一种液压压装机液压传动系统的制作方法

本实用新型涉及压装机技术领域，具体涉及一种液压压装机液压传动系统。

背景技术：

随着科学技术的迅速发展，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用，与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高、配置灵活方便、调速范围大、工作平稳且快速性好，易于控制并过载保护、易于实现自动化和机电液一体化整合、系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势。液压压装机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺，如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冶挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。但是液压机属于高压工作设备，进行压力加工时，随着压力的不断升高泄漏也会不断增大，这样不利于保证零件的加工精度，同时还会对环境造成污染，除此之外，液压机还存在如下缺陷，液压机压力加工完成后，卸压时存在很大的液压冲击，这样对液压元件及其它设备损害很大，另外，液压机出现故障不能够正常工作，故障不容易及时找到并排除，给维护带来了一定的技术难题和不便，同时，液压机工作时产生的液压冲击、气蚀等现象，会缩短液压元件的使用寿命。因此，亟需设计一种新型的液压压装机，能够综合解决上述背景技术存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液压压装机液压传动系统，其原理简单，动作灵敏可靠，能有效降低现有技术中存在的液压冲击和气蚀现象发生。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：

一种液压压装机液压传动系统，包括液压油缸、双向液压锁、液压泵、吸油过滤器和回油过滤器，所述液压油缸设置有两个，包括第一液压油缸和第二液压油缸，所述第一液压油缸与第二液压油缸进油路依次通过液压泵、双向液压锁与液压油箱相连接，所述液压泵还与电动机相连接，所述第一液压油缸与第二液压油缸还与压力表和溢流阀的一端相连接，所述溢流阀的另一端连接液压油缸；所述第一液压油缸与第二液压油缸出油路直接与回油过滤器相连接，所述回油过滤器的另一端与液压油箱相连接；所述第一液压油缸与第二液压油缸均分别通过双向液压锁与节流阀和电磁换向阀相连接，所述节流阀处并列设置有单向阀。

进一步地方案为，所述压装机包括上横梁、固定梁、四根立柱、压装平台和底座，所述上横梁安装两个液压油缸，所述固定梁安装与所述液压油缸相对应的顶出缸，所述立柱内侧设置有导向柱，两个所述导向柱上端还设置有滑动梁，所述滑动梁与所述导向柱垂直布置。

进一步地方案为，所述液压泵为CB型外啮合齿轮泵。

更进一步地方案为，所述电动机为Y系列封闭式三相异步电动机，且所述电动机采用IMB5安装与结构形式。

上述技术方案中提供的液压压装机液压传动系统，采用两个液压油缸，并在液压油缸的进出油路上都安装了节流阀和单向阀，以实现进油的流量控制，减少液压冲击和压力损失，实现油缸伸出与缩回速度控制的同时，使系统更加稳定；电磁换向阀可实现各动作控制的简单方便，同时实现油缸的行程控制；并设有行程控制及调速装置，实现油缸的精准定位与位移控制。

附图说明

图1为本实用新型所述液压压装机液压传动系统的原理图；

图2为本实用新型所述液压压装机液压传动系统的部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。

本实用新型采取的技术方案如图1所示，一种液压压装机液压传动系统，包括液压油缸8、双向液压锁9、液压泵4、吸油过滤器2和回油过滤器12，所述液压油缸8设置有两个，包括第一液压油缸和第二液压油缸，所述第一液压油缸与第二液压油缸进油路依次通过液压泵4、双向液压锁9与液压油箱 1相连接，所述液压泵4还与电动机3相连接，所述第一液压油缸与第二液压油缸还与压力表10和溢流阀11的一端相连接，所述溢流阀11的另一端连接液压油缸1；所述第一液压油缸与第二液压油缸出油路直接与回油过滤器12 相连接，所述回油过滤器12的另一端与液压油箱1相连接；所述第一液压油缸与第二液压油缸均分别通过双向液压锁9与节流阀6和电磁换向阀5相连接，所述节流阀6处并列设置有单向阀7。

如图1所示，上述第一液压油缸与第二液压油缸可单独工作，也可同时工作。液压油缸伸出动作过程为：电动机通电后带动液压泵转动，1/3YA得电，电磁换向阀左侧置中位，压力油经节流阀进入液压油缸无杆腔，活塞杆推出，实现进程；液压油缸缩回动作过程为：电动机通电后带动液压泵转动，2/4YA 得电，电磁换向阀右侧置中位，压力油经节流阀进入液压油缸有杆腔，实现回程。当负载过大，系统压力超过5Mpa，油液直接通过溢流阀返回油箱，系统压力通过压力表实时观察。

液压油缸的速度调节：两液压油缸的进出油路上都安装了节流阀和单向阀，其作用是进入油缸的有(无)杆腔的压力油只能从节流阀通过，不能从单向阀进入，实现进油的流量控制。而无(有)杆腔的回油则主要从单向阀回到油箱，消除若只安装节流阀而产生高背压，减少液压冲击和压力损失，实现油缸伸出与缩回速度控制的同时，使系统更加稳定可靠。

电磁换向阀是为了实现各动作控制的简单方便，同时实现了油缸的行程控制，在油缸上安装位移传感器，可以将位移的物理数据转换为压力信号，传递给控制箱，达到要求时控制电磁换向阀的启停，实现位移控制。

所述压装机包括上横梁21、固定梁22、四根立柱23、压装平台26和底座27，所述上横梁21安装两个液压油缸8，所述固定梁22安装与所述液压油缸8相对应的顶出缸，所述立柱23内侧设置有导向柱25，两个所述导向柱上端还设置有滑动梁24，所述滑动梁24与所述导向柱25垂直布置。

本实施例中，液压油缸缸径为63mm，液压油缸行程1000mm，另外，液压油缸上装有位移传感器，可控制液压油缸活塞行程；液压泵为CB型外啮合齿轮泵，其采用铝合金壳体和浮动轴套等结构，具有重量轻，能长期保持较高容积效率等特点。

所述电动机为Y系列封闭式三相异步电动机，且所述电动机采用IMB5安装与结构形式。

具体安装时，液压油箱的排油口与回油口之间的距离应尽可能远些，管口都应插入最低油面之下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。油管制成45°的斜角，以增大吸油及出油的截面。使油液流动时速度变化不致过大。管口应面向箱壁。吸油管离箱底距离H≥2D(D为管径)，距箱边不小于3D。回油管离箱底距离h≥3D。可设置隔板将吸、回油管隔开，使液流循环，油流中的气泡与杂质分离和沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回流式及溢流式等几种。另外还可根据需要在隔板上安置滤网。放油孔要设置在油箱底部最低的位置，使换油时油液和污物能顺利地从放油孔流出。在设计油箱时，从结构上应考虑清洗换油的方便，设置清洗孔，以便于油箱内沉淀物的定期清理。此处安装均为现有技术，不过多说明。

附注：本实用新型中电磁换向阀采用DSG-03-3C2电磁换向阀，型号为 DSG-03-3C2A-D24-C-N-50-L电磁换向阀其具有强吸力、高性能的湿式电磁铁，具有高压、大流量、压力损失低等特点，对本实用新型液压压装机液压传动系统的高性能提供保证；溢流阀采用B型先导式溢流阀，型号为BG-06-L-32，可用于防止系统压力过载和保持系统压力恒定；节流阀采用SR/SRC型节流阀，型为SRCT-06-50，其用于工作压力基本稳定或允许流量随压力变化的液压系统，以控制执行元件的速度；单向阀选用C型单向阀，型号为CIT-06-04-50 在所设定的开启压力下使用，可控制油流单方向流动，完全阻止油流的反方向流动；吸油过滤器采用型号为WU-160×80-J的吸油过滤器，用以保护油泵避免吸入较大的机械杂质；回油过滤器采用RFB系列直回自封式磁性回油过滤器，型号为RFB-160×30Y，用于液压系统回油精过滤，滤除系统中由于元件磨损所产生的金属颗粒，以及密封件磨损的橡胶杂质等污染物，使流回油箱的油液保持清洁，保持返回油箱的油液具有允许的污染等级。

上述液压油缸均采用前端法兰安装形式。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在获知本实用新型中记载内容后，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对其作出若干同等变换和替代，这些同等变换和替代也应视为属于本实用新型的保护范围。