一种调试装置的制作方法

本发明涉及减速器技术领域，具体涉及减速器装配过程中柔轮与轴承的一种调试装置。

背景技术：

随着工业自动化程度的发展，工业机器人已经被广泛的利用到各行各业，减速器的种类繁多，型号各异，在不同的场合需要不同的减速器，目前的机器人，关键的关节部位均是采用谐波减速器，谐波减速器是一种特殊的行星齿轮传动原理发展而来，相比传动的减速器，其承载能力高，传动比大，体积小、重量轻、传动平稳且传动精度高等这些独特优点，能广泛应用于机器人、数控机床、航天航空、半导体设备等行业。

在减速器生产过程中，柔轮与交叉滚子轴承的同轴度直接影响到减速器的传动误差与精度。而现有装配调试方式进度太慢，直接影响产能。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种调试装置，克服现有技术中柔轮与轴承同轴度调试慢的缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种调试装置，包括底板、动力部和用于调节柔轮和轴承同轴度的定位组件，所述定位组件包括第一定位板和第二定位板，所述第一定位板一侧的表面为与柔轮和轴承同圆心的圆弧形表面，所述第一定位板安装在底板上，所述第二定位板滑动的安装在底板上，所述动力部与第二定位板传动连接，并可驱动第二定位板靠近或远离第一定位板。

本发明的更进一步优选方案是：所述第二定位板靠近第一定位板一侧的表面为与柔轮和轴承同圆心的圆弧形表面。

本发明的更进一步优选方案是：第一定位板的圆弧型表面与第二定位板的圆弧型表面可合成一个用于容纳柔轮和轴承的圆形孔。

本发明的更进一步优选方案是：所述动力部为肘夹或气缸。

本发明的更进一步优选方案是：所述肘夹上还设有保护套，所述保护套设置在肘夹与第二定位板的连接处。

本发明的更进一步优选方案是：所述调试装置还包括导轨，所述导轨安装在底板上，所述第二定位板滑动的安装在导轨上。

本发明的更进一步优选方案是：所述调试装置还包括用于支撑柔轮和轴承的垫块，以及用于支撑动力部的垫高块，所述垫块和垫高块均安装在底板上。

本发明的更进一步优选方案是：所述保护套的材料选用聚氨酯材料。

本发明的更进一步优选方案是：所述垫块的材料选用工程塑料材料。

本发明的有益效果在于，通过在底板上设置与柔轮和轴承同圆心的第一定位板和第二定位板，动力部驱动第二定位板靠近第一定位板，将柔轮和轴承挤压调试到同轴，达到了调试方便简单、易操作、调节时间短的效果。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明调节装置的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本发明的较佳实施例作详细说明。

如图1所示，本发明的调节装置包括底板10、动力部20和用于调节柔轮和轴承同轴度的定位组件30，所述定位组件30包括第一定位板31和第二定位板32，所述第一定位板31一侧的表面为与柔轮40和轴承50同圆心的圆弧形表面，所述第一定位板31安装在底板10上，所述第二定位板32滑动的安装在底板10上，所述动力部20与第二定位板32传动连接，并可驱动第二定位板32靠近或远离第一定位板31。通过在底板10上设置与柔轮40和轴承50同圆心的第一定位板31和第二定位板32，动力部20驱动第二定位板32靠近第一定位板31，将柔轮40和轴承50挤压调试到同轴，达到了调试方便简单、易操作、调节时间短的效果。

如图1所示，在本实施例中，所述第二定位板32靠近第一定位板31一侧的表面为与柔轮40和轴承50同圆心的圆弧形表面，同时，第一定位板31的圆弧型表面与第二定位板32的圆弧型表面可合成一个用于容纳柔轮40和轴承50的圆形孔，且所述第一定位板31和第二定位板32由一个整体切割而成。第一定位板31与第二定位板32合成一个圆形孔，将柔轮40和轴承50完全包围在圆形孔之中，加强了柔轮40和轴承40同轴度的同轴率，使减速器的传动误差更小，精度更高。同时，所述第一定位板31和第二定位板32内部粗糙度控制在0.4μm，避免划伤工件，同时第一定位板31和第二定位板32必须淬火，提高定位板使用寿命；第一定位板31和第二定位板32由挡板线切割装置切割开后不能产生变形。

如图1所示，所述动力部20为肘夹或气缸。在本实施例中，所述动力部选用肘夹，所述肘夹一端与第二定位板32连接，另一端由人手控制输出动力。同时所述肘夹上还设有保护套21，所述保护套21设置在肘夹与第二定位板32的连接处。调试时肘夹行程要有点过盈，通过保护套缓冲，避免过盈太大损伤肘夹。在本实施例中，所述保护套21的材料选用聚氨酯材料，又称PU套，PU套具有极其优异的耐磨性能，优异的耐寒、透气、耐老化性能，使用时间更持久。使用该装置时，柔轮、刚轮、交叉滚子轴承装配好后，将螺丝11预紧，不要完全锁紧，手动夹紧肘夹，成品也随之被夹紧在第一定位板31与第二定位板32之间，锁紧螺丝11，同轴度调试完成。在其他实施例中，所述动力部20也可选用丝杠与电机，丝杠与第二定位板32螺纹连接，电机驱动丝杠转动，带动第二定位板32向第一定位板31移动。

当该装置需进行全自动化改造时，可直接将肘夹换成气缸，同时增加感应组件，气缸与第二定位板32传动连接，并可驱动第二定位板21靠近或远离第一定位板31。此时无需人力驱动，直接由气缸驱动第二定位板21移动完成调试。感应组件包括感应片和感应开关，感应开关安装在第一定位板31上，所述感应片安装在第二定位板32上。当气缸驱动第二定位板32运动至将柔轮40和轴承50压紧时，第二定位板32上的感应片与第一定位板31上的感应器接触，调试完成，感应组件的设置可以避免第二定位板32过分挤压柔轮40与轴承50，将产品压坏，或者避免在使用气缸时，第一定位板31与第二定位板32挤压不够，不能调整柔轮40和轴承50的同轴度，影响成品率。

如图1所示，所述调试装置还包括导轨12，所述导轨12安装在底板10上，所述第二定位板32滑动的安装在导轨12上。第二定位板32滑动的安装在导轨12上，将动摩擦转换为滑动摩擦，减小摩擦力，使动力部20更容易驱动第二定位板32。

如图1所示，所述调试装置还用于支撑柔轮40和轴承50的垫块13，以及用于支撑肘夹的垫高块14，所述垫块13和垫高块14均安装在底板10上。垫高块14使肘夹与第二定位板32在同一高度，避免在肘夹驱动第二定位板32移动时产生竖直方向的分力，影响调试效果。柔轮40与轴承50放置在垫块13上，方便调试。且垫块13采用工程塑料，避免轴承40被损伤。

轴承50外径公差范围在D-0.006至D-0.013mm之间，柔轮40外径公差范围在D-0.012至D-0.02mm之间，定位板与轴承50接触圆直径公差范围在D-0.008～D-0.015mm之间，以轴承50为基准，通过挡板的贴合，累计误差计算出来，柔轮40与50轴承的同轴度势必控制在-0.006-0.02＝-0.026mm之间。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。