一种车身焊接支架的制作方法

本实用新型涉及焊接平台技术领域，尤其涉及一种车身焊接支架。

背景技术：

客车行业基本上都是订单设计，存在大量的非标车型，型材较多，构件较长，长短不一，使得车身焊接平台的制作变得繁琐。

现有技术的中焊接平台一般都是固定的，而需要焊接的车身大小不一，不同大小的车身需要在不同型号的焊接平台上焊接，因此工厂需要购买各种型号的焊接平台，以满足生产需求，但却提高了生产成本。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种车身焊接支架。

本实用新型提出的一种车身焊接支架，包括基座和多个支撑机构；

基座上安装有多条滑轨，多条滑轨呈圆周分布，多条滑轨长度方向平行于所述圆周径向；

支撑机构包括多个支撑部，多个支撑部沿所述圆周周向分布，支撑部包括支撑杆和一对连接杆，一对连接杆一端滑动安装在支撑杆上，一对连接杆另一端分别与相邻滑轨连接；

多个支撑机构同心设置。

优选地，支撑杆呈弧形，任意支撑机构的多个支撑杆围成圆形结构。

优选地，支撑杆沿长度方向开设有滑槽，一对连接杆滑动安装在滑槽中。

优选地，还包括限位销，支撑杆上设有第一限位孔，基座位于任意相邻滑轨之间设有多个第二限位孔，多个第二限位孔沿所述圆周径向设置，限位销可插装在第一限位孔和第二限位孔中。

优选地，任意相邻支撑机构中，靠近外侧支撑机构中的支撑杆长度大于靠近内侧支撑机构中的支撑杆长度。

本实用新型中，所提出的车身焊接支架，多个支撑机构中的支撑杆可沿所述圆周径向移动，从而改变每个支撑机构的承载范围，进而多个支撑机构构成的支撑面面积得到改变，满足不同规格大小的车身均能在焊接支架上实施焊接工艺，节约了焊接车身所需的成本。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种车身焊接支架的轴测图；

图2为本实用新型提出的一种车身焊接支架的俯视图。

具体实施方式

如图1-2所示，图1为本实用新型提出的一种车身焊接支架的轴测图，图2 为本实用新型提出的一种车身焊接支架的俯视图。

参照图1-2，本实用新型提出的一种车身焊接支架，包括基座1和多个支撑机构；

基座1用于支撑多个支撑机构，多个支撑机构用于支撑待焊接车身；基座1 上端面为圆形水平面，基座1上设有八条滑轨2，八条滑轨2以圆形水平面的中心为圆心圆周分布，八条滑轨2的长度方向沿所述圆形水平面的径向设置；

每个支撑机构包括四个支撑部，四个支撑部圆周分布，四个支撑部所所构成的支撑平面平行于所述圆形水平面，每个支撑部包括一个支撑杆3和一对连接杆4，一对连接杆4一端滑动安装在支撑杆3上，一对连接杆4的滑动方向沿支撑杆3长度方向，一对支撑杆3另一端分别与相邻滑轨2连接，因此当推动支撑杆3时，支撑杆3可沿所述圆形水平面径向移动，一对连接杆4一端在滑轨2上移动，一对连接杆4另一端向支撑杆3两端滑动，通过调节四个支撑部的位置，从而改变每个支撑机构的承载面积；

多个支撑机构同心设置，多个支撑机构构成完整的支撑面，通过对每个支撑机构进行调节，达到盖面支撑面面积的目的。

本实施例中，支撑杆3为弧形结构，每个支撑寄过中的支撑杆3围成圆形结构。

本实施例中，支撑杆3沿长度方向设有滑槽，连接杆4一端安装有滚轮，滚轮位于滑槽中，连接杆4在滚轮的带动下在滑槽移动。

焊接过程中，必须保持每个支撑杆3固定不动，为了达到这一功能，还包括有限位销5，每个支撑杆3中部设有第一限位孔31，基座1位于任意相邻滑轨2之间设有多个第二限位孔11，多个第二限位孔11沿所述圆形平面的径向设置，当支撑杆3调整到位后，限位销5插入第一限位孔31和第二限位孔11中，此时支撑杆3被限位销5锁紧不能移动。

本实施例中，任意相邻支撑机构中，靠近外侧支撑机构中的支撑杆3长度大于靠近内侧支撑机构中的支撑杆3长度。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。