榨油机的压榨机构和榨油机的制作方法

本实用新型涉及压榨设备技术领域，特别涉及一种榨油机的压榨机构和榨油机。

背景技术：

随着人们生活水平的逐渐提高，人们开始追求更加健康和多元化的生活环境。家用榨油机的出现将人们从地沟油或潲水油等危害中解放出来，已成为了现代家庭生活的必需品。

目前，家用榨油机一般都是以螺旋式榨油机为主，采用相配合的榨杆和榨膛，通过驱动机构带动榨杆在榨膛中旋转，油料在榨膛内被榨杆挤压，使得油脂被压榨出来。然而，由于压榨时原料与榨膛榨杆的摩擦，榨膛的表面易受到挤压而磨损，使得榨油机的压榨性能下降，从而降低整个榨油机的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种榨油机的压榨机构，以减小榨膛的内表面在榨油过程中的磨损，延长榨油机的压榨机构的使用寿命。

本实用新型还提供一种榨油机。

本实用新型所述榨油机的压榨机构，包括榨膛和榨杆。所述榨膛包括压榨腔和位于所述榨膛一端的出渣部，所述压榨腔包括设于所述出渣部的出渣腔及远离所述出渣腔一端的输送腔，所述榨杆收容于所述压榨腔内，沿所述输送腔至所述出渣腔的方向上，所述榨杆与所述压榨腔之间的压榨空间逐渐减小，所述出渣腔的腔壁设有耐磨面，以增加所述出渣部的耐磨性能。

其中，所述出渣部包括出渣部本体，所述出渣腔设于所述出渣部本体内，所述出渣腔的腔壁涂布有耐磨材料。

其中，所述出渣部包括外壳和内衬，所述外壳套设于所述内衬的外表面且与所述内衬固定连接，所述出渣腔设于所述内衬内，所述内衬由钨钢制成。

其中，所述外壳由钨钢制成，所述外壳与所述内衬一体成型。

其中，所述榨膛包括与所述出渣部固定连接的压榨段，所述压榨段包括朝向所述出渣部的第一端面，所述第一端面上设有第一定位件，所述出渣部包括与所述第一端面相对设置的第二端面，所述第二端面设有第二定位件，所述压榨段与所述出渣部通过所述第一定位件和所述第二定位件固定连接。

其中，所述第一端面和所述第二端面之间设有密封圈，所述出渣部与所述压榨段通过所述密封圈固定连接。

其中，所述榨杆包括位于所述出渣腔内的出渣段，所述出渣段的外表面设有耐磨材料面，以增加所述榨杆的耐磨性能。

其中，所述出渣段由钨钢制成。

其中，所述出渣段包括出渣段本体，所述出渣段本体的外表面涂布有耐磨材料。

本实用新型所述榨油机包括机座和上述任一种榨油机的压榨机构，所述榨油机的压榨机构装设于所述机座上。

在本实用新型所述榨油机的压榨机构中，沿所述榨膛的输送腔至所述出渣腔的方向上，榨杆与所述压榨腔之间的压榨空间越来越小，通过在所述出渣腔的腔壁设置耐磨面，使得榨杆在所述出渣腔内高速转动时能够减小所述榨杆对所述出渣腔的腔壁的磨损，进而延长所述榨油机的压榨机构的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所述榨油机的压榨机构的一种实施例中榨膛的结构示意图。

图2是图1所述榨膛中出渣部与压榨段分离的剖面图。

图3是图1所述榨油机的压榨机构中榨膛与榨杆配合后的剖面图。

图4是图1所述榨油机的压榨机构中榨杆的一种实施方式的结构示意图。

图5是图1所述榨油机的压榨机构中榨杆另一种实施方式的结构示意图。

图6是本实用新型所述榨油机的压榨机构的第二种实施例中榨膛的结构示意图。

图7是图6所述榨膛中出渣部与压榨段分离的剖面图。

图8是图7所述出渣部的剖面图。

图9是本实用新型所述榨油机的压榨机构的第三种实施例中榨膛的结构示意图。

图10图9所述榨膛的剖面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种榨油机，所述榨油机包括机座和榨油机的压榨机构，所述榨油机的压榨机构装设于所述基座上，所述榨油机的压榨机构包括榨膛和榨杆。所述压榨机构上的榨杆可借助于机械外力的作用下相对所述榨膛转动，将放入所述榨膛中的花生、油菜、芝麻、核桃或菜籽等油料中的油脂挤压出来。

请一并参阅图1至图3，本实用新型较佳实施例提供一种榨油机的压榨机构，包括榨膛10和榨杆20。所述榨膛10包括压榨腔11和位于所述榨膛10一端的出渣部12。所述压榨腔11包括设于所述出渣部12内的出渣腔111和远离所述出渣腔111一端的输送腔112。所述榨杆20收容于所述压榨腔11内，沿所述输送腔112至所述出渣腔111的方向上，所述榨杆20与所述压榨腔11之间的压榨空间逐渐减小，所述出渣腔111的腔壁设有耐磨面，以增加所述出渣部12的耐磨性能。

在本实用新型所述榨油机的压榨机构中，由于沿所述压榨腔11的输送腔111至所述出渣腔111的方向上，所述榨杆20与所述压榨腔11之间的压榨空间逐渐减小，当所述榨杆20在所述压榨腔11中快速旋转的过程中，所述出渣腔111与所述榨杆20之间的压榨空间很小，使得所述出渣腔111与所述榨杆20之间的油料相对而言较少，所述出渣腔111与所述榨杆20之间会产生摩擦，使得所述出渣腔111的腔壁极易被磨损，本申请通过在所述出渣腔111的腔壁上设有耐磨面，使得所述出渣腔111的腔壁不容易被所述榨杆20磨损而失效，进而有效延长所述榨油机的压榨机构的使用寿命。

本实施例中，所述出渣部12包括出渣部本体121，所述出渣腔111设于所述出渣部本体121内，所述出渣腔111的腔壁涂布有耐磨材料。可以理解的是，涂布在所述出渣腔111的腔壁上的耐磨材料形成所述耐磨面122，以减小所述榨杆20在所述出渣腔111内旋转时，所述出渣段21对所述出渣腔111腔壁的磨损。具体的，所述耐磨材料为陶瓷、合金、氧化物、氟塑料、树脂或钨钢等材料，以涂层的形式涂布在所述出渣部本体121的内表面上。进一步的，所述出渣部12的尾端设有出渣口123，所述出渣口123与所述出渣腔111连通，所述出渣口123将油料经压榨后的油渣从所述出渣腔111中排出。

所述榨膛10包括与所述出渣部12固定连接的压榨段13。所述压榨段13包括朝向所述出渣部12的第一端面131，所述第一端面131上设有第一定位件。所述出渣部12包括与所述第一端面131相对设置的第二端面124，所述第二端面124设有第二定位件，所述压榨段13和所述出渣部12通过所述第一定位件和所述第二定位件固定连接。本实施例中，所述第一定位件为位于所述第一端面131上的第一安装孔132，所述第一安装孔132沿所述压榨段13的侧壁轴向延伸。所述第二定位件为位于所述第二端面124上的第一通孔125，所述第一通孔125轴向贯穿所述出渣部本体121的侧壁，所述压榨段13和所述出渣部12通过安装于所述第一安装孔132和所述第一通孔125内的固定销14固定连接，以使所述榨杆20在所述压榨腔11内转动时，所述出渣部本体121不随榨杆20的转动而转动，以保证对位于所述出渣腔111内的油料的充分压榨。可以理解的是，所述出渣部12与所述压榨段13通过所述固定销14固定在一起还便于将出渣部12拆卸下来进行清洗或者更换。需要说明的是，在本实施例的其他实施例中，所述出渣部本体121也可以与所述压榨段13一体成型，以减小将所述出渣部121与所述压榨段13通过固定销14固定连接所需要的加工工艺和成本。进一步的，所述第一端面131和所述第二端面124之间设有密封圈(图未示)，所述出渣部12与所述压榨段13通过所述密封圈固定连接，以防止所述出渣部12与所述压榨段13的连接处漏油或漏料。本实施例中，所述压榨段13上设有进料口133和出油口134。所述进料口133与所述输送腔112连通，所述进料口133设于所述压榨段13的上端且开口朝上，以方便油料从所述进料口133进入到所述输送腔102中。所述出油口134与所述压榨腔11连通，所述出油口134设于所述压榨段13的下端且开口朝下，位于所述压榨腔11的油料内经压榨后，油脂从所述出油口134流出。

请一并参阅图4，所述榨杆20包括压榨螺杆段22和出渣段21。所述压榨螺杆段22位于所述压榨腔11内，所述压榨螺杆段22的外表面设有螺纹。所述压榨螺杆段22的螺纹外径向所述出渣段21的方向上逐渐变小，所述压榨螺杆段22的螺纹内径向所述出渣段21的方向上逐渐变大，位于所述压榨腔11内的油料落入所述压榨螺杆段22内的螺纹间距中，以使所述榨杆20与所述榨膛11之间的压榨空间越来越小，实现对油料的充分压榨。所述出渣段21与所述压榨螺杆段22固定连接，且所述出渣段21位于所述出渣腔111内，所述出渣段21的外表面设有耐磨材料面，以增加所述榨杆20的耐磨性能。本实施例的第一种实施方式中，所述出渣段21由钨钢制成。可以理解的是，钨钢为耐磨材料，所述耐磨材料面即为所述出渣段21的外表面。在本实施例的其他实施方式中，如图5所示，所述出渣段21包括出渣段本体211，所述出渣段本体211的外表面上涂布有耐磨材料，此时涂布在所述出渣段本体211外表面的耐磨材料形成所述耐磨材料面212，以减小所述出渣段21相对所述出渣部22旋转时造成的磨损，延长使用寿命。其中，所述耐磨材料为陶瓷、合金、氧化物、氟塑料、树脂或钨钢等材料，以涂层的方式涂布在所述出渣段本体211的外表面上。需要提出的是，在本申请所述榨油机的压榨机构中，榨杆30在旋转过程中通过压榨螺杆段22的螺纹将油料不断向出渣腔111推送，最终实现榨油动作。由于压榨螺杆段22的螺纹具有旋向，因此榨杆20的转动推送油料的动作为单向转动，只能配合螺纹的旋向转动才能实现榨油。如果榨杆20反向转动，将不能达到推送榨料并进行榨油的目的。可以理解的，榨杆20的反向转动用以实现榨油机的压榨机构的退料动作。

请参阅图6和图7，在本实用新型所述榨油机的压榨机构的第二种实施例中，与上述实施例不同之处在于，所述出渣部12包括外壳126和内衬127，所述外壳126套设于所述内衬127的外表面且与所述内衬127固定连接，所述出渣腔111设于所述内衬126内，所述内衬127由钨钢制成。可以理解的是，钨钢为耐磨材料，所述出渣腔111的腔壁即为所述耐磨面。所述外壳126与所述压榨段113固定连接，所述外壳126的壁厚小于所述压榨段113的壁厚。所述外壳126与所述压榨段113的连接处沿所述榨膛20的径向上延伸有一法兰环15，以增加所述外壳126与所述压榨段113之间的连接强度。所述内衬127与所述外壳126固定连接，所述外壳126的径向上设有第二通孔128，所述内衬116上的径向上设有第二安装孔129，所述第二安装孔129与所述第二通孔128连通，所述外壳126和所述内衬127通过安装于所述第二通孔128和所述第二安装孔129内的插销16固定连接，以使所述榨杆20在所述出渣腔111内旋转时，所述内衬127不会一起旋转，保证位于所述出渣腔111内的油料受到充分挤压。本实施例中，所述第一通孔113同时贯穿所述外壳126和所述内衬127的侧壁，插销16上预设有可供所述固定销14穿过的过孔，所述固定销14穿过所述第一通孔113、所述过孔和所述第一安装孔133将所述出渣部12与所述压榨段13固定连接。需要说明的是，在本实施例的其他实施方式中，所述外壳126与所述压榨段113也可以一体成型，以减少将两者固定连接而产生的成本。

请参阅图8和图9，在本实用新型所述榨油机的压榨机构的第三种实施例中，与上述第二种实施例不同之处在于，所述外壳126由钨钢制成，所述外壳126与所述内衬127一体成型，以减小所述外壳126和所述内衬127之间通过插销16连接所造成的加工成本。本实施例中，所述出渣部12均由钨钢制成，所述出渣部12的壁厚与所述压榨段13的壁厚相同，也就意味着，所述出渣部12与所述压榨段13的连接处可以不需要增设法兰环15来增加连接处的强度。需要说明的是，在本实施例的其他实施方式中，可以将所述榨膛10的压榨段13也采用高耐磨的钨钢制成，以进一步增强所述榨膛10的耐磨性能进而延长所述榨膛10的使用寿命，考虑到整个榨膛10均采用钨钢制成会造成较大的成本浪费，本实施例中优选地将易发生磨损的出渣部12采用钨钢制成。

本实用新型所述榨油机的压榨机构将所述榨膛中易被榨杆磨损的出渣腔的腔壁上设置由耐磨材料制成的耐磨面，使得榨杆在压榨腔中快速旋转的过程中，所述出渣腔的腔壁不容易因与榨杆发生摩擦而被轻易磨损，造成榨膛失效，有效延长所述榨膛的使用寿命，进而减少所述榨油机的压榨机构使用和维护过程的成本浪费。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。