汽车支撑板连续模的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是一种用于汽车支撑板的连续模。

背景技术：

汽车行业快速发展，对汽车零件的加工效率也提出了更高的要求，但是目前汽车零部件的加工仍然是采用分步多道工序，先将待加工的钢板切成大小合适的料板，然后将料板按照加工的顺序依次放入修边、拉延、整型、冲孔等专用的冲压模具中，按步骤完成零件的冲压成型加工。其中修边、拉延、整型、冲孔等各个工序独立进行，需要多台不同的冲压模具设备，每一道冲压工序完成后，工人手动将料板搬运到下一道模具中，需要投入大量人力，操作麻烦，生产效率很低。汽车支撑板在加工时需要进行多步修边，每步修边都设置独立的模具既增加成本，又使工序复杂，工作效率低，而且，汽车支撑板还需要进行冲孔和侧冲孔工序，若采用单模进行处理，需要完成的工作量较大，操作繁琐，另外，冲压模具在下模组两端设置托料件，托料件由顶杆作为驱动装置，控制精度较低。由于成型的零件中部经过多次冲孔处理，中部含孔的位置处于薄弱部位，若从两端进行托料，中部会受到不均匀的挤压力，容易发生变形或弯曲，不利于提高零件的质量以及成品率。

技术实现要素：

本申请人针对现有汽车支撑板通过不同模具分步加工导致的工序复杂、操作繁琐、生产效率低等问题，设计一种结构合理的汽车支撑板连续模，可以连续对待加工料板完成相应的冲压加工步骤，操作简单，效率高，同时防止托料时两端向中部挤压，提高零件质量以及成品率，节约成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车支撑板连续模，包括下模组和上模组，所述下模组底部为下模座，下模座上依次安装不同工序的模具；所述下模座从进料端开始依次设置第一修边冲孔工位、第二修边冲孔工位、第一修边工位和第二修边工位，第二修边工位后依次安装拉延工位、第一精修边冲孔工位、第一精修边工位、第二精修边工位、整型工位、冲孔工位、空位和冲孔侧冲孔工位，最后为切断工位；所述上模组的工位与下模组配合。

作为上述技术方案的进一步改进：

在下模座上设置单用托料条、组合托料条和共用托料条；单用托料条对应设置在每个工位的两端；组合托料条一根横跨设置在第一精修边冲孔工位和第一精修边工位的中部，另一个根横跨设在第一精修边工位和第二精修边工位的中部，两根组合托料条错位设置；共用托料条横跨设置在冲孔工位、空位、冲孔侧冲孔工位和切断工位的中部。

在下模座的左右两端各设置一根定位条，单用托料条设置在定位条的定位槽内，单用托料条沿定位槽上下升降。

单用托料条、组合托料条和共用托料条的下方设有氮气缸，氮气缸的驱动端对应连接单用托料条、组合托料条和共用托料条。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过将修边、拉延、精修边、整型、冲孔、侧冲孔等工序的模具安装在同一模组的不同工位上，料板在驱动机构的带动下依次通过各工位的模具，完成各个冲压工序后成为支撑板，减少各个工序之间搬运料板所需的时间，操作简单，生产效率高。本实用新型可以实现连续多步修边，节省了工作时间，提高效率，同时在冲孔和侧冲孔工位之间合理布置空位不进行冲压工序，可以在模具之间留有足够的空间，便于冲孔操作，也方便更换维修模具。

本实用新型通过在下模座上设置单用托料条、组合托料条和共用托料条，氮气缸作为驱动装置。通过组合托料条和共用托料条在中部进行托料支撑，减少成型零件中部受到的挤压力，防止发生破损和弯曲。单用托料条位于定位条的定位槽内，受到定位槽的导向作用，更加稳定可靠，托料操作的精确度更高。本实用新型采用氮气缸作为驱动装置，压力源更加稳定，平稳均匀的施加推动力，能够精确控制料板的位置，保护料板，相对于现有技术中的顶杆，更加稳定可靠。

附图说明

图1为下模组的立体图。

图2为图1的俯视图。

图3为上模组的立体图。

图4为图3的仰视图。

图5为支撑板总成成品结构示意图。

图中：1、下模座；2、第一修边冲孔工位；3、第二修边冲孔工位；4、第一修边工位；5、第二修边工位；6、拉延工位；7、第一精修边冲孔工位；8、第一精修边工位；9、第二精修边工位；10、整型工位；11、冲孔工位；12、空位；13、冲孔侧冲孔工位；14、切断工位；15、成品；16、单用托料条；17、组合托料条；18、共用托料条；19、定位条；20、上模座。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

在本实施例中，为了便于说明本实用新型的结构，定义连续模的长度方向为前后方向，连续模的宽度方向为左右方向。

如图1至图4所示，本实用新型所述的汽车支撑板连续模包括上模组和下模组，下模组底部为下模座1，下模座1的长度方向上依次安装不同工序的模具，上模组下表面为上模座20，上模座20与下模座1的模具位置相互对应形成各个工位。下模座1从进料端开始依次设置第一修边冲孔工位2、第二修边冲孔工位3、第一修边工位4和第二修边工位5，第二修边工位5后依次安装拉延工位6、第一精修边冲孔工位7、第一精修边工位8、第二精修边工位9、整型工位10、冲孔工位11、空位12和冲孔侧冲孔工位13，最后为切断工位14。如图1和图2所示，在下模座1上设置单用托料条16、组合托料条17和共用托料条18。单用托料条16设置在每个工位的两端，在下模座1的左右两端各设置一根定位条19，单用托料条16设置在定位条19的定位槽内，单用托料条16沿定位槽上下升降。组合托料条17一根横跨设置在第一精修边冲孔工位7和第一精修边工位8的中部，另一个根横跨设在第一精修边工位8和第二精修边工位9的中部，两根组合托料条17错位设置。共用托料条18横跨设置在冲孔工位11、空位12、冲孔侧冲孔工位13和切断工位14的中部。单用托料条16、组合托料条17和共用托料条18的下方设有氮气缸，氮气缸的驱动端对应连接单用托料条16、组合托料条17和共用托料条18。

本实用新型的工作过程为：待加工的料带依次经过第一修边冲孔-第二修边冲孔-第一修边-第二修边-拉延-第一精修边冲孔-第一精修边-第二精修边-整型-冲孔-空位-冲孔侧冲孔-切断工序，最终加工成为汽车支撑板的成品15（见图5）。本实用新型在工作时，料带在驱动机构的带动下进入冲压加工区域，首先依次经过第一修边冲孔工位2、第二修边冲孔工位3、第一修边工位4和第二修边工位5，将待加工的料带按照所需尺寸分段切开成为所需形状的料板，切开后的料板进入拉延工位6冲压成为基本形状，然后料板依次进入第一精修边冲孔工位7、第一精修边工位8、第二精修边工位9、整型工位10、冲孔工位11、空位12和冲孔侧冲孔工位13，完成精修边、整型、冲孔以及侧冲孔的工序，成为加工成型的汽车支撑板。料板最后进入切断工位14，切断工位14将加工成型的支撑板与废料带切断，最终完成支撑板成品15下料。

本实用新型在每次上下模冲压后，料板位于上模具和下模具之间，然后冲头带动上模具向上运动，料板被留置在各个工位的下模具上。启动下模组的驱动系统，单用托料条16、组合托料条17和共用托料条18在对应氮气缸的驱动下上升，单用托料条16、组合托料条17和共用托料条18对应抬动各个工位上的料板，使料板整体被托起，然后进入下一工位的冲压工序。由于在冲压中成型料板的中部经过多次冲孔处理，中部处于薄弱部位，因此，增设组合托料条17和共用托料条18在中部进行托料支撑，减少中部受到的挤压力，防止发生破损和弯曲。单用托料条16位于定位托料条的定位槽内，受到定位槽的导向作用，更加稳定可靠，托料操作的精确度更高。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。