刀具的制作方法

本实用新型涉及，具体涉及一种用于3D打印机用散热体的散热片切削成型的刀具。

背景技术：

3D打印机进料喉管的一端与放置有打印原料的进料装置连接，另一端与加热装置和挤出喷嘴相连接，加热装置将打印原料加热熔融，加热熔融的打印原料被挤出喷嘴挤出从而完成3D打印作业。在3D打印过程中，加热装置和挤出喷嘴的热量极易传递给进料喉管，进而传递至进料喉管中的未熔化打印原料，使其提前软化膨胀，堵塞进料喉管，影响打印机的工作效率与工作质量。

因此，在进料喉管外通常连接有散热体，以使传递至进料喉管的热量尽快散掉，防止堵塞。请参阅图1，散热体包括呈一定锥度的管体和在管体1外壁上间隔设置的多个圆形散热翅片2，相邻两个散热翅片2之间开有环形槽3。

现有技术中，通常是由切削刀具在管状工件上切削加工出所述环形槽3以成型所述圆形散热翅片2，常规的切削刀具切削一次只能开出一条环形槽3，无法一次完成多条环形槽3的切削及多个扇热翅片2的成型，加工效率低下；而且，现有的切削刀具切削精度低，其切削出的环形槽3及成型的扇热翅片2难于与管体1的锥度要求精确匹配，导致现有的切削刀具难以满足3D打印机用散热体中锥度管体1、散热翅片2的尺寸规格及外形要求。

技术实现要素：

鉴于以上现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于3D打印机用散热体上散热片切削成型的刀具，可以一次切削完成多条扇热翅片的成型，且其切削精度高，能更好的保证散热体中锥度管体和散热翅片的尺寸规格及外形要求。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：提供一种刀具，用于3D打印机用散热体上散热片的切削成型，所述刀具包括钢制刀柄和连接在所述钢制刀柄前端的硬质合金刀体，所述硬质合金刀体包括与所述钢制刀柄连接的刀座以及平行、等距设置在所述刀座末端的多把楔形刀头；所述楔形刀头的末端面为一三角形斜面，所述三角形斜面与所述楔形刀头的底面构成切削刃；从刀座的左侧至右侧所述楔形刀头的长度逐把递增，从左到右，各把楔形刀头的末端连线呈向下倾斜状，所述各楔形刀头末端连线的倾斜角设置为120～170°。

作为对上述方案的改进，所述硬质合金刀体焊接在所述钢制刀柄前端。

作为对上述方案的改进，在所述刀座与所述钢制刀柄之间设置有银焊层或铜焊层。

作为对上述方案的改进，在所述刀座末端设置有四把所述楔形刀头。

作为对上述方案的改进，相邻两把所述楔形刀头之间的距离设置为0.8～1.2mm。

作为对上述方案的改进，所述三角形斜面设置为顶角为40°的等腰三角形斜面。

作为对上述方案的改进，所述三角形斜面与所述楔形刀头底面的夹角设置为70～85°。

作为对上述方案的改进，所述切削刃的长度设置为1.2～1.8mm。

本实用新型所提供的用于3D打印机用散热体上散热片切削成型的刀具，可以一次切削完成多条扇热翅片的成型，提高了散热体的加工效率；且其切削精度高，能更好的保证3D打印机用散热体上呈一定锥度的管体和散热翅片的尺寸规格和外形要求，提高了散热体的散热效率，防止进料喉管过热导致其内的未熔化打印原料受热提前软化膨胀，堵塞进料喉管。

附图说明

图1是3D打印机用散热体的结构示意图；

图2是本实用新型一较佳实施例中用于3D打印机用散热体上散热片切削成型刀具的正面结构示意图；

图3是图2的A部放大图；

图4是本实用新型一较佳实施例中用于3D打印机用散热体上散热片切削成型刀具的背面结构示意图；

图5是图4的A部放大图；

图6是图2的B向视图。

附图中各部件的标记如下：1-锥度管体；2-散热翅片；3-环形凹槽；10-钢制刀柄；20-硬质合金刀体；21-刀座；22–楔形刀头；220-三角形斜面；221-楔形刀头的底面；23-切削刃；30-银焊层；α-三角形斜面220的顶角；β-各楔形刀头22的末端连线的倾斜角；γ-三角形斜面220与所述楔形刀头底面221的夹角。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型附图中的尺寸比例仅为参考，不限制本实用新型的专利范围。

请参阅图1，图1示出了3D打印机用散热体的结构，本实用新型实施例提供了一种用于3D打印机用散热体上散热翅片2切削成型刀具，请一并参阅图2，图2示出了本实用新型实施例所提供刀具的正面结构，切削加工时，所述刀具连接在刀架上，待加工管状工件布置在所述刀具的前部，管状工件的轴向与刀具的末端平行设置，所述刀具向前移动对旋转的所述管状工件进行切削加工，以在管状工件的外侧壁上切削加工出沿工件轴向间隔设置的多条环形凹槽3和多个圆形散热翅片2，且使管体1呈一定锥度。所述用于3D打印机用散热体的散热片切削成型刀具能更好的保证3D打印机用散热体上呈一定锥度的管体1和散热翅片2的尺寸规格和外形要求，提高散热体的散热效率。

请一并参阅图3-图5，图3示出了本实用新型实施例所提供刀具的正面放大结构，图4示出了本实用新型实施例所提供刀具的背面结构，图5示出了本实用新型实施例所提供刀具的背面放大结构，所述刀具包括钢制刀柄10和连接在所述钢制刀柄10前端的硬质合金刀体20，切削加工时，所述钢制刀柄10连接在刀架上，所述硬质合金刀体20对待加工管状工件进行切削加工。

所述硬质合金刀体20包括与所述钢制刀柄10连接的刀座21以及平行、等距设置在所述刀座21末端的多把楔形刀头22，所述楔形刀头22的横截面为三角形。进一步的，所述刀座21与所述楔形刀头22为一体结构，以便于加工，可以理解的，所述楔形刀头22也可以可拆卸方式连接在所述刀座21上，如卡接等，以方便更换。

可以理解的，每把所述楔形刀头22可对应切削出3D打印机用散热体上的一条环形凹槽3，相邻两把所述楔形刀头22之间的间隙可对应成型出3D打印机用散热体上的一个圆形散热翅片2，相邻两把所述楔形刀头22之间的距离（所述间隙的宽度）对应所述圆形散热翅片2的厚度。

本实施例中，在所述刀座21末端设置有四把所述楔形刀头22，即所述刀具一次切削可开出四条环形凹槽3、完成三个圆形散热翅片2的成型。相邻两把所述楔形刀头22之间的距离设置为0.8～1.2mm，优选设置为1.0mm。

在本实施例的一个实施方式中，所述硬质合金刀体20焊接在所述钢制刀柄10的前端，以确保所述硬质合金刀体20与所述钢制刀柄10之间的牢固连接，进一步的，在所述刀座21与所述钢制刀柄10之间设置有银焊层30，所述刀座21与所述钢制刀柄10之间通过所述银焊层30牢固连接，银基焊料优良的工艺性能、良好的润湿性和填满间隙的能力使所述银焊层30强度高、塑性好，且其耐蚀性优良。在其他的实施方式中，所述刀座21与所述钢制刀柄10之间也可以设置为铜焊层。

请一并参阅图3、图5和图6，图6是图2的B向视图，示出了所述刀具的侧视结构，所述楔形刀头22的末端面为一三角形斜面220，所述三角形斜面220向前倾斜，所述三角形斜面220与所述楔形刀头22的底面221构成切削刃23，切削加工时，所述切削刃23作用于旋转的待切割管状工件外表面，将待切割管状工件上环形凹槽3对应的外壁部分切削掉。容易理解的，所述切削刃23的长度等于所述环形凹槽3的槽宽，本实施例中，所述切削刃23的长度设置为1.2～1.8mm，优选设置为1.5mm。

在本实施例的一个实施方式中，所述三角形斜面220为顶角β设置为40°的等腰三角形斜面，所述三角形斜面220与所述楔形刀头底面221的夹角γ设置为70～85°，三角形斜面220的所述设置使所述切削刃23切削下的废料沿所述等腰三角形斜面220流出顺畅，提高了所述刀具的切削加工效率。

请继续参阅图4和图5，本实施例中，从刀座21的左侧至右侧所述楔形刀头22的长度逐把递增，从左到右，各把楔形刀头22的末端连线呈向下倾斜状。其中，左侧的所述楔形刀头22对应切削出图1中散热体靠左的环形凹槽3，右侧的所述楔形刀头22对应切削出图1中散热体靠右的环形凹槽3，所述楔形刀头22的长度等于其所对应的环形凹槽3的深度，所述各楔形刀头22末端连线的倾斜角α设置为120～170°。所述各把楔形刀头22的所述设置与散热体上呈一定锥度的管体1的外侧壁倾斜度相匹配，以确保3D打印机用散热体上呈一定锥度的管体1和散热翅片2的尺寸规格和外形要求，提高散热体的散热效率。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。