一种TO封装功率管引脚二次成型装置的制作方法

本实用新型涉及电子装联技术领域，具体涉及一种TO封装功率管引脚二次成型装置。

背景技术：

在电源控制单机的电子装联过程中，使用到大量TO254及TO257封装功率管，但由于空间局限，部分功率管引脚需要二次成型后才能使用。采用人工弯折方式，容易造成引脚根部受力，从而导致功率管引脚根部玻璃绝缘子破裂漏气，破坏功率管内部连接状态；由于成型角度及成型质量因人而异，难以控制，成型后的产品一致性差，合格率低，返工次数多，并且效率低，成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种TO封装功率管引脚二次成型装置，以解决上述现有技术的问题。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种TO封装功率管引脚二次成型装置，其包括：顶部设置有第一凹槽的底座、设置在底座顶部并位于第一凹槽左侧的左支柱、设置在底座顶部并位于第一凹槽右侧的右支柱、设置在左支柱和右支柱顶部的上梁、分别垂直设置在上梁上的第一丝杠和第二丝杠、用于控制第一丝杠和第二丝杠升降的旋转力臂、左右相邻放置在所述第一凹槽内的引脚下成型块和本体下压块、设置在引脚下成型块上方的引脚上成型块及设置在本体下压块上方的本体上压块；所述第一丝杠位于本体上压块的上方；所述第二丝杠位于引脚上成型块的上方；所述引脚下成型块前后两侧的底座上各设置有一个引脚上成型块固定柱；所述引脚上成型块设置有与所述引脚上成型块固定柱配合的第一通孔；所述本体下压块前后两侧的底座上各设置有一个本体上压块固定柱；所述本体上压块上设置有与所述本体上压块固定柱配合的第二通孔；所述本体下压块靠近引脚下成型块的一侧设置有左侧壁；所述左侧壁的顶部平行设置有三个与功率管引脚匹配的截面为半圆形的第二凹槽；所述第二凹槽沿左右方向穿过左侧壁；所述本体上压块的底部平行设置有三个与功率管引脚匹配的截面为半圆形的第三凹槽；所述第三凹槽与第二凹槽对称设置；所述引脚下成型块的顶部平行设置有三个与功率管引脚匹配的截面为半圆形的第四凹槽；所述第四凹槽的位置低于第二凹槽，并处于第二凹槽的延伸方向上；所述引脚上成型块的底部平行设置有三个与功率管引脚匹配的截面为半圆形的第五凹槽；所述第五凹槽与第四凹槽对称设置。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述本体下压块还设置有前侧壁和后侧壁；所述前侧壁和后侧壁上各设置有一个引脚根部观察孔。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述前侧壁和后侧壁上还各设置有一个器件本体观察孔。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述底座分别与左支柱和右支柱通过螺栓连接。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述上梁分别与左支柱和右支柱通过螺钉连接。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述第一凹槽的前后两侧各设置有两个螺纹孔；所述引脚上成型块固定柱和本体上压块固定柱的柱身设有与螺纹孔匹配的螺纹。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述左支柱、右支柱和底座一体成型。

上述的TO封装功率管引脚二次成型装置，其中，所述左支柱、右支柱、底座和上梁一体成型。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，使用方便；不会造成引脚根部受力，从而避免功率管引脚根部玻璃绝缘子破裂漏气，防止破坏功率管内部的连接状态；成型角度及成型质量可以实现精确控制，提高了成型后的产品一致性，合格率高，返工次数大大减少，并且效率高，成本低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为TO封装功率管放置在本体下压块上的示意图；

图3为第一丝杠压紧本体上压块，本体上压块压紧TO封装功率管引脚根部的示意图；

图4为第二丝杠压紧引脚上成型块，引脚上成型块对TO封装功率管引脚进行二次成型的示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过具体实施例对本实用新型作进一步的描述，这些实施例仅用于说明本实用新型，并不是对本实用新型保护范围的限制。

如图1-图4所示，本实用新型提供了一种TO封装功率管引脚171二次成型装置，其包括：顶部设置有第一凹槽14的底座1、设置在底座1顶部并位于第一凹槽14左侧的左支柱2、设置在底座1顶部并位于第一凹槽14右侧的右支柱3、设置在左支柱2和右支柱3顶部的上梁4、分别垂直设置在上梁4上的第一丝杠6和第二丝杠7、用于控制第一丝杠6和第二丝杠7升降的旋转力臂5、左右相邻放置在所述第一凹槽14内的引脚下成型块8和本体下压块9、设置在引脚下成型块8上方的引脚上成型块10及设置在本体下压块9上方的本体上压块11；所述第一丝杠6位于本体上压块11的上方；所述第二丝杠7位于引脚上成型块10的上方；所述引脚下成型块8前后两侧的底座1上各设置有一个引脚上成型块固定柱12，用于引脚上成型块10的定位；所述引脚上成型块10设置有与所述引脚上成型块固定柱12配合的第一通孔；所述本体下压块9前后两侧的底座1上各设置有一个本体上压块固定柱13，用于本体上压块11的定位；所述本体上压块11上设置有与所述本体上压块固定柱13配合的第二通孔；所述本体下压块9靠近引脚下成型块8的一侧设置有左侧壁91；所述左侧壁91的顶部平行设置有三个与功率管引脚171匹配的截面为半圆形的第二凹槽15，用于固定功率管引脚171；所述第二凹槽15沿左右方向穿过左侧壁91；所述本体上压块11的底部平行设置有三个与功率管引脚171匹配的截面为半圆形的第三凹槽，用于固定功率管引脚171；所述第三凹槽与第二凹槽15对称设置；所述引脚下成型块8的顶部平行设置有三个与功率管引脚171匹配的截面为半圆形的第四凹槽16，用于功率管引脚171的二次成型；所述第四凹槽16的位置低于第二凹槽15，并处于第二凹槽15的延伸方向上；所述引脚上成型块10的底部平行设置有三个与功率管引脚171匹配的截面为半圆形的第五凹槽，用于功率管引脚171的二次成型；所述第五凹槽与第四凹槽16对称设置。

优选地，所述本体下压块9还设置有前侧壁92和后侧壁93；所述前侧壁92和后侧壁93上各设置有一个引脚根部观察孔94，用于观察功率管17成型过程无位移、无明显翘曲现象。

进一步优选地，所述前侧壁92和后侧壁93上还各设置有一个器件本体观察孔95，用于观察功率管17成型过程无位移、无明显翘曲现象。

优选地，所述底座1分别与左支柱2和右支柱3通过螺栓连接。

优选地，所述上梁4分别与左支柱2和右支柱3通过螺钉连接。

优选地，所述第一凹槽14的前后两侧各设置有两个螺纹孔；所述引脚上成型块固定柱12和本体上压块固定柱13的柱身设有与螺纹孔匹配的螺纹。

优选地，所述左支柱2、右支柱3和底座1一体成型，以简化装置结构。

进一步优选地，所述左支柱2、右支柱3、底座1和上梁4一体成型，以进一步简化装置结构。

上述本体上压块11、本体下压块9、引脚上成型块10、引脚下成型块8可根据TO封装功率管17的规格与需要二次成型的尺寸进行替换。

使用本实用新型对TO封装功率管引脚171进行二次成型的方法包括以下步骤：

步骤1：安装下固定支撑

在成型前，根据需要的成型尺寸与需成型的TO封装功率管17规格，选择对应尺寸本体上下压块、引脚上下成型块。

将第一丝杠6与第二丝杠7通过旋转力臂5上旋，为后续操作留出空间。将本体下压块9与引脚下成型块8放置在底座1凹槽结构内固定。

步骤2：放置功率管17

如图2所示，将待成型功率管17放置于本体下压块9内，调整功率管17位置，使功率管引脚171根部紧贴本体下压块9的左侧壁91。

步骤3：安装固定上压块

如图3所示，将本体上压块11穿过本体上压块固定柱13，放置在本体下压块9上，将第一丝杠6缓慢下旋，对功率管引脚171根部位置固定施力，直至功率管引脚171被夹紧。

步骤4：引脚成型

如图4所示，将引脚上成型块10穿过引脚上成型块固定柱12，放置在引脚上成型块10上。

将第二丝杠7缓慢下旋，对功率管引脚171进行施力成型，直至引脚上下成型块相贴合，完成TO封装功率管引脚171二次成型。

步骤5：取下功率管17

先将第二丝杠7上旋，取下引脚上成型块10，避免功率管引脚171根部受力。再将第一丝杠6上旋，取下本体上压块11，取下二次成型后TO封装功率管17。

综上所述，本实用新型结构简单，使用方便；不会造成引脚根部受力，从而避免功率管引脚根部玻璃绝缘子破裂漏气，防止破坏功率管内部的连接状态；成型角度及成型质量可以实现精确控制，提高了成型后的产品一致性，合格率高，返工次数大大减少，并且效率高，成本低。

尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本实用新型的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。