的工件安装装置。
本技术方案中，工作台上设置有刀具安装支架，切割刀具设置在工作台上方，方便切割刀具的维修以及更换。工件安装在工件安装装置上，并可在往复移动机构的带动下实现切割进给，切割刀具的下部侧边与安装后工件的运动路径相交，可以更好的保证切割运动的可靠性。切割刀具设置在工作台上方，对工件进行切割时，切屑会向工作台表面的方向运动，切割刀具下方的工作台上设置有一个切屑容纳槽，可以对切屑进行收集，然后集中处理，可以更加方便的清理切屑。
作为优化，切屑容纳槽背对工件安装装置方向的一侧为开口侧。
这样，在切割完成后，可以从切屑容纳槽的开口侧对切屑进行清理，可以清理的更加干净，更好的减少操作人员的工作量。
作为优化，所述刀具安装支架包括四个竖向设置的安装支腿，所述工作台宽度方向的两侧各设置有两个所述安装支腿，所述安装支腿下端均垂直固定连接在所述工作台上，所述安装支腿上端固定连接有水平设置的刀具安装板，所述刀具安装板上设置有一刀具安装槽，所述切割刀具垂直安装在所述刀具安装槽内，且所述切割刀具中间设置的转轴长度方向的两端分别固定安装在所述刀具安装槽相对的槽壁上；所述刀具安装板一侧具有向上凸出延伸形成的电机安装板，所述电机固定安装在所述电机安装板上。
这样，可以更好的将切割刀具安装在工作台上方，且切割刀具安装于刀具安装板上的安装孔内，可以减少安装所需的空间以及节省材料用量。
作为优化，所述第一传动机构包括呈环形带状的传动带，所述电机的输出轴平行于所述切割刀具的转轴设置且正对设置在所述转轴上方，所述传动带相对的两端分别转动套接在所述电机的输出轴以及所述切割刀具中间设置的转轴上的传动带轮上。
这样，电机动作时通过传动带带动切割刀具转动，传动带传动平稳，可缓冲吸振，成本低，不需润滑，可以使得切割刀具的转动更加稳定，提高切割质量。
作为优化，所述往复移动机构包括两个平行且间隔设置的导轨，所述导轨长度方向沿进给方向设置，所述导轨固定安装在所述工作台上，所述导轨上表面下凹形成导向槽，所述导向槽长度方向沿进给方向设置，所述工件安装装置下端设置有可滑动地配合在导轨的导向槽内的滑块，至少有一个滑块下端固定连接有齿条，所述齿条沿进给方向水平设置且轮齿向下，齿条对应下方的导向槽内设置有一个与齿条啮合的传动的第一齿轮，第一齿轮输入端用于传动连接第一传动杆，所述第一传动杆外端可转动地穿过所述导轨侧壁延伸至所述导轨外侧，所述第一传动杆外端安装摇柄。
这样，往复移动机构设置为齿轮齿条机构，传动平稳，噪声小，可以更好的提高切割质量以及精度。利用摇柄带动第一齿轮转动，第一齿轮带动齿条沿进给方向运动，无需操作人员手动推动工件，在进行切割作业时，操作人员可站在远离切割刀具的一端，更加安全，避免切屑对操作人员产生误伤，提高了整个装置的安全性能。
作为优化，所述导轨正对所述刀具安装支架的一端沿进给方向延伸，且延伸端部位于所述安装支腿内侧，两个所述导轨之间的区域形成所述切屑容纳槽。
这样，两个所述导轨之间的区域形成所述切屑容纳槽，可以更好的对切割时产生的切屑进行集中，方便清理。
附图说明
图1为具体实施方式中所述的金属板材切割装置的结构示意图。
图2为图1中工件安装装置的结构示意图。
图3为图2中丝杠以及支撑垫块的结构示意图。
图4为图2中第二传动机构的结构示意图。
具体实施方式
下面结合例附图对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1~图4所示，一种金属板材切割装置，包括工作台1以及用于实现工件8水平安装的工件安装装置，所述工件安装装置通过往复移动机构安装在所述工作台1上实现切割进给，还包括切割刀具5以及电机4，所述切割刀具5设置为圆盘形且圆盘外缘为刀刃，所述电机4的输出轴通过第一传动机构与所述切割刀具5中间设置的转轴传动连接，所述电机4动作时带动所述切割刀具5转动，所述工作台1一端上方固定安装有刀具安装支架，所述电机4固定安装在所述刀具安装支架上，所述切割刀具5设置在所述工作台1上方，所述切割刀具5通过所述转轴转动安装在所述刀具安装支架上且转轴长度方向与所述工件安装装置往复移动方向相垂直，所述切割刀具5下部侧边和安装后工件8的运动路径相交，所述切割刀具5下方的工作台1上形成有一个切屑容纳槽。
这样，工作台上设置有刀具安装支架，切割刀具设置在工作台上方，方便切割刀具的维修以及更换。工件安装在工件安装装置上，并可在往复移动机构的带动下实现切割进给，切割刀具的下部侧边与安装后工件的运动路径相交，可以更好的保证切割运动的可靠性。切割刀具设置在工作台上方，对工件进行切割时，切屑会向工作台表面的方向运动，切割刀具下方的工作台上设置有一个切屑容纳槽，可以对切屑进行收集，然后集中处理，可以更加方便的清理切屑。
本具体实施方式中，切屑容纳槽背对工件安装装置方向的一侧为开口侧。
这样，在切割完成后，可以从切屑容纳槽的开口侧对切屑进行清理，可以清理的更加干净，更好的减少操作人员的工作量。
本具体实施方式中，所述刀具安装支架包括四个竖向设置的安装支腿，所述工作台1宽度方向的两侧各设置有两个所述安装支腿，所述安装支腿下端均垂直固定连接在所述工作台1上，所述安装支腿上端固定连接有水平设置的刀具安装板3，所述刀具安装板3上设置有一刀具安装槽，所述切割刀具5垂直安装在所述刀具安装槽内，且所述切割刀具5中间设置的转轴长度方向的两端分别固定安装在所述刀具安装槽相对的槽壁上；所述刀具安装板3一侧具有向上凸出延伸形成的电机安装板2，所述电机4固定安装在所述电机安装板2上。
这样，可以更好的将切割刀具安装在工作台上方，且切割刀具安装于刀具安装板上的安装孔内，可以减少安装所需的空间以及节省材料用量。
本具体实施方式中，所述第一传动机构包括呈环形带状的传动带6，所述电机4的输出轴平行于所述切割刀具5的转轴设置且正对设置在所述转轴上方，所述传动带6相对的两端分别转动套接在所述电机4的输出轴以及所述切割刀具5中间设置的转轴上的传动带轮上。
这样，电机动作时通过传动带带动切割刀具转动，传动带传动平稳，可缓冲吸振，成本低，不需润滑，可以使得切割刀具的转动更加稳定，提高切割质量。
本具体实施方式中，所述往复移动机构包括两个平行且间隔设置的导轨11，所述导轨11长度方向沿进给方向设置，所述导轨11固定安装在所述工作台1上，所述导轨11上表面下凹形成导向槽，所述导向槽长度方向沿进给方向设置，所述工件安装装置下端设置有可滑动地配合在导轨的导向槽内的滑块15，至少有一个滑块下端固定连接有齿条，所述齿条沿进给方向水平设置且轮齿向下，齿条对应下方的导向槽内设置有一个与齿条啮合的传动的第一齿轮，第一齿轮输入端用于传动连接第一传动杆，所述第一传动杆外端可转动地穿过所述导轨11侧壁延伸至所述导轨11外侧，所述第一传动杆外端安装摇柄9。
这样，往复移动机构设置为齿轮齿条机构，传动平稳，噪声小，可以更好的提高切割质量以及精度。利用摇柄带动第一齿轮转动，第一齿轮带动齿条沿进给方向运动，无需操作人员手动推动工件，在进行切割作业时，操作人员可站在远离切割刀具的一端，更加安全，避免切屑对操作人员产生误伤，提高了整个装置的安全性能。
本具体实施方式中，所述导轨11正对所述刀具安装支架的一端沿进给方向延伸，且延伸端部位于所述安装支腿内侧，两个所述导轨11之间的区域形成所述切屑容纳槽。
这样，两个所述导轨之间的区域形成所述切屑容纳槽，可以更好的对切割时产生的切屑进行集中，方便清理。
本实用新型还公开了一种工件安装装置，包括上述所述的金属板材切割装置，还包括两根水平间隔设置且垂直于进给方向的丝杠20，丝杠20可转动地安装在丝杠安装座上，丝杠安装座下端安装在工作台1上，丝杠20上螺纹沿中心处对称设置，且对称的两段螺纹上各自螺纹配合设置有一个支撑垫块22，支撑垫块22上端设置有用于实现金属板材装夹的装夹结构，工件安装装置还包括沿丝杠20长度方向并列设置的用于限制支撑垫块22转动的限位结构10，以及连接于两根丝杠20之间用于实现两根丝杠10联动的第二传动机构；工件安装装置还包括一个摇杆机构，摇杆机构和丝杠20输入端传动连接并用于带动丝杠20自转。
这样，摇杆机构动作时便会带动第二传动机构运动，第二传动机构会带动两根丝杠同时转动，使得丝杠对称的两端上旋合的支撑垫块分别向相互靠近或者远离的方向运动，用于支撑并且安装不用宽度的金属板件，扩大整个装置的适用范围。安装装置结构简单，易于调整，且调整过程平稳。当然具体实施时，所述摇柄与摇杆机构均为同一摇柄，第一传动杆与第二传动杆为同一传动杆，摇柄与传动杆外端固定连接，在使用时，将传动杆可拆卸的插入到第一齿轮的输入端或者是丝杠的输入端带动齿轮或者是丝杠转动，同样属于本装置可实施的范围。
本具体实施方式中，所述第二传动机构包括固定套接在所述丝杠20的输入端的链轮19以及传动套接在链轮19外侧的链条18，至少有一根丝杠20的输入端传动连接有第二传动杆，所述第二传动杆外端可转动的穿过所述丝杠安装座侧壁延伸至丝杠安装座外侧，所述第二传动杆外端与所述摇杆机构传动连接。
这样，第二传动机构设置为链轮与链条传动，链传动工作可靠，效率高，能够更加方便的调整两个垫块之间的距离。并且链轮、链条成本低，可以更好的降低这个装置的成本，同时也方便维修。当然具体实施时，所述丝杠的输入端固定套接有第二齿轮，第二齿轮外侧啮合有履带，履带上还设置有主动齿轮16，利用摇杆机构带动主动齿轮16转动，主动齿轮16带动履带运动，履带带动两个丝杠自转，同样属于本装置可实施的范围。
本具体实施方式中，所述装夹结构为水平开口的夹槽，夹槽内侧表面设置有弹性材料层。
这样，金属板件可以安装到夹槽内，提高金属板件安装的可靠性。夹槽内侧表面设置有弹性材料层，可以更好的避免装夹时对金属板件造成损坏。
本具体实施方式中，一种金属板材切割装置，包括工作台1以及用于实现工件8水平安装的工件安装装置，所述工件安装装置通过往复移动机构安装在所述工作台1上实现切割进给，还包括切割刀具5以及电机4，所述切割刀具5设置为圆盘形且圆盘外缘为刀刃，所述电机4的输出轴通过第一传动机构与所述切割刀具5中间设置的转轴传动连接，所述电机4动作时带动所述切割刀具5转动，所述工作台1一端上方固定安装有刀具安装支架，所述电机4固定安装在所述刀具安装支架上，所述切割刀具5设置在所述工作台1上方，所述切割刀具5通过所述转轴转动安装在所述刀具安装支架上且转轴长度方向与所述工件安装装置往复移动方向相垂直，所述切割刀具5下部侧边和安装后工件8的运动路径相交，所述切割刀具5下方的工作台1上形成有一个切屑容纳槽；所述工件安装装置为上述所述的工件安装装置。
这样，工作台上设置有刀具安装支架以及工件安装装置，工件安装装置可沿进给方向运动，以使得切割刀具更好的对工件安装装置上安装的工件进行切割，使用方便。