一种车载空调控制面板全自动化生产线的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体地说是一种车载空调控制面板全自动化生产线。

背景技术：

由于车载空调控制面板中牵涉到光源指示件、触点、支架、按钮等的装配，采用传统人工逐个工位装配节拍长、易产生漏装、装配不到位、外观缺陷等质量风险，装配节奏慢、投入操作人员数多、不适于大批量生产。因此需要设计、制造、开发专门的全自动化生产线，来提升自动化能力。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术的不足，提供一种车载空调控制面板全自动化生产线，人工上、下产品，自动化生产线自动实现装配、检测，实现全过程全自动化装配及检测作业的流水线设备。

为实现上述目的，设计一种车载空调控制面板全自动化生产线，包括导光体装配工位、触点装配工位，a&b支架装配工位、c&d支架装配工位、e支架及面板装配工位、摇摆按键装配工位、OFF按键装配工位、四按键装配工位、二维码打印粘贴工位、按键力检测工位、视觉检测工位、回型流水线、机架，其特征在于：机架上设有回型流水线，回型流水线上逆时针依次连接导光体装配工位、触点装配工位，a&b支架装配工位、c&d支架装配工位、e支架及面板装配工位、摇摆按键装配工位、OFF按键装配工位、四按键装配工位、二维码打印粘贴工位、按键力检测工位、视觉检测工位；回型流水线的一端下方连接设有传动电机，回型流水线上设有输送皮带；每个工位的输入端设有传感器、阻挡气缸及顶升气缸；位于回型流水线上设有若干产品载板。

所述的导光体装配工位包括导光体装配工位机械夹手、导光体装配工位Y轴移动模组、导光体装配工位阻挡气缸、导光体装配工位传感器、导光体装配工位装配模组、导光体装配工位Y轴移动电机、导光体装配工位直振模组、导光体装配工位圆振模组，导光体装配工位圆振模组通过导光体装配工位直振模组连接导光体装配工位装配模组；位于导光体装配工位装配模组前方输送皮带之间设有导光体装配工位传感器，导光体装配工位传感器的一侧设有导光体装配工位阻挡气缸；位于导光体装配工位阻挡气缸上方一侧设有导光体装配工位机械夹手的下端，导光体装配工位机械夹手的上端连接导光体装配工位Y轴移动模组，所述的导光体装配工位Y轴移动模组的底部连接Y轴移动电机。

所述的触点装配工位包括触点装配工位机械夹手、触点装配工位Y轴移动模组、触点装配工位阻挡气缸、触点装配工位传感器、触点装配工位装配模组、触点装配工位直振模组、触点装配工位圆振模组，触点装配工位圆振模组通过触点装配工位直振模组连接触点装配工位装配模组；位于触点装配工位装配模组前方输送皮带之间设有触点装配工位传感器，触点装配工位传感器的一侧设有触点装配工位阻挡气缸；位于触点装配工位阻挡气缸上方一侧设有触点装配工位机械夹手的下端，触点装配工位机械夹手的上端连接触点装配工位Y轴移动模组。

所述的a&b支架装配工位包括a&b支架装配工位传感器、a&b支架装配工位阻挡气缸、a&b支架装配工位装配模组、a&b支架装配工位Y轴移动模组、a&b支架装配工位机械夹手、a&b支架装配工位直振模组、a&b支架装配工位圆振模组，位于输送皮带中部前后两侧分别设有a&b支架装配工位圆振模组，a&b支架装配工位圆振模组的输出端连接a&b支架装配工位直振模组，位于两侧a&b支架装配工位直振模组之间通过支架连接a&b支架装配工位Y轴移动模组，a&b支架装配工位Y轴移动模组的下端通过a&b支架装配工位装配模组连接a&b支架装配工位机械夹手；所述的输送皮带之间设有a&b支架装配工位传感器，a&b支架装配工位传感器的一侧设有a&b支架装配工位阻挡气缸。

所述的c&d支架装配工位包括c&d支架装配工位传感器、c&d支架装配工位阻挡气缸、c&d支架装配工位装配模组、c&d支架装配工位Y轴移动模组、c&d支架装配工位机械夹手、c&d支架装配工位直振模组、c&d支架装配工位圆振模组，位于a&b支架装配工位右侧的输送皮带前后两侧分别设有c&d支架装配工位圆振模组，c&d支架装配工位圆振模组的输出端连接c&d支架装配工位直振模组，位于两侧c&d支架装配工位直振模组之间通过支架连接c&d支架装配工位Y轴移动模组，c&d支架装配工位Y轴移动模组的下端通过c&d支架装配工位装配模组连接c&d支架装配工位机械夹手；所述的输送皮带之间设有c&d支架装配工位传感器，c&d支架装配工位传感器的一侧设有c&d支架装配工位阻挡气缸。

所述的e支架及面板装配工位包括e支架及面板装配工位传感器、e支架及面板装配工位阻挡气缸、e支架及面板装配工位装配模组、e支架及面板装配工位Y轴移动模组、e支架及面板装配工位机械夹手、e支架及面板装配工位直振模组、e支架及面板装配工位圆振模组，位于c&d支架装配工位右侧的输送皮带的后侧设有e支架及面板装配工位圆振模组，e支架及面板装配工位圆振模组的输出端连接e支架及面板装配工位直振模组，位于e支架及面板装配工位直振模组前侧上方通过支架连接e支架及面板装配工位Y轴移动模组，e支架及面板装配工位Y轴移动模组的下端通过e支架及面板装配工位装配模组连接e支架及面板装配工位机械夹手；位于e支架及面板装配工位机械夹手下方的输送皮带之间设有e支架及面板装配工位传感器，e支架及面板装配工位传感器的一侧设有e支架及面板装配工位阻挡气缸。

所述的摇摆按键装配工位包括摇摆按键装配工位供料模组、摇摆按键装配工位X轴移动模组、摇摆按键装配工位Y轴移动模组、摇摆按键装配工位Z轴移动模组、摇摆按键装配工位装配压头、摇摆按键装配工位收料模组、摇摆按键装配工位传感器、摇摆按键装配工位阻挡气缸，位于e支架及面板装配工位右侧的输送皮带的前侧设有摇摆按键装配工位供料模组的一端，摇摆按键装配工位供料模组的另一端连接摇摆按键装配工位X轴移动模组的一端，摇摆按键装配工位X轴移动模组的另一端连接摇摆按键装配工位收料模组；位于摇摆按键装配工位X轴移动模组的上方通过支架连接摇摆按键装配工位Y轴移动模组，摇摆按键装配工位Y轴移动模组上连接摇摆按键装配工位Z轴移动模组的上端，摇摆按键装配工位Z轴移动模组的下端连接摇摆按键装配工位装配压头；所述的摇摆按键装配工位装配压头的一侧连接气缸；位于摇摆按键装配工位X轴移动模组后侧的输送皮带下方的机架上连接设有摇摆按键装配工位传感器，摇摆按键装配工位传感器的一侧设有摇摆按键装配工位阻挡气缸。

所述的OFF按键装配工位包括OFF按键装配工位供料模组、OFF按键装配工位X轴移动模组、OFF按键装配工位Y轴移动模组、OFF按键装配工位Z轴移动模组、OFF按键装配工位装配压头、OFF按键装配工位收料模组、OFF按键装配工位传感器、OFF按键装配工位阻挡气缸，位于摇摆按键装配工位后方的输送皮带的后侧设有OFF按键装配工位供料模组的一端，OFF按键装配工位供料模组的另一端连接OFF按键装配工位X轴移动模组的一端，OFF按键装配工位X轴移动模组的另一端连接OFF按键装配工位收料模组；位于OFF按键装配工位X轴移动模组的上方通过支架连接OFF按键装配工位Y轴移动模组，OFF按键装配工位Y轴移动模组上连接OFF按键装配工位Z轴移动模组的上端，OFF按键装配工位Z轴移动模组的下端连接OFF按键装配工位装配压头；所述的OFF按键装配工位装配压头的一侧连接气缸；位于OFF按键装配工位X轴移动模组前侧的输送皮带下方的机架上连接设有OFF按键装配工位传感器，OFF按键装配工位传感器的一侧设有OFF按键装配工位阻挡气缸。

所述的四按键装配工位包括四按键装配工位供料模组、四按键装配工位X轴移动模组、四按键装配工位Y轴移动模组、四按键装配工位Z轴移动模组、四按键装配工位装配压头、四按键装配工位收料模组、四按键装配工位传感器、四按键装配工位阻挡气缸，位于OFF按键装配工位左侧的输送皮带的后侧设有四按键装配工位供料模组的一端，四按键装配工位供料模组的另一端连接四按键装配工位X轴移动模组的一端，四按键装配工位X轴移动模组的另一端连接四按键装配工位收料模组；位于四按键装配工位X轴移动模组的上方通过支架连接四按键装配工位Y轴移动模组，四按键装配工位Y轴移动模组上连接四按键装配工位Z轴移动模组的上端，四按键装配工位Z轴移动模组的下端连接四按键装配工位装配压头；所述的四按键装配工位装配压头的一侧连接气缸；位于四按键装配工位X轴移动模组前侧的输送皮带下方的机架上连接设有四按键装配工位传感器，四按键装配工位传感器的一侧设有四按键装配工位阻挡气缸。

所述的二维码打印粘贴工位0包括二维码打印粘贴工位传感器、二维码打印粘贴工位阻挡气缸、二维码打印系统、吸盘压头、旋转移动模组、二维码打印粘贴工位Z轴移动模组、二维码打印粘贴工位Y轴移动模组，位于四按键装配工位左侧的输送皮带的后侧设有二维码打印系统0，二维码打印系统0的一侧上方设有吸盘压头0的下端，吸盘压头0的上端连接旋转移动模组0的一端，旋转移动模组0的另一端连接二维码打印粘贴工位Z轴移动模组0，位于二维码打印粘贴工位Z轴移动模组0的右端连接二维码打印粘贴工位Y轴移动模组0，二维码打印粘贴工位Y轴移动模组0通过支架与机架连接；位于二维码打印系统0前侧的输送皮带下方的机架上连接设有二维码打印粘贴工位传感器0，二维码打印粘贴工位传感器0的一侧设有二维码打印粘贴工位阻挡气缸0。

所述的按键力检测工位包括按键力检测工位传感器、按键力检测工位阻挡气缸、按键力检测工位产品夹手、按键力检测工位XY轴移动模组、按键力检测工位Y轴移动模组、按键力检测工位Z轴移动模组、按键力检测工位力传感器系统、按键力检测工位测力头，位于二维码打印粘贴工位0左侧的输送皮带的后侧设有按键力检测工位XY轴移动模组，按键力检测工位XY轴移动模组的上方设有按键力检测工位测力头的一端，按键力检测工位测力头的另一端连接按键力检测工位力传感器系统的下端，按键力检测工位力传感器系统的上端连接按键力检测工位Z轴移动模组，按键力检测工位Z轴移动模组的右端通过支架连接按键力检测工位Y轴移动模组的上端，按键力检测工位Y轴移动模组的下端连接按键力检测工位产品夹手；位于按键力检测工位XY轴移动模组前侧的输送皮带下方的机架上连接设有按键力检测工位传感器，按键力检测工位传感器的一侧设有按键力检测工位阻挡气缸。

所述的视觉检测工位包括视觉检测工位传感器、视觉检测工位阻挡气缸、视觉检测工位产品夹手、视觉检测工位XY轴移动模组、视觉检测工位Y轴移动模组、视觉检测工位Z轴移动模组、视觉检测工位工业相机光源系统、视觉检测工位NG品传输带，位于按键力检测工位左侧的输送皮带的后侧设有视觉检测工位XY轴移动模组，视觉检测工位XY轴移动模组的上方设有视觉检测工位工业相机光源系统的一端，视觉检测工位工业相机光源系统的另一端连接视觉检测工位Z轴移动模组，视觉检测工位Z轴移动模组的右端通过支架连接视觉检测工位Y轴移动模组的上端，视觉检测工位Y轴移动模组的下端连接视觉检测工位产品夹手；位于视觉检测工位工业相机光源系统后侧通过支架连接视觉检测工位NG品传输带；位于视觉检测工位XY轴移动模组前侧的输送皮带下方的机架上连接设有视觉检测工位传感器，视觉检测工位传感器的一侧设有视觉检测工位阻挡气缸。

本实用新型同现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取成品物料检测，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

装配检测自动化技术水平、能级得到非常大的提升，整体操作简单，适宜于大批量生产；大幅降低了工人劳动强度、确保了产品质量、装配检测效率提升、大幅节省了人工、降低了生产成本。

附图说明

图1、图2为本实用新型整体结构示意图。

图3为回型流水线结构示意图。

图4为导光体装配工位结构示意图。

图5为触点装配工位结构示意图。

图6为a&b支架装配工位结构示意图。

图7为c&d支架装配工位结构示意图。

图8为e支架及面板装配工位结构示意图。

图9为摇摆按键装配工位结构示意图。

图10为OFF按键装配工位结构示意图。

图11为四按键装配工位结构示意图。

图12为二维码打印粘贴工位结构示意图。

图13为按键力检测工位结构示意图。

图14为视觉检测工位结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1至图14所示，机架15上设有回型流水线1，回型流水线1上逆时针依次连接导光体装配工位2、触点装配工位3，a&b支架装配工位4、c&d支架装配工位5、e支架及面板装配工位6、摇摆按键装配工位7、OFF按键装配工位8、四按键装配工位9、二维码打印粘贴工位10、按键力检测工位11、视觉检测工位12；回型流水线1的一端下方连接设有传动电机13，回型流水线1上设有输送皮带14；每个工位的输入端设有传感器、阻挡气缸及顶升气缸；位于回型流水线1上设有若干产品载板16。

导光体装配工位2包括导光体装配工位机械夹手、导光体装配工位Y轴移动模组、导光体装配工位阻挡气缸、导光体装配工位传感器、导光体装配工位装配模组、导光体装配工位Y轴移动电机、导光体装配工位直振模组、导光体装配工位圆振模组，导光体装配工位圆振模组2-3通过导光体装配工位直振模组2-6连接导光体装配工位装配模组2-8；位于导光体装配工位装配模组2-8前方输送皮带14之间设有导光体装配工位传感器2-5，导光体装配工位传感器2-5的一侧设有导光体装配工位阻挡气缸2-4；位于导光体装配工位阻挡气缸2-4上方一侧设有导光体装配工位机械夹手2-2的下端，导光体装配工位机械夹手2-2的上端连接导光体装配工位Y轴移动模组2-1，所述的导光体装配工位Y轴移动模组2-1的底部连接Y轴移动电机2-7。

触点装配工位3包括触点装配工位机械夹手、触点装配工位Y轴移动模组、触点装配工位阻挡气缸、触点装配工位传感器、触点装配工位装配模组、触点装配工位直振模组、触点装配工位圆振模组，触点装配工位圆振模组3-6通过触点装配工位直振模组3-5连接触点装配工位装配模组3-4；位于触点装配工位装配模组3-4前方输送皮带14之间设有触点装配工位传感器3-3，触点装配工位传感器3-3的一侧设有触点装配工位阻挡气缸3-2；位于触点装配工位阻挡气缸3-2上方一侧设有触点装配工位机械夹手3-7的下端，触点装配工位机械夹手3-7的上端连接触点装配工位Y轴移动模组3-1。

a&b支架装配工位4包括a&b支架装配工位传感器、a&b支架装配工位阻挡气缸、a&b支架装配工位装配模组、a&b支架装配工位Y轴移动模组、a&b支架装配工位机械夹手、a&b支架装配工位直振模组、a&b支架装配工位圆振模组，位于输送皮带14中部前后两侧分别设有a&b支架装配工位圆振模组4-6，a&b支架装配工位圆振模组4-6的输出端连接a&b支架装配工位直振模组4-7，位于两侧a&b支架装配工位直振模组4-7之间通过支架连接a&b支架装配工位Y轴移动模组4-4，a&b支架装配工位Y轴移动模组4-4的下端通过a&b支架装配工位装配模组4-3连接a&b支架装配工位机械夹手4-5；所述的输送皮带14之间设有a&b支架装配工位传感器4-1，a&b支架装配工位传感器4-1的一侧设有a&b支架装配工位阻挡气缸4-2。

c&d支架装配工位5包括c&d支架装配工位传感器、c&d支架装配工位阻挡气缸、c&d支架装配工位装配模组、c&d支架装配工位Y轴移动模组、c&d支架装配工位机械夹手、c&d支架装配工位直振模组、c&d支架装配工位圆振模组，位于a&b支架装配工位4右侧的输送皮带14前后两侧分别设有c&d支架装配工位圆振模组5-6，c&d支架装配工位圆振模组5-6的输出端连接c&d支架装配工位直振模组5-7，位于两侧c&d支架装配工位直振模组5-7之间通过支架连接c&d支架装配工位Y轴移动模组5-4，c&d支架装配工位Y轴移动模组5-4的下端通过c&d支架装配工位装配模组5-3连接c&d支架装配工位机械夹手5-5；所述的输送皮带14之间设有c&d支架装配工位传感器5-1，c&d支架装配工位传感器5-1的一侧设有c&d支架装配工位阻挡气缸5-2。

e支架及面板装配工位6包括e支架及面板装配工位传感器、e支架及面板装配工位阻挡气缸、e支架及面板装配工位装配模组、e支架及面板装配工位Y轴移动模组、e支架及面板装配工位机械夹手、e支架及面板装配工位直振模组、e支架及面板装配工位圆振模组，位于c&d支架装配工位5右侧的输送皮带14的后侧设有e支架及面板装配工位圆振模组6-6，e支架及面板装配工位圆振模组6-6的输出端连接e支架及面板装配工位直振模组6-7，位于e支架及面板装配工位直振模组6-7前侧上方通过支架连接e支架及面板装配工位Y轴移动模组6-4，e支架及面板装配工位Y轴移动模组6-4的下端通过e支架及面板装配工位装配模组6-3连接e支架及面板装配工位机械夹手6-5；位于e支架及面板装配工位机械夹手6-5下方的输送皮带14之间设有e支架及面板装配工位传感器6-1，e支架及面板装配工位传感器6-1的一侧设有e支架及面板装配工位阻挡气缸6-2。

摇摆按键装配工位7包括摇摆按键装配工位供料模组、摇摆按键装配工位X轴移动模组、摇摆按键装配工位Y轴移动模组、摇摆按键装配工位Z轴移动模组、摇摆按键装配工位装配压头、摇摆按键装配工位收料模组、摇摆按键装配工位传感器、摇摆按键装配工位阻挡气缸，位于e支架及面板装配工位6右侧的输送皮带14的前侧设有摇摆按键装配工位供料模组7-1的一端，摇摆按键装配工位供料模组7-1的另一端连接摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2的一端，摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2的另一端连接摇摆按键装配工位收料模组7-3；位于摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2的上方通过支架连接摇摆按键装配工位Y轴移动模组7-6，摇摆按键装配工位Y轴移动模组7-6上连接摇摆按键装配工位Z轴移动模组7-7的上端，摇摆按键装配工位Z轴移动模组7-7的下端连接摇摆按键装配工位装配压头7-8；所述的摇摆按键装配工位装配压头7-8的一侧连接气缸；位于摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2后侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有摇摆按键装配工位传感器7-5，摇摆按键装配工位传感器7-5的一侧设有摇摆按键装配工位阻挡气缸7-4。

OFF按键装配工位8包括OFF按键装配工位供料模组、OFF按键装配工位X轴移动模组、OFF按键装配工位Y轴移动模组、OFF按键装配工位Z轴移动模组、OFF按键装配工位装配压头、OFF按键装配工位收料模组、OFF按键装配工位传感器、OFF按键装配工位阻挡气缸，位于摇摆按键装配工位7后方的输送皮带14的后侧设有OFF按键装配工位供料模组8-1的一端，OFF按键装配工位供料模组8-1的另一端连接OFF按键装配工位X轴移动模组8-2的一端，OFF按键装配工位X轴移动模组8-2的另一端连接OFF按键装配工位收料模组8-3；位于OFF按键装配工位X轴移动模组8-2的上方通过支架连接OFF按键装配工位Y轴移动模组8-6，OFF按键装配工位Y轴移动模组8-6上连接OFF按键装配工位Z轴移动模组8-7的上端，OFF按键装配工位Z轴移动模组8-7的下端连接OFF按键装配工位装配压头8-8；所述的OFF按键装配工位装配压头8-8的一侧连接气缸；位于OFF按键装配工位X轴移动模组8-2前侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有OFF按键装配工位传感器8-5，OFF按键装配工位传感器8-5的一侧设有OFF按键装配工位阻挡气缸8-4。

四按键装配工位9包括四按键装配工位供料模组、四按键装配工位X轴移动模组、四按键装配工位Y轴移动模组、四按键装配工位Z轴移动模组、四按键装配工位装配压头、四按键装配工位收料模组、四按键装配工位传感器、四按键装配工位阻挡气缸，位于OFF按键装配工位8左侧的输送皮带14的后侧设有四按键装配工位供料模组9-1的一端，四按键装配工位供料模组9-1的另一端连接四按键装配工位X轴移动模组9-2的一端，四按键装配工位X轴移动模组9-2的另一端连接四按键装配工位收料模组9-3；位于四按键装配工位X轴移动模组9-2的上方通过支架连接四按键装配工位Y轴移动模组9-6，四按键装配工位Y轴移动模组9-6上连接四按键装配工位Z轴移动模组9-7的上端，四按键装配工位Z轴移动模组9-7的下端连接四按键装配工位装配压头9-8；所述的四按键装配工位装配压头9-8的一侧连接气缸；位于四按键装配工位X轴移动模组9-2前侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有四按键装配工位传感器9-5，四按键装配工位传感器9-5的一侧设有四按键装配工位阻挡气缸9-4。

二维码打印粘贴工位10包括二维码打印粘贴工位传感器、二维码打印粘贴工位阻挡气缸、二维码打印系统、吸盘压头、旋转移动模组、二维码打印粘贴工位Z轴移动模组、二维码打印粘贴工位Y轴移动模组，位于四按键装配工位9左侧的输送皮带14的后侧设有二维码打印系统10-7，二维码打印系统10-7的一侧上方设有吸盘压头10-6的下端，吸盘压头10-6的上端连接旋转移动模组10-5的一端，旋转移动模组10-5的另一端连接二维码打印粘贴工位Z轴移动模组10-4，位于二维码打印粘贴工位Z轴移动模组10-4的右端连接二维码打印粘贴工位Y轴移动模组10-3，二维码打印粘贴工位Y轴移动模组10-3通过支架与机架15连接；位于二维码打印系统10-7前侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有二维码打印粘贴工位传感器10-2，二维码打印粘贴工位传感器10-2的一侧设有二维码打印粘贴工位阻挡气缸10-1。

按键力检测工位11包括按键力检测工位传感器、按键力检测工位阻挡气缸、按键力检测工位产品夹手、按键力检测工位XY轴移动模组、按键力检测工位Y轴移动模组、按键力检测工位Z轴移动模组、按键力检测工位力传感器系统、按键力检测工位测力头，位于二维码打印粘贴工位10左侧的输送皮带14的后侧设有按键力检测工位XY轴移动模组11-8，按键力检测工位XY轴移动模组11-8的上方设有按键力检测工位测力头11-7的一端，按键力检测工位测力头11-7的另一端连接按键力检测工位力传感器系统11-6的下端，按键力检测工位力传感器系统11-6的上端连接按键力检测工位Z轴移动模组11-5，按键力检测工位Z轴移动模组11-5的右端通过支架连接按键力检测工位Y轴移动模组11-4的上端，按键力检测工位Y轴移动模组11-4的下端连接按键力检测工位产品夹手11-3；位于按键力检测工位XY轴移动模组11-8前侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有按键力检测工位传感器11-2，按键力检测工位传感器11-2的一侧设有按键力检测工位阻挡气缸11-1。

视觉检测工位12包括视觉检测工位传感器、视觉检测工位阻挡气缸、视觉检测工位产品夹手、视觉检测工位XY轴移动模组、视觉检测工位Y轴移动模组、视觉检测工位Z轴移动模组、视觉检测工位工业相机光源系统、视觉检测工位NG品传输带，位于按键力检测工位11左侧的输送皮带14的后侧设有视觉检测工位XY轴移动模组12-8，视觉检测工位XY轴移动模组12-8的上方设有视觉检测工位工业相机光源系统12-6的一端，视觉检测工位工业相机光源系统12-6的另一端连接视觉检测工位Z轴移动模组12-5，视觉检测工位Z轴移动模组12-5的右端通过支架连接视觉检测工位Y轴移动模组12-4的上端，视觉检测工位Y轴移动模组12-4的下端连接视觉检测工位产品夹手12-3；位于视觉检测工位工业相机光源系统12-6后侧通过支架连接视觉检测工位NG品传输带12-7；位于视觉检测工位XY轴移动模组12-8前侧的输送皮带14下方的机架15上连接设有视觉检测工位传感器12-2，视觉检测工位传感器12-2的一侧设有视觉检测工位阻挡气缸12-1。

如图1至图3所示，整条全自动化生产线框架由回型流水线1构成，采用型材搭建，整体呈“回”字形结构，产品载板逆时针方向运行工作，从上料工位开始，右侧依次设置有导光体装配工位2、触点装配工位3，a&b支架装配工位4、c&d支架装配工位5、e支架及面板装配工位6、摇摆按键装配工位7、OFF按键装配工位8、四按键装配工位9、二维码打印粘贴工位10、按键力检测工位11、视觉检测工位12及人工检验包装工位。与现有技术相比，该全自动生产线将各个单台设备利用流水线串联起来，各装配工位、检测工位间采用X\Y\Z轴移动模组传输物料，12块载板依次流转的工作方式，人工在上料工位上料并启动、人工在下料工位取件并检验，整个过程完全实现机电自动化，无人员参与，确保了人员安全生产及产品质量一致性；外围单台装配设备、检测设备可根据实际生产工艺情况增减，实现多项目多配置产品柔性生产，大副减少设备投入费用；整体全自动生产线较单台设备节省操作人员3人、生产节拍及效率提高50%以上。

各个流水线由传动电机13驱动，进而带动输送皮带14滚动运行，人工上件启动设备后，产品载板16运行到各个装配工位，每个工位的传感器检测到产品载板16到位后，各个工位的阻挡气缸阻挡住产品载板16，随即每个工位的顶升气缸上升，将产品载板16顶升脱离回型流水线1的输送皮带14，供其各个装配工位及各个检测工位机构动作进行夹取、装配、检测。与现有技术相比，由于场地空间限制及为节省设备占地使用面积，流水线设计为方型“回”字形结构，减小流水线长度方向尺寸，使工作方向朝宽度方向延伸；并考虑运输及安装调试方便性，共设计八段流水线组合装配而成，右侧流水线下方设计开放式，便于人工集中上料及设备维护、维修；根据实际生产情况，各流水线运行速度可根据生产节拍进行调节，以满足不同项目节拍需求。

如图4所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到导光体装配工位2，导光体装配工位传感器2-5检测到产品载板16到位后，导光体装配工位阻挡气缸2-4阻挡住产品载板16，随即导光体装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离回型流水线1的输送皮带14，系统检测到信号后，导光体装配工位Y轴移动模组2-1前后运行带动导光体装配工位机械夹手2-2抓取产品到导光体装配工位装配模组2-8上，导光体装配工位装配模组2-8对产品进行定位夹紧，Y轴移动电机2-7带动机构做前后移动供其在7个位置分别装配光源指示件，导光体装配工位装配模组2-8则在固定位置做上下顶升装配动作，同时，光源指示件进行全自动供料，物料通过导光体装配工位圆振模组2-3自动振动、筛选、排列，自动进入导光体装配工位直振模组2-6进行有序排列、储料，供其机构自动装配。装配动作完成后，导光体装配工位机械夹手2-2夹取产品，在导光体装配工位Y轴移动模组2-1的带动下，将装配后产品放置到产品载板16上，导光体装配工位阻挡气缸2-4及导光体装配工位的顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图5所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到触点装配工位，触点装配工位传感器3-3检测到产品载板16到位后，触点装配工位阻挡气缸3-2阻挡住产品载板16，随即触点装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，触点装配工位Y轴移动模组3-1前后运行带动触点装配工位机械夹手3-7 抓取产品到装配工装上，工装对产品进行定位夹紧，触点装配工位装配模组3-4则在固定位置做上下顶升装配动作，同时，触点进行全自动供料，物料通过触点装配工位圆振模组3-6自动振动、筛选、排列，自动进入触点装配工位直振模组3-5进行有序排列、储料，供其机构自动装配。装配动作完成后，触点装配工位机械夹手3-7夹取产品，在触点装配工位Y轴移动模组3-1的带动下，将装配后产品放置到产品载板16上，触点装配工位阻挡气缸3-2及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险；自动供料系统设计双通道结构，提升供料效率。

如图6所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到a&b支架装配工位，a&b支架装配工位传感器4-1检测到产品载板16到位后，a&b支架装配工位阻挡气缸4-2阻挡住产品载板16，随即a&b支架装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离流输送皮带14，系统检测到信号后，a&b支架装配工位Y轴移动模组4-4前后运行带动a&b支架装配工位机械夹手4-5抓取产品到装配工装上，工装对产品进行定位夹紧，a&b支架装配工位装配模组4-3则在对应位置做上下装配动作，将产品装配放置到产品载板16上，同时，a&b支架分别进行全自动供料，物料通过a&b支架装配工位圆振模组4-6自动振动、筛选、排列，自动进入a&b支架装配工位直振模组4-7进行有序排列、储料，供其机构自动装配。装配动作完成后，a&b支架装配工位机械夹手4-5在a&b支架装配工位Y轴移动模组4-4的带动下复位到原点，a&b支架装配工位阻挡气缸4-2及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图7所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到c&d支架装配工位，c&d支架装配工位传感器5-1检测到产品载板16到位后，c&d支架装配工位阻挡气缸5-2阻挡住产品载板16，随即c&d支架装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，c&d支架装配工位Y轴移动模组5-4前后运行带动c&d支架装配工位机械夹手5-5抓取产品到装配工装上，工装对产品进行定位，c&d支架装配工位装配模组5-3则在对应位置做上下装配动作，将产品装配放置到产品载板16上，同时，c&d支架分别进行全自动供料，物料通过c&d支架装配工位圆振模组5-6自动振动、筛选、排列，自动进入c&d支架装配工位直振模组5-7进行有序排列、储料，供其机构自动装配。装配动作完成后，c&d支架装配工位机械夹手5-5在c&d支架装配工位Y轴移动模组5-4的带动下复位到原点，c&d支架装配工位阻挡气缸5-2及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图8所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到e支架及面板装配工位，e支架及面板装配工位传感器6-1检测到产品载板16到位后，e支架及面板装配工位阻挡气缸6-2阻挡住产品载板16，随即e支架及面板装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，e支架及面板装配工位Y轴移动模组6-4前后运行带动e支架及面板装配工位机械夹手6-5抓取产品到装配工装上，工装对产品进行定位，e支架及面板装配工位装配模组6-3则在对应位置做上下装配动作，将产品装配放置到产品载板16上，在e支架及面板装配工位Y轴移动模组6-4的带动下，e支架及面板装配工位机械夹手6-5夹取面板产品导入支架中，使其面板与各个支架进行装配，同时，e支架进行全自动供料，物料通过e支架及面板装配工位圆振模组6-6自动振动、筛选、排列，自动进入e支架及面板装配工位直振模组6-7进行有序排列、储料，供其机构自动装配。装配动作完成后，e支架及面板装配工位机械夹手6-5在e支架及面板装配工位Y轴移动模组6-4的带动下复位到原点，e支架及面板装配工位阻挡气缸6-2及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图9所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到摇摆按键装配工位，传感器82检测到产品载板16到位后，摇摆按键装配工位阻挡气缸7-4阻挡住产品载板16，随即顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，摇摆按键装配工位供料模组7-1动作，将堆叠后标准料盒取出一盘放置到摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2内，标准料盒则在摇摆按键装配工位X轴移动模组7-2内朝右侧依次移动，摇摆按键装配工位Y轴移动模组7-6带动整体装配模组后移，摇摆按键装配工位Z轴移动模组7-7下降，摇摆按键装配工位装配压头7-8将摇摆按钮装配入产品载板16上，摇摆按键装配工位收料模组7-3自动对装配后空标准料盒进行回收。装配动作完成后，摇摆按键装配工位装配压头7-8在摇摆按键装配工位Z轴移动模组7-7及摇摆按键装配工位Y轴移动模组7-6的带动下复位到原点，摇摆按键装配工位阻挡气缸7-4及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图10所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品产品载板16运送到装配工位，OFF按键装配工位传感器8-5检测到产品载板16到位后，OFF按键装配工位阻挡气缸8-4阻挡住产品载板16，随即OFF按键装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，OFF按键装配工位供料模组8-1动作，将堆叠后标准料盒取出一盘放置到OFF按键装配工位X轴移动模组8-2内，标准料盒则在OFF按键装配工位X轴移动模组8-2内朝右侧依次移动，OFF按键装配工位Y轴移动模组8-6带动整体装配模组后移，OFF按键装配工位Z轴移动模组8-7下降，OFF按键装配工位装配压头8-8将摇摆按钮装配入产品载板16上，OFF按键装配工位收料模组8-3自动对装配后空标准料盒进行回收。装配动作完成后，OFF按键装配工位装配压头8-8在OFF按键装配工位Z轴移动模组8-7及OFF按键装配工位Y轴移动模组8-6的带动下复位到原点，OFF按键装配工位阻挡气缸8-4及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图11所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到四按键装配工位，四按键装配工位传感器9-5检测到产品载板16到位后，四按键装配工位阻挡气缸9-4阻挡住产品载板16，随即四按键装配工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，四按键装配工位供料模组9-1动作，将堆叠后标准料盒取出一盘放置到四按键装配工位X轴移动模组9-2内，标准料盒则在四按键装配工位X轴移动模组9-2内朝右侧依次移动，四按键装配工位Y轴移动模组9-6带动整体装配模组后移，四按键装配工位Z轴移动模组9-7下降，四按键装配工位装配压头9-8将摇摆按钮装配入产品载板16上，四按键装配工位收料模组9-3自动对装配后空标准料盒进行回收。装配动作完成后，四按键装配工位装配压头9-8在四按键装配工位Z轴移动模组9-7及四按键装配工位Y轴移动模组9-6的带动下复位到原点，四按键装配工位阻挡气缸9-4及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取并装配物料，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图12所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到二维码打印粘贴工位，二维码打印粘贴工位传感器10-2检测到产品载板16到位后，二维码打印粘贴工位阻挡气缸10-1阻挡住产品载板16，随即二维码打印粘贴工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离流水线输送皮带14，系统检测到信号后，二维码打印系统10-7自动按程序设定打印对应二维码并自动将二维码剥离出一半供吸附，同时，二维码打印粘贴工位Y轴移动模组10-3朝后侧移动，二维码打印粘贴工位Z轴移动模组10-4往下侧移动，旋转移动模组10-5旋转90°吸盘压头10-6吸取打印后二维码，通过二维码打印粘贴工位Z轴移动模组10-4、二维码打印粘贴工位Y轴移动模组10-3将吸盘压头10-6带动到产品二维码粘贴位置进行粘贴。粘贴动作完成后，吸盘压头10-6复位到原点，二维码打印粘贴工位阻挡气缸10-1及顶升气缸机构下降，产品产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复吸取打印后二维码，粘贴二维码位置及角度重复稳定性好，更有利于客户端扫码，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图13所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到按键力检测工位，按键力检测工位传感器11-2检测到产品载板16到位后，按键力检测工位阻挡气缸11-1阻挡住产品载板16，随即按键力检测工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，按键力检测工位产品夹手11-3在按键力检测工位Y轴移动模组11-4的带动下移动到后侧，同时将产品放置到工装模具内，工装模具对产品进行定位夹紧，同时，按键力检测工位XY轴移动模组11-8在水平方向按设定程序逐次移动，按键力检测工位Z轴移动模组11-5带动按键力检测工位测力头11-7下移接触按压按钮，通过按键力检测工位力传感器系统11-6采集数据，实现对按钮力及位移进行检测。检测完成后，按键力检测工位产品夹手11-3在按键力检测工位Y轴移动模组11-4的带动下将产品放置到产品载板16内，按键力检测工位阻挡气缸11-1及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取成品物料检测，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。

如图14所示，输送皮带14在传动电机13驱动下，将产品载板16运送到视觉检测工位，视觉检测工位传感器12-2检测到产品载板16到位后，视觉检测工位阻挡气缸12-1阻挡住产品载板16，随即视觉检测工位的顶升气缸机构上升，将产品载板16顶升脱离输送皮带14，系统检测到信号后，视觉检测工位产品夹手12-3在视觉检测工位Y轴移动模组12-4的带动下移动到后侧，同时将产品放置到工装模具内，工装模具对产品进行定位夹紧，同时，视觉检测工位XY轴移动模组12-8在水平方向按设定程序逐次移动，视觉检测工位Z轴移动模组12-5带动视觉检测工位工业相机光源系统12-6对产品各个区域进行白天、夜晚模式进行拍照，通过工控采集系统，实现对字符位置、产品错漏装、颜色、光强、缺陷等进行检测。若产品检测NG，视觉检测工位产品夹手12-3在视觉检测工位Y轴移动模组12-4带动下，将NG产品放置到视觉检测工位NG品传输带12-7上，供人工确认及返工，若检测OK，视觉检测工位产品夹手12-3在视觉检测工位Y轴移动模组12-4的带动下将产品放置到产品载板16内，视觉检测工位阻挡气缸12-1及顶升气缸机构下降，产品载板16在输送皮带14的带动下流转到下一工位进行检验、包装。与现有技术相比，采用机械臂自动往复夹取成品物料检测，全程无需人员操作，节省了人工上、下料，完全消除了人工操作单台设备带来的安全风险。