一种用于大直径管体高空焊接的吊笼的制作方法

本实用新型涉及高空焊接技术领域，尤其涉及一种用于大直径管体高空焊接的吊笼。

背景技术：

目前针对大直径圆管高空焊接主要采用在圆管母材上焊接挂笼吊耳挂设焊接挂笼，焊接钢爬梯，工人通过钢爬梯进入挂笼中进行焊接工作，焊接工作完成后，进行焊缝探伤，焊缝探伤结果符合要求后，补涂油漆，并拆除焊接挂笼，割除挂笼吊耳。但是现有技术不适用于大直径圆管高空对接焊接施工，并且存在焊缝焊接质量差、仰焊缝不易焊接、工人操作空间狭窄、焊接施工安全性低等问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种用于大直径管体高空焊接的吊笼，旨在解决现有技术不适用于大直径圆管高空对接焊接施工，并且存在焊缝焊接质量差、仰焊缝不易焊接、工人操作空间狭窄、焊接施工安全性低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例第一方面提供吊笼，用于悬吊于待焊接管体上，包括：两个相对设置的吊笼单元、至少两个护栏、多个并排设置的纵跳板和多个并排设置的横跳板；

所述吊笼单元的中间具有一用于穿过所述待焊接管体的中空区域；

所述中空区域的两侧的底部设置有挂扣部；

所述横跳板的两端分别挂扣于两个吊笼单元的挂扣部上；

所述纵跳板的两端分别安装于所述中空区域的两侧的横跳板上；

所述护栏可拆卸地安装于两个吊笼单元的两侧。

从上述本实用新型实施例可知，两个吊笼单元相对设置，护栏可拆卸地连接于两个吊笼单元之间，纵跳板的两端分别挂扣于两个吊笼单元的挂扣部上，横跳板的两端分别安装于中空区域的两侧的纵跳板上，该吊笼可以实现待焊接管体的全包围，纵跳板和横跳板铺设完毕后，吊笼内操作空间较大，且焊接机头可以放置在吊笼内，从而使得仰焊缝易焊接，并且焊接施工安全性得到提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例提供的吊笼的使用效果图；

图2是本实用新型一实施例提供的吊笼的结构示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的吊笼与待焊接管体的位置关系图；

图4是本实用新型一实施例提供的吊笼中吊笼单元的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的吊笼中护栏的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的吊笼中插销筒的结构示意图；

图7是本实用新型一实施例提供的吊笼中吊耳的结构示意图；

图8是本实用新型一实施例提供的吊笼中纵跳板的结构示意图。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1，图1是本实用新型一实施例提供的吊笼的使用效果图。如图1所示，本实施例提供的用于大直径管体高空焊接的吊笼10，用于悬吊于待焊接管体20 上。

进一步参见图2，图2是本实用新型一实施例提供的吊笼的结构示意图。吊笼10具体包括：两个吊笼单元1、至少两个护栏2、多个并排设置的纵跳板3和多个并排设置的横跳板4。需要说明的是，纵跳板3的数量至少有两个，横跳板4 的数量至少有一个。

进一步参见图3，图3是本实用新型一实施例提供的吊笼与待焊接管体的位置关系图。

如图3所示，吊笼单元1的中间具有一用于穿过待焊接管体20的中空区域。

中空区域的两侧的底部设置有挂扣部。

纵跳板3的两端分别挂扣于两个吊笼单元1的挂扣部上。

横跳板4的两端分别安装于中空区域的两侧的纵跳板3上。

护栏2可拆卸地安装于两个吊笼单元1的两侧。

需要说明的是，中空区域的两侧的挂扣部通过连接件连接，连接件位于待焊接管体20的上侧，横跳板4位于待焊接管体20的下侧，待焊接管体20与连接件接触。较佳的，连接件至横跳板4的垂直距离不小于待焊接管体待焊接管体20的垂直高度。优选的，横跳板4不与待焊接管体20接触。

两个护栏2分别位于待焊接管体20的左右两侧。

需要说明的是，本实用新型实施例中的待焊接管体20为横型的圆管构件，于其他实施例中，待焊接管体20的形状、材质、结构等不限于此。

分别位于两个吊笼单元1上的四个挂扣部两两相对，每个护栏2的两端分别与两个吊笼单元1上对应的两个挂扣部可拆卸地连接。纵跳板3的长度大于对应的两个挂扣部之间的最小距离，横跳板4的长度大于两个挂扣部之间的最小距离。

进一步地，参见图4，图4是本实用新型一实施例提供的吊笼中吊笼单元的结构示意图。如图4所示，吊笼单元1包括：两个长立柱11、两个短立柱12、长横梁13、至少两个短横梁14、两个斜拉杆15和至少两个直拉杆16。

其中，两个长立柱11的一端的端面和两个短立柱12的一端的端面位于同一平面内。

两个长立柱11比两个短立柱12更靠近待焊接管体20。

两个长立柱11的纵轴线和两个短立柱12的纵轴线相互平行，两个斜拉杆 15的纵轴线相交，长横梁13的纵轴线、所有短横梁14的纵轴线和所有直拉杆 16的纵轴线相互平行，长横梁13的纵轴线与长立柱11的纵轴线相互垂直。

长立柱11的纵轴线方向上具有预设位置的长柱长节点(图4中未标示)、长柱斜节点(图4中未标示)、多个长柱短节点(图4中未标示)和多个长柱直节点(图4中未标示)。

长横梁13的两端分别固定于两个长立柱11上对应的长柱长节点之间。

较佳的，位于同一平面内的所有长柱长节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

短立柱12的纵轴线方向上具有预设位置的短柱斜节点(图4中未示出)和多个短柱短节点(图4中未示出)。

短横梁14的两端分别固定于两个短立柱12上对应的短柱短节点之间。

较佳的，位于同一平面内的所有短柱短节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

斜拉杆15的两端分别固定于长柱斜节点和短柱斜节点之间。

较佳的，位于同一平面内的所有长柱斜节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

较佳的，位于同一平面内的所有短柱斜节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

斜拉杆15的纵轴线方向上具有预设位置的多个斜杆直节点。

直拉杆16的两端分别固定于长柱直节点和斜杆直节点之间。

较佳的，位于同一平面内的所有长柱直节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

较佳的，位于同一平面内的所有斜杆直节点的连线组成的多边形或线段均为轴对称图形。

需要说明的是，于本实施例中，位于同一平面内的上述所有节点的连线组成的图形为矩形或者线段。

需要说明的是，于本实施例中，长立柱11、短立柱12、短横梁14、斜拉杆15共同组成挂扣部。

进一步地，参见图5，图5是本实用新型一实施例提供的吊笼中护栏的结构示意图。如图5所示，护栏2包括：护栏主体21和两个连接端22。

护栏主体21和两个连接端22均为杆状物，护栏主体21的两端分别固定有连接端22，连接端22的纵轴线垂直于护栏主体21的纵轴线。

连接端22与短立柱12可拆卸地连接，护栏主体21的纵轴线垂直于短立柱 12的纵轴线，所有护栏主体21的纵轴线相互平行。

进一步地，参见图6，图6是本实用新型一实施例提供的吊笼中插销筒的结构示意图。如图4至图6所示，吊笼单元1还包括：至少两个插销筒17。

短立柱12的纵轴线方向上设置有预设位置的至少一个插销筒17，插销筒 17为具有插销孔171的圆柱筒，连接端22设置于插销筒17的插销孔171内，连接端22与插销筒17同轴且尺寸匹配。

进一步地，参见图7，图7是本实用新型一实施例提供的吊笼中吊耳的结构示意图。如图7所示，吊笼单元1还包括：至少两个吊耳18。

吊耳18的竖截面呈U字形，具有吊耳主体181和两个固定端182，吊耳主体181的竖截面呈半圆形，吊耳主体181的两端分别与两个固定端182固定连接，两个固定端182分别固定于长横梁13的预设位置，吊耳主体181比两个固定端182更远离待焊接管体20，吊耳18的竖截面的对称轴与长横梁13的纵轴线相互垂直。

进一步地，参见图8，图8是本实用新型一实施例提供的吊笼中纵跳板的结构示意图。如图8所示，纵跳板3的竖截面呈矩形，长立柱11的纵轴线垂直于纵跳板3的长宽面，纵跳板3的一个长宽面固定于靠近吊笼单元1的底部的短横梁14上。

多个纵跳板3并排设置，多个纵跳板3的上下两个长宽面分别位于同一平面内，相邻的纵跳板3的长高面平行或重合，相邻的纵跳板3的宽度之和小于短横梁14的长度。

需要说明的是，于本实用新型实施例中，纵跳板3与横跳板4的结构、形状相同，图8也是本实用新型一实施例提供的吊笼中横跳板4的结构示意图。

进一步地，如图8所示，横跳板4的竖截面呈矩形，长立柱11的纵轴线垂直于横跳板4的长宽面，横跳板4的一个长宽面固定于纵跳板3的另一个长宽面上。

多个横跳板4并排设置，多个横跳板4的上下两个长宽面分别位于同一平面内，相邻的横跳板4的长高面平行或重合，相邻的横跳板4的宽度之和小于护栏主体21的长度，横跳板4的长度大于吊笼单元1上的两个短立柱12之间的最小距离。

进一步地，如图4所示，长横梁13为可伸缩结构，长横梁13为丝杆(图 4中未示出)。

或者，长横梁13包括：至少两个夹板(图4中未示出)和至少一个固定件 (图4中未示出)，夹板具有预设位置的多个通孔(图4中未示出)，多个夹板首尾连接。

相邻夹板之间采用螺纹连接，通孔为螺纹孔，固定件为固定螺栓，螺纹孔与固定螺栓尺寸匹配，未被固定件固定的夹板的一端分别固定于长立柱11的长柱长节点处。通过调整固定螺栓的位置，调整长横梁13的长度，以使得本实用新型适用于多种规格和横截面的待焊接管体20。

进一步地，结合图1至图8，长立柱11、短立柱12、长横梁13和短横梁 14均为角钢，斜拉杆15和直拉杆16均为圆钢，护栏2采用圆钢制作，纵跳板 3和横跳板4均为钢跳板，角钢与角钢之间、圆钢与圆钢、圆钢与角钢之间、插销筒17与角钢之间均采用角焊缝进行围焊连接，组成门式框架结构。

进一步地，如图8所示，与横跳板4接触的纵跳板3的长宽面上具有防滑纹路，不与纵跳板3接触的横跳板4的长宽面上具有防滑纹路。

可选的，防滑纹路的形状为直线状、曲线状或鱼骨纹状。较佳的，防滑纹路可选为点状凸起。

需要说明的是，本实用新型根据待焊接管体20的截面尺寸及待焊接管体 20现场安装就位的实际情况，使用角钢、圆钢及钢跳板等材料，制作分片组装式焊接吊笼10。为了便于说明，于本实用新型实施例中，由于本工程钢结构桁架为水平桁架，桁架内弦杆截面尺寸为直径为1600毫米、管壁厚度为50毫米的圆管，外弦杆截面尺寸为直径为1200毫米、管壁厚度为32毫米的圆管，腹杆截面尺寸为直径为500毫米、管壁厚度为16毫米的圆管，待焊接管体20截面较大，故内弦杆杆件高空对接焊接，使用该分片组装式焊接吊笼10进行焊接施工。

需要说明的是，一个吊笼单元1主要由3根截面边宽为75毫米和截面边厚为5毫米的等边直角角钢、8根截面边宽为50毫米和截面边厚为5毫米的等边直角角钢、4根直径为14毫米的圆钢、两个吊耳18、四个插销筒17组成。

根据待焊接管体20的截面尺寸确定长横梁11的长度，针对本项目桁架内弦杆截面尺寸为直径为1600毫米，管壁厚度为50毫米，故取长横梁11的长度为1600+75+75＝1750毫米，不同管径的待焊接管体20应改变长横梁11长度尺寸。

于本实施例中，两个长横梁11是截面边宽为75毫米、截面边厚为5毫米、长度为1750毫米的等边直角角钢。

四个直拉杆16是直径为14毫米、长度为280毫米的圆钢。

四个斜拉杆15是直径为14毫米、长度为953毫米的圆钢。

四个长立柱11是截面边宽为75毫米、截面边厚为5毫米、长度为1900 毫米的等边直角角钢。

四个短立柱11是截面边宽为50毫米、截面边厚为5毫米、长度为1150 毫米的等边直角角钢。

十二个短横梁14是截面边宽为50毫米、截面边厚为5毫米、长度为640 毫米的等边直角角钢，并且短横梁14的一端被截去长度为70毫米、宽度为50 毫米、厚度为5毫米的矩形钢板，以使得短横梁14的一端与长立柱11贴合并固定，短横梁14的另一端被截去长度为45毫米、宽度为50毫米、厚度为5 毫米的矩形钢板，以使得短横梁14的另一端与短立柱12贴合并固定。

八个插销筒17是外径为20毫米、内径为16毫米的圆柱筒。

四个吊耳18采用直径为14毫米的圆钢制作，吊耳主体181呈半圆形，其外径为50毫米，两个固定端182的长度为50毫米。

四个护栏2采用直径为14毫米的圆钢制作，护栏主体21的长度为1972 毫米，圆钢两端头弯折为90度，弯折部分即连接端22的长度为120毫米，用于插入两个吊笼单元1上的插销筒17的插销孔171中。

四个纵跳板3和六个横跳板4结构、形状相同，均采用成品钢跳板，且均为长度为3000毫米、宽度为250毫米、高度为30毫米的矩形板。

需要说明的是，待焊接管体20起吊前，将两个吊笼单元1挂在待焊接管体 20上，起重设备将待焊接管体20与吊笼单元1一同起吊，待焊接管体20就位后，将待安装待焊接管体20与已安装构件进行临时加固。加固工作完成后，由安防班组工人高空组装分片组装式焊接吊笼20，组装步骤如下：

1、将两个吊笼单元1分别放置于待安装待焊接管体20与已安装构件上，两个构件的对接焊缝居于两个吊笼单元1中央位置；

2、使用溜绳将钢跳板提升至两个吊笼单元1的中央，将纵跳板3铺设在吊笼单元1最底层角钢的上方，并将纵跳板3与角钢进行连接固定；

3、铺设横跳板4，并将上下两层钢跳板进行连接固定；

4、将护栏2插入两个吊笼单元1的插销孔171中，并按照施工要求在吊笼 10的外围框架上搭设防风布；

5、使用溜绳将焊接机头提升至吊笼10里，即可开始对接焊缝焊接施工。

需要说明的是，该吊笼10的零件材料易于获得和加工，加工费用少，现场可根据图纸尺寸进行加工制作，且加工制作耗时耗材较少，人工费用低。该吊笼10拆装方便，可循环使用，且装置维护费用低。

该吊笼10主要适用于现场截面尺寸较大圆管待焊接管体20的高空对接焊接施工，圆管构件直径大于1000毫米以上均可使用，使用过程中，根据待焊接管体20的实际截面尺寸大小调整长横梁13的长度即可。焊接施工前可在装置外围搭设防风布，以形成较为封闭空间，大大提高焊缝焊接质量。

该吊笼10可以达到对待焊接管体20进行全包围，钢跳板铺设完毕后，吊笼10内操作空间较大，且焊接机头可以放置在吊笼10内，不需要放置在楼面上或者悬挂在吊笼10外，工人在吊笼10内可将安全带挂设在圆管待焊接管体 20的吊耳上也可挂设在吊笼10上，安全性得到提高。

本实施例中，一方面，两个吊笼单元相对设置，护栏可拆卸地连接于两个吊笼单元之间，纵跳板的两端分别挂扣于两个吊笼单元的挂扣部上，横跳板的两端分别安装于中空区域的两侧的纵跳板上，该吊笼可以实现待焊接管体的全包围，纵跳板和横跳板铺设完毕后，吊笼内操作空间较大，且焊接机头可以放置在吊笼内，从而使得仰焊缝易焊接，并且焊接施工安全性得到提高。另一方面，根据待焊接管体的实际截面尺寸大小调整长横梁的长度，即可适用于现场截面尺寸较大的圆管待焊接管体的高空对接焊接施工。

以上为对本实用新型所提供的吊笼的描述，对于本领域的技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。