一种用于机床加工且可调节高度的垫块装置的制作方法

本实用新型涉及一种机床设备加工配件，尤其涉及一种用于机床加工且可调节高度的垫块装置，以便于满足采用不同厚度的垫块对机床加工工件加固等各种加工需求。

背景技术：

机床加工是指用机床进行原材料的加工制作，例如，切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的，评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间，以及机床的自动化程度和工作可靠性。

随着机床工业自动化产业的发展，机床产业结构升级和技术进步已取得了较大的发展，有利于加速实现依靠技术进步和可持续发展的新型工业化道路转变。但是，机床制造业也是高端装备制造业的重要体现，随着机床产业对产品生产精密度及效率要求的提升，机床行业当前急需通过对数量庞大的普通机床配件、机床附件和机床数控化改造相契合。结合具体的技术领域讲，机床加工时因机械配件复杂或需要不同的机械配件组合才能顺利实施工件加工的问题，也不利于机床效率。

本领域技术人员对现有机床公知技术的缺陷进行了分析，传统机床工件加工方式，一般需要根据工件的尺寸，特别是厚度的不同，采用多种不同厚度的垫块叠加在一起形成一类工件所要的厚度，每次加工不同型号的工件时，都使需要用多块垫片来铺垫，非常不便于操作，工件的尺寸不同，所需要的垫块也就越多。

综上所述，本发明正是在现有公知技术的基础上，结合实际应用的验证，对同一技术领域内的产品结构提出进一步研发与设计的技术方案，这些所提出的技术方案完全能解决现有技术存在的问题，同时也有利于同一技术领域的众多技术问题的解决以及提高技术方案的可拓展性。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型提供一种用于机床加工且可调节高度的垫块装置，通过设置垫块主体以及使其定位在不同高度的底座，可使不同厚度工件加工时极大地提高效率，同时解决现有技术的诸多不足。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于机床加工且可调节高度的垫块装置，所述垫块装置设置于机床加工区域并且压紧加固工件，所述垫块装置包括：

用于调节不同工件的垂直加工空间的垫块主体，所述垫块主体侧壁面由上至下依次分别设置若干向下倾斜的垫块凸台并且同一侧壁面的上下两个相邻垫块凸台之间形成一向内凹陷的垫块卡槽；

用于将所述垫块主体定位在不同高度的底座，所述底座内部定位槽壁面具有与所述垫块主体的卡槽相啮合的若干凸台，并且使所述垫块主体固定在所述底座内部的不同高度标识位。

对于以上技术方案的附加结构，还包括以下任意一项：

所述垫块主体顶端具备一受压平台并且使所述受压平台底面与所述底座顶面之间的垂直距离形成所述机床的待加工工件的厚度；

相应地，所述受压平台受到挤压后，使所述底座挤压垫块主体，从而使垫块主体保持固定在底座定位槽的对应高度位置；

同时，所述受压平台底面与底座上表面贴紧，并且使所述垫块主体全部固定嵌入至底座内部；

或可设置为，所述垫块主体下端以及底座底部分别增设一校准标识部，使两个校准标识部位置重合；

相应地，所述垫块主体与底座各自的校准标识部位置相互重合，使工件的加工区域完全闭合。

对于以上技术方案及具有任一项附加结构的技术方案，还包括：

所述高度标识位包括但不限于数字刻度线、标识代码、标识符；

所述垫块凸台由齿条构成并且每个垫块凸台向下倾斜一定的角度；

所述底座内部定位槽的同一壁面上的上下两个凸台之间形成底座的卡槽，每个底座卡槽与垫块主体对应的垫块凸台相互卡紧。

此外，可根据不同需要设置，所述底座内部定位槽形成使垫块主体滑动插入的轨道。

本实用新型所述的用于机床加工且可调节高度的垫块装置的有益效果为：

⑴可有效解决传统加工过程中由于需要根据工件的不同型号、厚度以及材质等选择多种不同厚度的垫块叠加在一起而导致的成本偏高、加工时间延长以及加工精度较差等问题；

⑵垫块主体在调节时，可使受压平台的平台底面与底座顶面之间的垂直距离形成机床的待加工工件的厚度；

⑶通过设置受压平台，受压平台受到向下的压力作用，底座挤压垫块主体，使调整好的高度因受压而不变形，确保垫块的正常使用，从而使工件加工时所需厚度保持不变，使加工工序稳定顺畅；

⑷具有不通高度的标识刻度，可使垫块自身按照加工需求进行调整，省时省力。

附图说明

下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型实施例所述垫块装置的底座结构示意图；

图2是本实用新型实施例所述垫块装置的垫块主体示意图；

图3是本实用新型实施例所述垫块装置的垫块主体侧面示意图。

图中：

1、垫块主体；2、底座；

11、垫块卡槽；12、垫块凸台；13、受压平台；14、平台底面；

21、底座卡槽；22、底座凸台；23、数字刻度线；24、校准标识部。

具体实施方式

实施例一

如图1-3所示，本实用新型实施例一所述的用于机床加工且可调节高度的垫块装置，所实施的技术手段要实现的目的在于，解决传统不同工件加工过程中需要根据工件的不同型号、厚度以及材质等选择多种不同厚度的垫块叠加在一起形成一工件所要厚度的技术问题，因而，本实用新型所实施的垫块装置垫块装置设置于机床加工区域并且压紧加固工件，其技术方案包括垫块主体1。

对于上述设置的垫块主体1结构进行分析：

所实施的垫块主体1截面为T形结构并且其顶部具备一受压平台13，在位置关系上，所实施的受压平台13为T形结构的水平段，所实施的受压平台13下方的垫块部位为T形结构的垂直段；

相应地，在垂直段上，即所实施的垫块主体1侧壁面由上至下依次分别设置若干向下倾斜一定角度的垫块凸台12并且同一壁面的上下两个相邻垫块凸台12之间形成一内凹式的垫块卡槽11，通过设置垫块凸台12与垫块卡槽11，可用于配合调节不同工件的垂直加工空间。

对于上述设置的垫块主体1相应连接关系进一步分析：

所实施的垫块主体1固定安装于底座2内部，并且通过该底座2嵌入垫块主体1深度的不同而使垫块主体1定位在不同高度，相应地，所实施的底座2内部用于安装垫块主体1的定位槽壁面具有与所实施的垫块主体1的垫块卡槽11相啮合的若干底座凸台22，同一壁面上的上下两个相邻底座凸台22之间形成底座卡槽21，同理，所实施的底座卡槽21与垫块主体1对应位置的垫块凸台12相配合卡紧；

进一步地，所实施的底座2的底座凸台22上设置对应的数字刻度线23，从而根据不同工件的加工需求，使垫块主体1固定在底座2内部的不同高度标识位。

以上本实用新型实施例一所述的用于机床加工且可调节高度的垫块装置，由于所实施的垫块主体1顶端具备一受压平台13，当根据不同工件的加工需求将垫块主体1固定在底座2对应高度位之后，使受压平台13受外力挤压，底座2同时挤压垫块主体1，从而使垫块主体1保持固定在底座2定位槽的对应高度位置，利于持续加工；

相应地，对于垫块主体1的调节目的，可使受压平台13的平台底面14与所实施的底座2顶面之间的垂直距离形成机床的待加工工件的厚度，从而根据不同厚度需求，调节垫块主体1在底座2上的位置高度，所调整的垂直距离变化量等同于工件厚度的变化量；根据以上设置，可合理得知，若所实施的受压平台13底面与底座2上表面贴紧，则使垫块主体1全部固定嵌入至底座2内部。

本实用新型实施例一所述的用于机床加工且可调节高度的垫块装置，对于凸台的形状可设置为具有一定倾斜角度的齿条形状，底座2内部定位槽的每个齿条形成相对于垫块主体1的滑道，使垫块主体1装入底座2内部。

实施例二

如图1-3所示，本实用新型实施例二所述的用于机床加工且可调节高度的垫块装置，是在实施例一基础上进行的改进，可在垫块主体1下端以及底座2底部分别增设一校准标识部24；

由上可知，若实施的垫块主体1与底座2各自的校准标识部24位置相互重合，则使受压平台13的平台底面14与所实施的底座2顶面相互贴紧，使工件的加工区域完全闭合。

相应地，本实施例二所实施的其它相应的技术手段可参照实施例一或在其基础上进行改进，此处不再赘述。

在本说明书的描述中，若出现术语“实施例一”、“本实施例”、“具体实施”等描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型或发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例；而且，所描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以恰当的方式结合。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”、“设置”、“具有”等均做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接或在不影响部件关系与技术效果的基础上通过中间组件间接进行，也可以是一体连接或部分连接，如同此例的情形对于本领域普通技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型或发明中的具体含义。

上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员能够理解和应用本案技术，熟悉本领域技术的人员显然可轻易对这些实例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本案不限于以上实施例，对于以下几种情形的修改，都应该在本案的保护范围内：①以本实用新型技术方案为基础并结合现有公知常识所实施的新的技术方案，该新的技术方案所产生的技术效果并没有超出本实用新型技术效果之外，例如，将垫块主体与底座相结合使其调整不同工件厚度的技术方案应用于不同的机械设备加工领域；②采用公知技术对本实用新型技术方案的部分特征的等效替换，所产生的技术效果与本实用新型技术效果相同，例如，将凸台的形状、尺寸进行相应的变换等；③以本实用新型技术方案为基础进行可拓展，拓展后的技术方案的实质内容没有超出本实用新型技术方案之外；④利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域。