弹片自动组装线的制作方法

本实用新型涉及弹片自动组装线。

背景技术：

目前的弹片组装为各工位独立人工操作，需要手工对位压合弹片，手工治具贴合离型膜，手工对位电测，生产效率较低、人工成本高。而且只能张料生产，不能实现卷料生产，无法满足客户端卷料装配的需求。此外，目前的弹片压合大多是直接采用压合板压合，依靠人工定位，效率低、精度低。

鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供一种高效的弹片自动组装线。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：弹片自动组装线包括工作台、用于放置片的出料管，依次设置于工作台的弹片自动装管机构、弹片压合机构、弹片检测机构和收卷机构，所述弹片压合机构包括设置于工作台上方的用于自上而下压合弹片的第一压合板和第二压合板，所述第一压合板包围第二压合板，所述第二压合板低于第一压合板，所述工作台下方设置有用于放置出料管的升降托盘，所述升降托盘固定连接有多个用于插入出料管的用于自上而下顶推弹片的顶针，所述工作台设置有工装板，所述工装板设置有多个空穴，所述空穴与出料管的管口一一对应。

进一步的是：所述第二压合板四周设置有用于对第二压合板复位的复位弹簧，所述第二压合板朝上的一侧中心位置设置有凸起槽，所述凸起槽上方设置有与凸起槽配合的用于下压凸起槽的第二下压气缸，所述第二下压气缸通过下压凸起槽下压第二压合板。

进一步的是：所述第二下压气缸朝向凸起槽的一端设置有用于缓冲的海绵。

进一步的是：所述工作台设置有横移滑轨，所述横移滑轨上方设置有与横移滑轨配合的移动支架，所述移动支架两端设置有用于下压第一压合板的第一下压气缸，所述第一下压气缸活塞杆一端与第一压合板连接，所述移动支架中间设置有第二下压气缸，所述第二下压气缸位于两个第一下压气缸之间。

进一步的是：第一压合板下端设置有多个与需要压合弹片的部件匹配的限位针。

进一步的是：所述弹片自动装管机构包括振动盘、与振动盘相连的出料轨道、位于出料轨道出口下方的转盘、均匀置于转盘的多个出料管、位于出料轨道出口两侧的光电传感器、与光电传感器连接的计数器和伸入出料管并通向出料轨道出口处的下料顶针。

进一步的是：所述出料轨道出口一侧设置有用于接收未能落入出料管内的弹片的收纳槽，所述收纳槽设置有开口，所述开口与出料管接触所述收纳槽一侧设置有用于移动收纳槽的移位气缸。

进一步的是：所述弹片检测机构一端设置有对需要压合弹片的部件定位的定位滚轮，所述定位滚轮上端设置有用于下压定位滚轮的定位气缸。

本实用新型的有益效果是：实现卷料、大批量生产且压合弹片高效精准；设置海绵，保护设备和弹片；便于移动第一压合板和第二压合板，便于检查和调整；精准限位；高效大批量对弹片装管；收纳槽对装管的出料管限位同时收纳未落入出料管的弹片，便于集中处理；定位滚轮和定位气缸配合对卷料限位，提高限位精准度且便于卷料移动。

附图说明

图1为弹片压合机构和弹片检测机构的示意图。

图2为弹片自动装管机构的示意图。

图3为弹片压合机构的局部示意图。

图4为弹片压合机构的局部俯视图的示意图。

图中标记为：工作台1、出料管2、第一压合板3、第二压合板4、升降托盘5、顶针6、工装板7、空穴8、复位弹簧9、凸起槽10、第二下压气缸11、海绵12、横移滑轨13、移动支架14、第一下压气缸15、限位针16、振动盘17、出料轨道18、转盘19、光电传感器20、下料顶针21、收纳槽22、移位气缸23、定位滚轮24、定位气缸25、计数器26。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1所示，弹片自动组装线包括工作台1、用于放置弹片的出料管2，依次设置于工作台1的弹片自动装管机构、弹片压合机构、弹片检测机构和收卷机构，所述弹片压合机构包括设置于工作台1上方的用于自上而下压合弹片的第一压合板3和第二压合板4，所述第一压合板3包围第二压合板4，所述第二压合板4低于第一压合板3，所述工作台1下方通过螺旋杆连接有用于放置出料管2的升降托盘5，所述升降托盘5一体制模成型有多个用于插入出料管2的用于自上而下顶推弹片的顶针6，所述工作台1螺柱连接有工装板7，所述工装板7一体制模成型有多个空穴8，所述空穴8与出料管2的管口一一对应。

使用时，弹片自动装管机构将装满弹片的出料管2移动至升降托盘5，需要压合弹片的部件放置于工装板7上，电机自下而上顶推顶针6，使得最上方的弹片穿过空穴8至需要压合弹片的部件，第一下压气缸15驱动第一压合板3下压部件四周，第二下压气缸11驱动第二压合板4下压部件中间，实现卷料、大批量生产且压合弹片高效精准。

如图3和图4所示，所述第二压合板4四周连接有用于对第二压合板4复位的复位弹簧9，所述第二压合板4朝上的一侧中心位置螺柱连接有凸起槽10，所述凸起槽10上方通过移动支架14螺柱连接有与凸起槽10配合的用于下压凸起槽10的第二下压气缸11，所述第二下压气缸11通过下压凸起槽10下压第二压合板4。需要压合弹片的部件位于第二压合板4下方，第二压合板4对该部件竖直方向限位。第一压合板3下压该部件四周对该部件水平位置限位，第二压合板4下压固定弹片，同时第一压合板3下压第二压合板4的两端进而下压需要压合弹片的部件，压合弹片高效精准。当第一压合板3和第二压合板4都上升时，复位弹簧9顶升第二压合板4，便于需要压合弹片的部件移料。

如图3所示，所述第二下压气缸11朝向凸起槽10的一端包裹有用于缓冲的海绵12。设置海绵12，保护设备和弹片。

如图3和图4所示，所述工作台1螺柱连接有横移滑轨13，所述横移滑轨13上方滑动连接有与横移滑轨13配合的移动支架14，所述移动支架14两端螺柱连接有用于下压第一压合板3的第一下压气缸15，所述第一下压气缸15活塞杆一端与第一压合板3螺柱连接，所述移动支架14中间螺柱连接有第二下压气缸11，所述第二下压气缸11位于两个第一下压气缸15之间，便于移动第一压合板3和第二压合板4，便于检查和调整设备。

如图3所示，第一压合板3下端卡接有多个与需要压合弹片的部件匹配的限位针16。所述限位针16在下压时伸入需要压合弹片的部件的限位孔进行限位，精准限位，提高良率。

如图2所示，所述弹片自动装管机构包括螺柱连接与工作台1的振动盘17、与振动盘17相连的出料轨道18、位于出料轨道18出口下方的转盘19、均匀置于转盘19的多个出料管2、位于出料轨道18出口两侧的光电传感器20、与光电传感器20连接的计数器26和伸入出料管2并通向出料轨道18出口处的下料顶针21。出料轨道18为直振轨道，每出料一个弹片，下料顶针下降一个位移，计数器26通过光电传感器20进行计数。当计数到达设定值时，转盘19转动，下一个出料管2移动至出料轨道18出口，高效大批量对弹片装管。

如图1所示，所述出料轨道18出口一侧设置有用于接收未能落入出料管2内的弹片的收纳槽22，所述收纳槽22一体制模成型有开口27，所述开口27与出料管2接触，所述收纳槽22一侧螺柱连接有用于移动收纳槽22的移位气缸23。下料时，移位气缸23推动收纳槽22与出料轨道18接触，出料管2位于出料轨道18和收纳槽22之间，收纳槽22对出料管2限位，同时收纳未落入出料管2的弹片。当需要换出料管2时，移位气缸23拉动收纳槽22远离出料轨道18，便于下一个出料管2移动至出料轨道18出口处。

如图1所示，所述弹片检测机构一端通过支架滚动连接有对需要压合弹片的部件定位的定位滚轮24，所述定位滚轮24上端螺柱连接有用于下压定位滚轮24的定位气缸25。当压合弹片时，定位气缸25下压定位滚轮24，定位滚轮24下压需要压合弹片的部件的一侧对卷料限位。当需要移动卷料时，定位气缸25拉动定位滚轮24上升，便于卷料移动，提高限位精准度且便于卷料移动。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。