长柱塞喷焊机床的制作方法

本实用新型涉及喷焊机床技术领域，尤其涉及长柱塞喷焊机床。

背景技术：

国内目前喷焊设备多为自制或用普通车床改造而成的。其工作原理：被加工件(轴类)采取动力主轴上双顶尖支撑并固紧，实现旋转功能。送粉枪和火焰重熔枪安装在改装后类似普通车床的小刀架上，整体沿工件作往复移动，喷焊粉借助高压气体被强制喷涂在工件外表面上并达到工艺要求尺寸，重熔枪通过火焰方式对附着在工件外表面上的合金粉进行加热重熔，实现喷涂的合金粉牢固和基体结合，从而完成喷焊工艺加工。

1、传统喷焊机床加工直径、长度具有局限性。特别是直径超过95.25mm、长度超过7200mm的整体式喷焊柱塞，在传统设备上难以完成。

2、喷焊过程工艺控制难度较大，特别是超过1800mm的长柱塞，加热后柱塞整体易出现弯曲变形，给后续工艺方法产生极为不利的影响。

3、火焰重熔具有加热不均匀，控温难度较大，喷焊柱塞易出现不良品。

4、电子管中频感应电源具有功率因数低、谐波垃圾危害大、故障维修率偏高等缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决背景技术中的问题，而提出的长柱塞喷焊机床。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

长柱塞喷焊机床，包括机床，所述机床的上侧壁固定连接有辊轮支架，所述机床的上侧壁还依次设有打磨装置、喷涂装置、吸附装置和融合装置；

所述辊轮支架的两侧侧壁上均固定连接有水平设置的支撑座轴承，每个所述支撑座轴承内分别安装有支撑臂，两个所述支撑臂上分别插设有主动轮轴和从动轮轴，所述主动轮轴和从动轮轴与支撑臂的连接处均安装有滚动轴承，所述主动轮轴和从动轮轴之间通过拐臂连接，所述主动轮轴和从动轮轴的外壁上分别套设有主动辊轮和从动辊轮，所述辊轮支架的数量为多个，多个所述辊轮支架均匀分布在机床的上侧壁，每个所述辊轮支架中的从动轮轴与另一个辊轮支架中的主动轮轴之间通过传动轴和万向节对接，其中一个辊轮支架中的所述主动轮轴通过万向节和传动轴固定连接有被动链轮，每个辊轮支架中的所述主动辊轮和从动辊轮均倾斜设置，且倾斜角度小于15°；

所述被动链轮的一侧设有主动链轮，所述主动链轮与被动链轮之间共同套设有链条，所述主动链轮的一侧设有无级调速电机，所述无级调速电机的驱动端与主动链轮的一侧固定连接；

所述打磨装置包括多个角磨机，每个所述角磨机均通过支撑柱固定在机床的上侧壁；

所述喷涂装置包括储粉盒，所述储粉盒的一侧侧壁上焊接有高压喷枪，所述高压喷枪通过连通管与储粉盒的内部连通，所述高压喷枪竖直向上设置，所述吸附装置包括负压收集盒，所述负压收集盒的外壁与高压喷枪的外壁焊接固定，所述负压收集盒的上侧壁通过连接管连接有吸附头；

所述融合装置包括中频感应电源，所述中频感应电源的一侧侧壁上粘接有铜制感应圈，所述中频感应电源采用IGBT模块。

与现有的技术相比，本长柱塞喷焊机床的优点在于：

1、将喷焊的工件放在辊轮支架上，主动辊轮和被动辊轮之间采用转动轴和万向节对接，端部用主动链轮、被动链轮和链条传递动力，并通过无级调速电机调节工件轴向移动速度和旋转速度，整体改变了喷焊机床结构和传动形式，将喷焊机床的加工直径、长度的局限性大大提高。

2、改变了传统工件喷焊双顶尖支撑并固紧的方式，解决了传统超过1800mm 的长柱塞，加热后柱塞整体易出现弯曲变形的问题。

3、用IGBT模块的中频感应电源替代传统电子管触发模式，实现节能、运行稳定、长寿命功能的中频感应控制系统。

4、用中频感应重熔替代传统火焰重熔，加热更加均匀，易控温，工件喷焊的良品率得到了提高。

综上所述，本实用新型通过主动辊轮和从动辊轮转动带动工件轴向移动和转动，避免了传统采用双顶尖支撑并固紧的方式，机床的加工直径和长度得到了提高，适用于长柱塞的喷焊工作，采用IGBT模块中频感应电源进行中频感应重熔，加热均匀、节能、运行稳定。

附图说明

图1为本实用新型提出的长柱塞喷焊机床的结构示意图；

图2为本实用新型提出的长柱塞喷焊机床部分侧视的结构示意图。

图中：1机床、2辊轮支架、3支撑座轴承、4支撑臂、5滚动轴承、6主动轮轴、7从动轮轴、8主动辊轮、9从动辊轮、10中频感应电源、11无级调速电机、12主动链轮、13被动链轮、14链条、15传动轴、16万向节、17角磨机、 18储粉盒、19高压喷枪、20负压收集盒、21吸附头、22铜制感应圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，长柱塞喷焊机床，包括机床1，机床1的上侧壁固定连接有辊轮支架2，辊轮支架2的两侧侧壁上均固定连接有水平设置的支撑座轴承3，每个支撑座轴承3内分别安装有支撑臂4，设置支撑座轴承3对支撑臂4上端的轴向、径向负荷和倾覆力矩进行承受，保证辊轮支架2的稳定。

两个支撑臂4上分别插设有主动轮轴6和从动轮轴7，主动轮轴6和从动轮轴7与支撑臂4的连接处均安装有滚动轴承5，设置滚动轴承5起到润滑作用，减小摩擦，延长了使用寿命，主动轮轴6和从动轮轴7之间通过拐臂连接，设置拐臂实现主动轮轴6和从动轮轴7之间的传动，主动轮轴6和从动轮轴7的外壁上分别套设有主动辊轮8和从动辊轮9。

辊轮支架2的数量为多个，多个辊轮支架2均匀分布在机床1的上侧壁，每个辊轮支架2中的从动轮轴7与另一个辊轮支架2中的主动轮轴6之间通过传动轴15和万向节16对接，通过传动轴15和万向节16实现转动和转动方向的调节，其中一个辊轮支架2中的主动轮轴6通过万向节16和传动轴15固定连接有被动链轮13，被动链轮13的一侧设有主动链轮12，主动链轮12与被动链轮13之间共同套设有链条14，主动链轮12的一侧设有无级调速电机11，无级调速电机11 的驱动端与主动链轮12的一侧固定连接，通过主动链轮12、被动链轮13和链条 14实现动力传递。

通过无级调速电机11调节主动轮轴6和从动轮轴7的转动速度，并将工件放在多个辊轮支架2上，从而实现工件轴向移动速度和旋转速度的调节，实现工件的移动和转动，每个辊轮支架2中的主动辊轮8和从动辊轮9均倾斜设置，且倾斜角度小于15°，倾斜设置便于轴向力和径向力的传递，从而实现工件在辊轮支架2上的移动。

机床1的上侧壁还依次设有打磨装置、喷涂装置、吸附装置和融合装置，打磨装置包括多个角磨机17，每个角磨机17均通过支撑柱固定在机床1的上侧壁，通过打磨机17对工件的外壁进行打磨。

喷涂装置包括储粉盒18，储粉盒18的一侧侧壁上焊接有高压喷枪19，高压喷枪19通过连通管与储粉盒18的内部连通，高压喷枪19竖直向上设置，工件继续前进至喷涂装置处，启动高压喷枪19，储粉盒18内的合金粉借助高压气流直接喷涂在工件的外壁上，吸附装置包括负压收集盒20，负压收集盒20的外壁与高压喷枪19的外壁焊接固定，负压收集盒20的上侧壁通过连接管连接有吸附头21，空气中多余的合金粉通过负压收集盒20和吸附头21吸附至负压收集盒 20内进行收集。

融合装置包括中频感应电源10，中频感应电源10的一侧侧壁上粘接有铜制感应圈22，中频感应电源10采用IGBT模块，工件继续运动到达铜制感应圈22 时，启动中频感应电源10，对喷涂工件的外壁进行加热重熔，使喷涂在工件外表面上的合金粉融合并牢固结合在工件外壁上，通过IGBT模块的中频感应电源使运行更加稳定，加热更加均匀。

本实用新型中，无级调速电机11、打磨装置、喷涂装置、吸附装置和融合装置均由外部总控电源进行供电和控制，将被喷焊的工件置于辊轮支架2之上，根据工艺要求通过无级调速电机11预调工件转动和轴向移动速度，达到后启动打磨装置，工件匀速在辊轮支架2上行进，打磨后继续前进至喷涂装置处，启动高压喷枪19，储粉盒18内的合金粉借助高压气流直接喷涂在工件的外壁上，待到达铜制感应圈22时，启动中频感应电源10，对喷涂工件的外壁进行加热重熔，使喷涂在工件外表面上的合金粉融合并牢固结合在工件外壁上，直至被喷焊工件走完全长，整个喷焊过程结束。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。