三工位多向液压冲床的制作方法

本实用新型涉及门窗型材加工设备领域，更具体涉及三工位多向液压冲床。

背景技术：

在机械加工领域，冲床广泛应用于冲压成型金属产品，比如门窗型材、汽车零件、家电配件等。

目前，机械领域中，比较常见的冲床为液压冲床或者气动冲床。对于一些所需冲压力大的门窗型材的冲切，一般采用液压冲床。现有技术中，为了保证冲切的准确性，模具都是固定于液压冲床上，一台液压冲床安装一副模具，一副模具完成一道工序的冲切。现在市场上的液压冲床存在一些缺陷：一是，门窗型材加工时，操作者手持型材一端，将型材的另一端伸入冲压模具中冲切，对于一些型材长度长，但是需要加工中间段，现有结构的冲压不方便加工；二是，控制方式单一，单纯脚踏控制或单纯电气控制；三是，完全靠模具本身来定位产品，产品定位有时候不够精准，冲切误差大；四是，模具定位、安装繁琐，基本靠销钉定位，螺丝锁紧；五是，一台冲床设有一个冲压头，只能安装一副模具，不能同时对多个产品进行加工，当然也不能完成一个产品的连续加工，生产效率低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种便于加工型材中间段和端部、脚踏控制与电子触发可切换、模具能快速定位安装、能设置多工位的三工位多向液压冲床，生产出的产品冲切误差小，且生产效率高。

根据本实用新型的一个方面，提供了三工位多向液压冲床，其包括机架、工作台、油压系统、气控系统和冲压装置，工作台设于机架上，工作台上设有支撑柱并连接有固定板，冲压装置包括液压缸和冲压头，液压缸连接于固定板，液压缸的活塞杆穿过固定板与冲压头相连接，机架安装有脚踏开关，气控系统安装于机架；工作台设有三组冲压模具工位，中间位置的冲压模具工位与两侧冲压模具工位呈45度角分布，冲压装置也相应设有三组，每组冲压模具工位均设有模具定位装置和落料口；油压系统包括油箱、油泵、电机、油路总管、油路支管和电磁阀组，油路支管设有三组，油箱安装于机架，电机驱动油泵，油泵与油箱连通，油路总管的一端连接油泵的油口，油路总管的另一端与电磁阀组连通，油路支管的一端均与电磁阀组相连通，油路支管的另一端与对应的液压缸相连通。由此，每个液压缸均连接有一进一出两根油路支管，电磁阀组的组数和液压缸一致，每个电磁阀利用油路支管控制对应的液压缸；该三工位多向液压冲床设有三组冲压模具工位，设置三个冲压头，可以实现同时对多个产品进行加工，或者完成一个产品的连续加工；三组冲压模具工位的角度设计独特，中间位置的冲压模具工位与两侧冲压模具工位呈45度角分布，如果产品较长，当需要加工产品中间段时，直接将产品横向放置，伸入冲压模具内进行冲切，该冲床也适合加工产品端部。

在一些实施方式中，还包括控制模块，控制模块用于控制三工位多向液压冲床的整体运行，控制模块还包括用于操作冲床工作的操作界面、模具夹紧控制元件、电子触发装置和脚踏开关切换元件，模具夹紧控制元件与气控系统电连接，气控系统与模具定位装置相连，用于控制模具的夹紧和松开，脚踏开关切换元件与电子触发装置、脚踏开关电连接，电磁阀组与控制模块电连接。由此，冲压模具放置于冲压模具工位，启动模具夹紧控制元件，利用气控系统控制模具定位装置将冲压模具快速锁紧；操作者可以利用脚踏开关切换元件选择脚踏开关方式或者电子触发方式控制冲床工作；如果选择脚踏开关方式控制，操作者将产品放置到冲压模具内，脚踩脚踏开关，油压系统启动，液压缸驱动冲压头上下运动，冲压头向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，松开脚踏开关，油压系统中油回流，液压缸带动冲压头向上复位；如果选择电子触发，操作者手持产品，送到冲压模具内，产品碰到电子触发装置，油压系统启动，液压缸驱动冲压头上下运动，冲压头向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，冲压模具自动开模，油压系统中油回流，液压缸带动冲压头向上复位；该三工位多向液压冲床实现了液压冲床控制方式的自动切换，大大提高了生产效率。

在一些实施方式中，电子触发装置设有三组，电子触发装置包括微动开关、型材触动杆、杆定位块和型材夹紧气动控制端口，型材触动杆贯穿于杆定位块，型材触动杆与杆定位块的前端面之间设有弹簧，微动开关设于型材触动杆的后方，微动开关与脚踏开关切换元件电连接，型材夹紧气动控制端口连接于气控系统。由此，冲压模具安装后，电子触发装置安装于冲压模具内，操作者手持产品的一端伸入冲压模具，产品触碰到型材触动杆，产品继续前进，弹簧被压缩，型材触动杆微微后移，触碰到微动开关，微动开关经过脚踏开关切换元件发出信号给控制模块，控制模块给气控系统发出命令，启动型材夹紧气动控制端口驱动冲压模具内的型材夹紧部件夹紧产品，同时，油压系统启动，液压缸驱动冲压头上下运动，冲压头向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，冲压模具自动开模，油压系统中油回流，液压缸带动冲压头向上复位；微动开关能检测待加工产品是否放置到位，提高产品质量。

在一些实施方式中，模具定位装置包括侧边限位柱、后端限位块和转角缸，侧边限位柱位于冲压模具工位的左右两侧的前后位置，后端限位块位于冲压模具工位的后端，转角缸位于冲压模具工位的左右两侧的中间位置，转角缸的缸体与气控系统相连。由此，冲压模具沿着侧边限位柱推到冲压模具工位，后端限位块顶住冲压模具，冲压模具快速定位，触发模具夹紧控制元件，控制模块通过气控系统控制转角缸，转角缸上的压条压住冲压模具的下模板，实现冲压模具的快速定位、快速安装，简化模具的安装步骤，大大提高工作效率。

在一些实施方式中，落料口连接有落料管，落料管的出料口倾斜设置。由此，可以将出料口倾斜伸到机架的侧边，方便操作者取出冲切产生的废料。

在一些实施方式中，各组冲压模具工位上的后端限位块均设有两个，后端限位块上设有腰形孔，腰形孔内设有限位螺栓。由此，每组冲压模具用两个后端限位块，提高定位的精确度；由于冲压模具的大小有不同，后端限位块上设置腰形孔，通过松开限位螺栓移动后端限位块，配合冲压模具的大小调整。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型设置三组冲压模具工位，冲压模具定位精准、安装便捷，工作台上三组冲压模具工位角度独特，便于加工较长产品的中间段，也便于加工产品的端部，实现脚踏开关和电子触发的相互切换，可以同时对多个产品进行加工或者完成对一个产品的连续加工，大大提高了工作效率，满足了高效生产需求。

附图说明

图1是本实用新型三工位多向液压冲床的一实施方式的立体图；

图2是三工位多向液压冲床的侧面结构示意图；

图3是工作台的的结构示意图；

图4是电子触发装置的结构示意图；

图5是三工位多向液压冲床的电气连接图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

如图1至3所示，本实用新型所述一实施方式的三工位多向液压冲床，包括机架1、工作台2、油压系统3、气控系统4和冲压装置5.工作台2固定安装于机架1上，工作台2上通过螺纹安装有六根支撑柱21，支撑柱21的顶部连接有固定板22。冲压装置5包括液压缸51和冲压头52，液压缸51连接于固定板22，液压缸51的活塞杆穿过固定板22与冲压头52相连接，机架1安装有脚踏开关6，气控系统4安装于机架1。工作台2设有三组冲压模具工位7，中间位置的冲压模具工位与两侧冲压模具工位呈45度角分布。冲压装置5也相应设有三组，每组冲压模具工位7均设有模具定位装置8和落料口23。油压系统3包括油箱31、油泵32、电机33、油路总管34、油路支管35和电磁阀组36，油路支管35设有三组，油箱31固定安装于机架1，电机33和油泵32都固定于油箱31上方，电机33用于驱动油泵32，油泵32与油箱31连通，油路总管34的一端连接油泵32的油口，油路总管34的另一端与电磁阀组36连通，油路支管35的一端均与电磁阀组36相连通，油路支管35的另一端与对应的液压缸51相连通。每个液压缸51均连接有一进一出两根油路支管35，电磁阀组36的组数和液压缸51一致，每个电磁阀利用油路支管35控制对应的液压缸51。

该三工位多向液压冲床设有三组冲压模具工位7，设置三个冲压头52，可以实现同时对多个产品进行加工，或者完成一个产品的连续加工。目前市场上的冲床由于受冲床尺寸的限制，只适合加工产品端部，不适合加工较长产品的中间段。本实用新型公开的液压冲床，三组冲压模具工位7的角度设计独特，中间位置的冲压模具工位与两侧冲压模具工位呈45度角分布，如果产品较长，当需要加工产品中间段时，直接将产品横向放置，产品中间段待加工部伸入冲压模具内进行冲切，两头端部露在冲压模具外，由于三组冲压模具工位的特定角度，不会干涉产品的放置。

该三工位多向液压冲床还包括控制模块9，控制模块9用于控制三工位多向液压冲床的整体运行。如图5所示，控制模块9还包括用于操作冲床工作的人机互动的操作界面91、模具夹紧控制元件92、电子触发装置93和脚踏开关切换元件94。操作界面91通过摇臂安装为工作台后方，操作界面91可以绕摇臂做360度旋转。控制模块9与油压系统3、气控系统4、模具夹紧控制元件92、脚踏开关切换元件94等各个运行系统之间电性连接。模具夹紧控制元件92与气控系统4电连接，气控系统4与模具定位装置8相连，用于控制冲压模具的夹紧和松开。脚踏开关切换元件94与电子触发装置93、脚踏开关6电连接，电磁阀组36与控制模块9电连接。

操作者将冲压模具放置于冲压模具工位7，启动模具夹紧控制元件92，利用气控系统4控制模具定位装置8将冲压模具快速锁紧。操作者可以利用脚踏开关切换元件94选择脚踏开关方式或者电子触发方式控制冲床工作。如果选择脚踏开关控制，操作者将产品放置到冲压模具内，脚踩脚踏开关6，油压系统3启动，液压缸51驱动冲压头52上下运动，冲压头52向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，松开脚踏开关6，油压系统3中油回流，液压缸51带动冲压头52向上复位。如果选择电子触发，操作者手持产品，送到冲压模具内，产品碰到电子触发装置，油压系统3启动，液压缸51驱动冲压头52上下运动，冲压头52向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，冲压模具自动开模，油压系统3中油回流，液压缸51带动冲压头52向上复位。该三工位多向液压冲床实现了液压冲床控制方式的自动切换，大大提高了生产效率。

冲压模具工位7设置三组，对应的电子触发装置93也设有三组。如图4所示，电子触发装置93包括微动开关931、型材触动杆932、杆定位块933和型材夹紧气动控制端口934。型材触动杆932贯穿于杆定位块933，型材触动杆932与杆定位块933的前端面之间设有弹簧935，微动开关931设于型材触动杆932的后方，微动开关931与脚踏开关切换元件94电连接，型材夹紧气动控制端口934连接于气控系统4。电子触发装置93是放置到一个盒子中，冲压模具安装后，电子触发装置93安装固定于冲压模具内，操作者手持产品伸入冲压模具，产品触碰到型材触动杆932，产品继续前进，弹簧935被压缩，型材触动杆932微微后移，触碰到微动开关931，微动开关931经过脚踏开关切换元件94发出信号给控制模块9，控制模块9给气控系统4发出命令，启动型材夹紧气动控制端口934驱动冲压模具内的型材夹紧部件夹紧产品，同时，油压系统3启动，液压缸51驱动冲压头52上下运动，冲压头52向下运动压到冲压模具，冲压模具完成合模冲切，冲切完成后，冲压模具自动开模，油压系统3中油回流，液压缸51带动冲压头52向上复位；微动开关931能检测待加工产品是否放置到位，提高产品质量。

如图1和3所示，模具定位装置8包括侧边限位柱81、后端限位块82和转角缸83。每组冲压模具工位7的侧边限位柱81为四个，该四个侧边限位柱81分别位于冲压模具工位7的左右两侧的前后位置。后端限位块82位于冲压模具工位7的后端，各组冲压模具工位7上的后端限位块82均设有两个，后端限位块82上设有腰形孔821，腰形孔821内设有限位螺栓822。每组冲压模具用两个后端限位块82，提高定位的精确度；由于冲压模具的大小有不同，后端限位块82上设置腰形孔821，通过松开限位螺栓822移动后端限位块82，配合冲压模具的大小调整。每组冲压模具工位7的转角缸83为两个，两个转角缸83分别位于冲压模具工位7的左右两侧的中间位置，即两个侧边限位柱81中间的位置，转角缸83的缸体与气控系统4相连。放置冲压模具时，冲压模具沿着侧边限位柱81推到冲压模具工位7，后端限位块82顶住冲压模具，冲压模具快速定位，触发模具夹紧控制元件82，控制模块9通过气控系统4控制转角缸83，转角缸83上的压条压住冲压模具的下模板，实现冲压模具的快速定位、快速安装，简化模具的安装步骤，大大提高工作效率。

冲压模具工位7的落料口23连接有落料管231，落料管231的出料口倾斜设置并伸到机架1的侧边，方便操作者取出冲切产生的废料。

本实用新型设置三组冲压模具工位7，冲压模具定位精准、安装便捷，工作台上三组冲压模具工位7的角度独特，便于加工较长产品的中间段，也便于加工产品的端部，实现脚踏开关和电子触发的相互切换，可以同时对多个产品进行加工或者完成对一个产品的连续加工，大大提高了工作效率，满足了高效生产需求。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的创造构思的前提下，还可以做出其它变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。