纵切机组排带宽度调节装置和纵切机组排带装置的制作方法

本实用新型涉及带材剪切的卷曲技术领域，尤其涉及纵切机组排带宽度调节装置和纵切机组排带装置。

背景技术：

在铝板的加工中，需要将较宽的带材沿铝带的长度方向剪切成较窄的带材，以进下一步的诸如横切等处理。但是现有技术中，导向装置为固定宽度，只能够适应一种宽度的铝带，对于需要剪切成多种宽度铝带的情形，适应能力差，且难以解决窄铝带卷后易塌卷的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供纵切机组排带宽度调节装置，以解决现有技术中存在的对不同宽度的成品铝带的适应能力差的技术问题。

纵切机组排带宽度调节装置，包括第一安装部件、传动机构、导向装置和成对设置的限位装置，传动机构包括传动轴和外螺纹轴，外螺纹轴上设置有多个外螺纹部，外螺纹轴与传动轴以周向固定的方式连接，成对设置的限位装置包括成对设置的螺母部和成对设置的挡板部，每一个挡板部安装在一个螺母部的外表面，成对设置的两个螺母部各自螺纹连接的外螺纹部旋向相反，螺母部还穿装在导向装置上，导向装置固定安装在第一安装部件上，传动轴和/或外螺纹轴转动安装在第一安装部件上。

该纵切机组排带宽度调节装置，通过将固定安装在第一安装部件上的导向装置穿过螺母部，防止各个螺母部进行之间相对旋转，也可以防止螺母部与外螺纹轴共同旋转，从而使得在外螺纹轴在传动轴的驱动下、在第一安装部件发生旋转时，螺母部能够在外螺纹轴上进行轴向移动。而且，通过设置旋向相反的外螺纹部，可以在外螺纹轴旋转的同时，能够使得成对设置的螺母部相对的远离或靠近，进而改变安装在螺母部上的挡板部的距离，从而适应不同宽度的铝带并对其进行导向，扩大了纵切机的适用范围。而且，该方案只需要旋转传动轴，即可带动挡板部改变间距，相比于更换容纳不同宽度铝带的导轮的方案，可以减少所需准备的导轮的数量，同时还可以大幅度减少针对不同宽度的铝带改变设备参数的时间，明显地提高了劳动效率。

优选的技术方案，其附加特征在于，成对设置的两个螺母部相对周向固定的连接。

将成对设置的两个螺母部相对周向固定的连接，可以防止成对设置的两个螺母部在对铝带进行导向时发生相对旋转，提高二者结合的牢固程度，从而降低在铝带运动时二者分离的可能性，提高铝带排布的精确性。

进一步优选的技术方案，其附加特征在于，成对设置的两个螺母部在相对的端面上分别设置有对应的凸起部和凹陷部，在其中一个螺母部上的凸起部能够嵌入到另一个螺母部的凹陷部中。

通过设置凸起部和凹陷部，直接二者在周向上相对的锁定，以免单一的螺母部与外螺纹轴相对旋转，而改变挡板部的距离降低排带的精度。

优选的技术方案，其附加特征在于，每个挡板部包括至少两块扇形板，各块扇形板拼接成环形板，且螺母部位于环形板的中心处。

通过将扇形板拼接成环形板，可以采用组合的方式来形成挡板部，有利于减小加工成限位装置所需要的原材料数量。而且挡板部会与铝带之间发生摩擦，所以挡板部的磨损速度将会大于螺母部，当挡板部磨损严重时，可以单独的更换挡板部，提高了维修效率，减少了零件更换所需要的成本。此外，挡板部采用多块扇形板组合的方式，也可以直接将挡板部安装到所需的轴向位置，避免了挡板部整体在螺母部上发生轴向移动而对螺母部的外表面所造成的磨损，也提高了安装速度。

进一步优选的技术方案，其附加特征在于，螺母部的外圆周面的外端部设有环形凹槽，环形凹槽沿螺母部的周向分布，组成同一环形板的多块扇形板卡在环形凹槽中。

通过设置环形凹槽，并将挡板部以组合的方式安装到螺母部上，可以实现利用环形凹槽对挡板部沿轴向运动的两个方向都能够施加可靠的作用力。不但在将挡板部靠近时，可以利用环形凹槽的位于挡板部的外侧的侧壁推动挡板部，而且在挡板部相互远离时，也可以直接利用螺母部的实体推动挡板部，当环形凹槽的位于挡板部内侧的侧壁运动到某一位置时，挡板部的距离即可以控制为相应的距离，从而提高了挡板部的距离的调整的准确性。

优选的技术方案，其附加特征在于，螺母部的外圆周面的外端部设有环形凸棱，环形凸棱沿螺母部的周向分布，环形凸棱与挡板部的外端面邻接。

通过设置环形凸棱，可以在挡板部相互靠近时，利用环形凸棱来推动挡板部的外侧面。当挡板部相互远离时，可以利用铝带来将两个挡板部撑开，环形凸棱只起到控制挡板部的最远距离的作用即可。

优选的技术方案，其附加特征在于，包括多对限位装置，每对限位装置螺纹连接一个外螺纹轴节，多个外螺纹轴节依次连接以形成外螺纹轴。

通过设置外螺纹轴节，可以先将螺母部从一个具有旋向相反的外螺纹轴节的两侧分别装配，待每个外螺纹轴节和其上的限位装置装配完成后，再将各个外螺纹轴节依次连接以组合成外螺纹轴。当某个外螺纹轴节上的限位装置发生磨损需要更换时，可以将该外螺纹轴节与其他的外螺纹轴节脱离，单独拆下该外螺纹轴节上的螺母部，更换后再将该外螺纹轴节与其他的外螺纹轴节连接。采用这种先装配、再组合的方式，极大的提高了装配速度，有利于缩短制造和维修的时间。

本实用新型的另一个目的在于提供一种纵切机组排带装置，包括运动基座和上述的纵切机组排带宽度调节装置，纵切机组排带宽度调节装置安装在运动基座上。

该制动系统具有上述接头总成的所有技术效果。

优选的技术方案，其附加特征在于，运动基座具有第一侧板部和第二侧板部，第一安装部件转动安装在第一侧板部和第二侧板部中。

通过将第一安装部件安装在第一侧板部和第二侧板部中，可以形成简支梁的支撑形式，使得外螺纹轴两端受力，提高了外螺纹轴的刚度，进而提高了铝带排布的精度。而且第一安装部件转动安装，可以使得上述的纵切机组排带宽度调节装置能够在运动的铝带的带动下发生旋转，减少了挡板部的磨损。

优选的技术方案，其附加特征在于，运动基座以能够沿直线往复运动的方式安装在底座上，运动基座与往复运动电机通过滚珠丝杠机构连接。

当运动基座能够往复运动时，能够利用限位装置带动铝带往复运动，从而使得铝带在绕卷时能够形成往复的螺旋形卷绕，不同半径上的每一圈能够与在半径上相邻的一圈铝带相互交错，铝带能够与半径上相邻的、在轴向上位置不同、卷绕方向不同的圈之间产生摩擦力和支持力，即各层铝带能够产生轴向的摩擦力，避免了现有技术中单盘铝带卷的直接叠加而生成的大铝带卷易发生塌卷或铝带散乱的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例一的纵切机组排带宽度调节装置的立体结构示意图；

图2是实施例一的纵切机组排带宽度调节装置的剖视图；

图3是实施例一中的外螺纹轴的局部示意图；

图4是实施例二的纵切机组排带装置的立体结构示意图；

图5是实施例二的纵切机组排带装置的剖视图。

图标：11-调整电机；12—传动轴；13—外螺纹轴节；131-环形凹槽；14—螺母部；15—扇形板；16-导向柱；17-第一安装部件；18-第一滚动轴承；19-对位板；191-对位孔；21—第一侧板部；22—第二侧板部；23—往复运动电机；24—滚珠丝杠机构；25—底座；26—导轨；27-第二滚动轴承。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1-图3所示，纵切机组排带宽度调节装置，包括第一安装部件17、传动机构、导向装置和成对设置的限位装置，传动机构包括传动轴12和外螺纹轴，外螺纹轴上设置有多个外螺纹部，外螺纹轴与传动轴12以周向固定的方式连接，成对设置的限位装置包括成对设置的螺母部14和成对设置的挡板部，每一个挡板部安装在一个螺母部14的外表面，成对设置的两个螺母部14各自螺纹连接的外螺纹部旋向相反，螺母部14还穿装在导向装置上，导向装置固定安装在第一安装部件17上，传动轴12转动安装在第一安装部件17上。

本实施例中，传动轴12通过第一滚动轴承18装在一个第一安装部件17上，外螺纹轴通过另一个第一滚动轴承18安装在另一个第一安装部件17上。

本实施例中，外螺纹轴和传动轴12分开来表述，只是为了表述方便，实际上，二者可以只是一根轴，或者是一根固定连接(诸如焊接)的轴，或者是两根轴。

具体的，导向装置可以包括安装在第一安装部件17上的两根导向柱16，实际上，本领域技术人员可以根据刚度的需要调整导向柱16的数量，在此不再赘述。此外，传动轴12与调整电机11传动连接。

该纵切机组排带宽度调节装置，通过将固定安装在第一安装部件17上的导向装置穿过螺母部14，防止各个螺母部14进行之间相对旋转，也可以防止螺母部14与外螺纹轴共同旋转，从而使得在外螺纹轴在传动轴12的驱动下、在第一安装部件17发生旋转时，螺母部14能够在外螺纹轴上进行轴向移动。而且，通过设置旋向相反的外螺纹部，可以在外螺纹轴旋转的同时，能够使得成对设置的螺母部14相对的远离或靠近，进而改变安装在螺母部14上的挡板部的距离，从而适应不同宽度的铝带并对其进行导向，扩大了纵切机的适用范围。而且，该方案只需要旋转传动轴12，即可带动挡板部改变间距，相比于更换容纳不同宽度铝带的导轮的方案，可以减少所需准备的导轮的数量，同时还可以大幅度减少针对不同宽度的铝带改变设备参数的时间，明显地提高了劳动效率。

具体说来，成对设置的两个螺母部14相对周向固定的连接。

将成对设置的两个螺母部14相对周向固定的连接，可以防止成对设置的两个螺母部14在对铝带进行导向时发生相对旋转，提高二者结合的牢固程度，从而降低在铝带运动时二者分离的可能性，提高铝带排布的精确性。

进一步具体说来，成对设置的两个螺母部14在相对的端面上分别设置有对应的凸起部和凹陷部，在其中一个螺母部14上的凸起部能够嵌入到另一个螺母部14的凹陷部中。具体的，可以使得螺母部14上的对应的凹陷部和凸起部在展开图上呈矩形波的外形，采用矩形的凹陷部和凸起部，可以在两个螺母部14的轴向距离发生改变时，仍然保持相同的间隙，避免两个螺母部14发生相对旋转。

通过设置凸起部和凹陷部，直接二者在周向上相对的锁定，以免单一的螺母部14与外螺纹轴相对旋转，而改变挡板部的距离降低排带的精度。

具体说来，每个挡板部包括两块扇形板15，两块扇形板15拼接成环形板，即每个扇形板15所对应的圆心角是180°，且螺母部14位于环形板的中心处。

通过将扇形板15拼接成环形板，可以采用组合的方式来形成挡板部，有利于减小加工成限位装置所需要的原材料数量。而且挡板部会与铝带之间发生摩擦，所以挡板部的磨损速度将会大于螺母部14，当挡板部磨损严重时，可以单独的更换挡板部，提高了维修效率，减少了零件更换所需要的成本。此外，挡板部采用多块扇形板15组合的方式，也可以直接将挡板部安装到所需的轴向位置，避免了挡板部整体在螺母部14上发生轴向移动而对螺母部14的外表面所造成的磨损，也提高了安装速度。

进一步具体说来，螺母部14的外圆周面的外端部设有环形凹槽131，环形凹槽131沿螺母部14的周向分布，组成同一环形板的两块扇形板15卡在环形凹槽131中。

通过设置环形凹槽131，并将挡板部以组合的方式安装到螺母部14上，可以实现利用环形凹槽131对挡板部沿轴向运动的两个方向都能够施加可靠的作用力。不但在将挡板部靠近时，可以利用环形凹槽131的位于挡板部的外侧的侧壁推动挡板部，而且在挡板部相互远离时，也可以直接利用螺母部14的实体推动挡板部，当环形凹槽131的位于挡板部内侧的侧壁运动到某一位置时，挡板部的距离即可以控制为相应的距离，从而提高了挡板部的距离的调整的准确性。

具体说来，包括多对限位装置，每对限位装置螺纹连接一个外螺纹轴节13，多个外螺纹轴节13依次连接以形成外螺纹轴。具体的，各个外螺纹轴节13上均在其端部设置环形凹槽131，环形凹槽131中设置朝向外螺纹轴节13轴线的通孔，两个连接板(图中未示出)嵌入到两个外螺纹轴节13的所形成的两个环形凹槽131中，两个连接板并通过螺栓或螺钉连接，相邻的两个外螺纹轴节13之间通过连接板连接。多个外螺纹轴节13通过如此的方式进行连接。

通过设置外螺纹轴节13，可以先将螺母部14从一个具有旋向相反的外螺纹轴节13的两侧分别装配，待每个外螺纹轴节13和其上的限位装置装配完成后，再将各个外螺纹轴节13依次连接以组合成外螺纹轴。当某个外螺纹轴节13上的限位装置发生磨损需要更换时，可以将该外螺纹轴节13与其他的外螺纹轴节13脱离，单独拆下该外螺纹轴节13上的螺母部14，更换后再将该外螺纹轴节13与其他的外螺纹轴节13连接。采用这种先装配、再组合的方式，极大的提高了装配速度，有利于缩短制造和维修的时间。

此外，还包括对位装置，对位装置包括能够与外螺纹轴周向固定连接的对位板19，对位板19上设置多个对位孔191，安装外螺纹轴端部的一个第一安装部件17上设置一个螺纹孔。当将挡板部的距离调整到预设距离时，可以将螺栓穿过对位板19上的对位孔191，与第一安装部件17上的螺纹孔螺纹连接，以使得外螺纹轴能够与第一安装部件17共同旋转。避免纵切机组排带宽度调节装置旋转时螺纹轴与第一安装部件17发生旋转，挡板部之间的距离发生改变。

本实施例的动作原理为：

组装时，先在每一节的外螺纹轴节13上装上两个螺母部14，其中，两个螺母部14的凹陷部和凸起部应相互插入，使得旋转外螺纹轴时螺母部14之间不发生相对转动。然后在螺母部14的环形凹槽131中安装扇形板15，并且将各个扇形板15相互连接，以构成环形板。再将相邻的外螺纹轴节13通过连接板进行连接，从而形成螺纹轴，并且将外螺纹轴与传动轴12连接。

当需要调节挡板部之间的距离，即针对不同的铝带宽度改变限位装置的导向宽度时，调整电机11旋转，通过传动轴12带动外螺纹轴旋转。由于螺母部14的转动被导向柱16限制住，所以螺母部14在外螺纹轴上进行轴向移动。由于与成一对设置的螺母部14连接的两个外螺纹部旋向相反，成对设置的螺母部14相对的远离或靠近，进而改变安装在螺母部14上的挡板部的距离，从而适应不同宽度的铝带并对其进行导向，扩大了纵切机的适用范围。

实施例二

如图4-图5所示，本实施例还提供一种纵切机组排带装置，包括运动基座和上述的纵切机组排带宽度调节装置，纵切机组排带宽度调节装置安装在运动基座上。

该制动系统具有上述接头总成的所有技术效果。

具体说来，运动基座具有第一侧板部21和第二侧板部22，第一安装部件17通过第二滚动轴承27转动安装在第一侧板部21和第二侧板部22中。

通过将第一安装部件17安装在第一侧板部21和第二侧板部22中，可以形成简支梁的支撑形式，使得外螺纹轴两端受力，提高了外螺纹轴的刚度，进而提高了铝带排布的精度。而且第一安装部件17转动安装，可以使得上述的纵切机组排带宽度调节装置能够在运动的铝带的带动下发生旋转，减少了挡板部的磨损。

具体说来，运动基座通过导轨26安装在底座25上，即以能够沿直线往复运动的方式安装在底座25上，运动基座与往复运动电机23通过滚珠丝杠机构24连接。

当运动基座能够往复运动时，能够利用限位装置带动铝带往复运动，从而使得铝带在绕卷时能够形成往复的螺旋形卷绕，不同半径上的每一圈能够与在半径上相邻的一圈铝带相互交错，铝带能够与半径上相邻的、在轴向上位置不同、卷绕方向不同的圈之间产生摩擦力和支持力，即各层铝带能够产生轴向的摩擦力，避免了现有技术中单盘铝带卷的直接叠加而生成的大铝带卷易发生塌卷或铝带散乱的问题。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，例如：

⑴上述实施例中，描述的是利用电动机作为驱动装置来带动转动轴和外螺纹轴旋转，以实现调节成对设置的螺母部上的挡板部的间距，实际上还可以改变驱动的方式，诸如，可以使得传动轴上固定安装一个手轮，或者固定安装一根垂直于传动轴的杆作为手柄，或者，加工出非圆形的界面——诸如正方形或正六方形，用扳手转动传动轴。

⑵上述实施例中，描述的是传动轴和外螺纹轴采用简支梁的支承形式，即滑动底座的第一侧板部和第二侧板部位于限位装置的两侧，该选择是基于限位装置上需要通过的被剪切的铝带的条数较多，外螺纹轴较长，对于安装传动轴处的弯矩较大。实际上，当需要分割的铝带的条数较少的情况下，可以采用悬臂梁的形式，即滑动底座只设置一个侧板部，外螺纹轴上的限位装置位于侧板部的一侧。

⑶上述实施例中，是在螺母部上设置了环形凹槽，以安装多块扇形板，实际上还可以改变扇形板的安装形式，螺母部的外圆周面的外端部设有环形凸棱，环形凸棱沿螺母部的周向分布，环形凸棱与挡板部的外端面邻接。通过设置环形凸棱，可以在挡板部相互靠近时，利用环形凸棱来推动挡板部的外侧面。当挡板部相互远离时，可以利用铝带来将两个挡板部撑开，环形凸棱只起到控制挡板部的最远距离的作用即可。

⑷上述实施例中，是由两块扇形板共同构成一个环形板的，实际上还可以改变构成一个环形板的扇形板的数量，即改变每个扇形板的圆心角，诸如可以改成3块扇形板构成一个环形板，或4块环形板构成一个环形板。

⑸为了提高外螺纹轴节的连接刚度，还可以将所有的外螺纹轴节都穿在同一根轴上，每个外螺纹轴节与该轴之间键连接，并且对各个外螺纹轴节在轴向上进行定位。

⑹上述实施例中，是传动轴通过第一滚动轴承安装在第一安装部件中，实际上还可以是外螺纹轴通过第一滚动轴承安装在第一安装部件上，二者在实际上不应做严格的区分。

⑺上述实施例中，是由于传动轴和外螺纹轴采用简支梁的支承形式，即实施例一中，是设置两个第一安装部件，两个第一安装部件之间设置导向柱。实际上当铝带的分割数量较少时，可以只设置一个第一安装部件，导向柱的受力结构亦为悬臂梁的结构。这种结构节省了零部件，但是刚度稍差。究竟采取何种支撑机构，本领域技术人员有能力根据实际情况进行选择，本申请不再赘述。

而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。