一种弹簧模的下模的制作方法

本实用新型涉及一种弹簧模的下模，属于管件生产领域。

背景技术：

弹簧模在生产管件是借由上模从上往下挤压下模实现的，通常挤压时是一个上模挤压一个下模，而非多个上模挤压多个下模，其原因在于若多个上模挤压多个下模，不同的上模之间压力会有偏差，导致不同的下模脱模时间不同，影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种弹簧模的下模。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种弹簧模的下模，包括聚氨酯块、弹簧横底板、下左模形腔、下右模形腔、下左抽芯和下右抽芯，下左抽芯和下右抽芯均沿竖直方向设置，下左抽芯的上部位于下左模形腔内，下右抽芯的上部位于下右模形腔内，下左抽芯的下端和下右抽芯的下端均固定在弹簧横底板上，聚氨酯块的顶部设置有下左脱模顶杆和下右脱模顶杆，下左脱模顶杆和下右脱模顶杆均用于使聚氨酯块沿竖直方向形变，下左脱模顶杆固定在下左模形腔的下方，下右脱模顶杆固定在下右模形腔的下方，下左脱模顶杆和下右脱模顶杆均沿竖直方向设置，下左脱模顶杆和下右脱模顶杆沿竖直方向活动式安装在弹簧横底板上，下左抽芯沿竖直方向活动式安装在下左模形腔内，下右抽芯沿竖直方向活动式安装在下右模形腔内。

本实用新型利用一聚氨酯块，使得下左抽芯和下左模形腔之间的相对运动和下右抽芯和下右模形腔之间的相对运动得到同步，进而使得下左模形腔和下右模形腔的脱模行程相对一致，从而适应于流水化作业，提高生产效率。

本实用新型所述弹簧横底板上固定有弹簧模模框，下左抽芯和下右抽芯均位于弹簧模模框内。

本实用新型所述弹簧模模框包括弹簧模左模框、弹簧模中模框和弹簧模右模框，下左抽芯固定在弹簧模左模框和弹簧模中模框之间，下左模形腔沿竖直方向活动式安装在弹簧模左模框和弹簧模中模框之间，下右抽芯固定在弹簧模中模框和弹簧模右模框之间，下右模形腔沿竖直方向活动式安装在弹簧模中模框和弹簧模右模框之间。

本实用新型所述弹簧横底板上固定有下顶杆左道向套和下顶杆右道向套，下顶杆左道向套设置在弹簧模左模框和弹簧模中模框之间，下顶杆右道向套设置在弹簧模右模框和弹簧模中模框之间，下左抽芯的下端通过下顶杆左道向套固定在弹簧横底板上，下右抽芯的下端通过下顶杆右道向套固定在弹簧横底板上，下顶杆左道向套沿竖直方向活动式安装在下左脱模顶杆上，下顶杆右道向套沿竖直方向活动式安装在下右脱模顶杆上。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例弹簧模在上模和下模分离时的主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型实施例弹簧模在上模和下模相互挤压时的主视剖面结构示意图。

1、上模；11、上模饼；12、上脱模顶杆；13、上脱模横担；14、上左模形腔；15、上右模形腔；16、上左抽芯；17、上右抽芯；18、上左脱模推套；19、上右脱模推套；110、弹簧；111、推套框；112、上左连接螺杆；113、上右连接螺杆；114、上左模形腔壁；115、上右模形腔壁；2、下模；21、弹簧横底板；22、下左模形腔壁；23、下左模形腔；24、下右模形腔；25、下右模形腔壁；26、弹簧模左模框；27、弹簧模中模框；28、下左抽芯；29、下顶杆左道向套；210、下左脱模顶杆；211、下左连接螺杆；212、下右抽芯；213、下右连接螺杆；214、下右脱模顶杆；215、下顶杆右道向套；216、弹簧模右模框；217、聚氨酯块；218、弹簧座上顶板；219、弹簧座下顶板；220、弹簧拉杆锁紧帽；221、拉杆；3、管件。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系的为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例。

参见图1-2。

本实施例为一种弹簧模的下模2，下模2的正上方设置有上模1，上模1和下模2共同组成弹簧模。上模1下压至下模2，以使得管件成型。

具体的，下模2包括弹簧横底板21、下左模形腔23、下右模形腔24、下左抽芯28和下右抽芯212。下左模形腔23的侧壁为下左模形腔壁22，下右模形腔24的侧壁为下右模形腔壁25。下左模形腔壁22和下右模形腔壁25沿左右方向并排设置在弹簧横底板21的上方，以此降低对应的弹簧横底板21所需体积。下左模形腔壁22的顶部和下右模形腔壁25的顶部高度相同。

下左抽芯28的下端通过一下左连接螺杆211固定在弹簧横底板21上，下左抽芯28的上部设置在下左模形腔23内，并将下左模形腔23的底部密封。下右抽芯212的下端通过一下右连接螺杆213固定在弹簧横底板21上，下右抽芯212的上部设置在下右模形腔24内，并将下右模形腔24的底端密封。其中，下左抽芯28和下右抽芯212均沿竖直方向设置。

上模1包括推套框111、上模饼11、上左模形腔14、上右模形腔15、上左抽芯16和上右抽芯17。推套框111固定上模饼11的底部边缘。上左模形腔14的侧壁为上左模形腔壁114，上右模形腔15的侧壁为上右模形腔壁115。上左模形腔壁114和上右模形腔壁115沿左右方向并列固定在推套框111的底部。上模饼11、推套框111、上左模形腔壁114和上右模形腔壁115形成了上模1的壳体。上左模形腔壁114的底部和上右模形腔壁115的底部高度相同。上左模形腔壁114和上右模形腔壁115安装在同一个上模饼11上，减少了上模饼11的体积。

上左抽芯16的上端通过一上左连接螺杆112固定在上模饼11中，上左抽芯16的下端设置在上左模形腔14中。上右抽芯17的上端通过一上右连接螺杆113固定在上模饼11中，上右抽芯17的下端设置在上右模形腔15中。其中，上左抽芯16和上右抽芯17均沿竖直方向设置。

下左抽芯28的上端位于上左抽芯16的下端下方，上左模形腔14位于下左模形腔23的上方。下右抽芯212的上端位于上右抽芯17的下端下方，上右模形腔15位于下右模形腔24的上方。在上模1和下模2逐渐靠近过程中，上左模形腔壁114与下左模形腔壁22逐渐拼合，上右模形腔壁115和下右模形腔壁25逐渐拼合，以使得上左模形腔14和下左模形腔23逐渐贯通，上右模形腔15和下右模形腔24逐渐贯通。当上模1运行至下止点，或者下模2运行至上止点，上左模形腔壁114与下左模形腔壁22完全贴合，上左模形腔14和下左模形腔23形成左模形腔，于此同时，上右模形腔壁115和下右模形腔壁25完全贴合，上右模形腔15和下右模形腔24形成右模形腔。

上左抽芯16对左模形腔内的管件3的上端进行挤压，下左抽芯28对左模形腔内的管件3的下端进行挤压。通过上左抽芯16与下左抽芯28对左模形腔内的管件3进行成型。上右抽芯17对右模形腔内的管件3的上端进行挤压，下右抽芯212对右模形腔内的管件3的下端进行挤压。通过上右抽芯17与下右抽芯212对右模形腔内的管件3进行成型。

由于上左模形腔壁114与下左模形腔壁22的合模速度与上右模形腔壁115和下右模形腔壁25的合模速度相同，因而能保证左右两侧的管件3受力等相关生产参数始终保持大致相同，使得左模形腔中生产出的管件3和右模形腔中生产出的管件3品质规格大致相同，因此在使得生产效率翻倍的基础上，进一步保证了生产出的管件3的品质均一性。

管件3生产完成后，为了使得管件3从上左模形腔14和上右模形腔15中脱离，本实施例中上模1还包括上脱模顶杆12、上脱模横担13、上左脱模推套18和上右脱模推套19。

上脱模顶杆12设置于上脱模横担13的上方。上脱模顶杆12用于带动上脱模横担13沿竖直方向运动，例如上脱模顶杆12与上脱模横担13的上表面固定。上左脱模推套18和上右脱模推套19均位于上脱模横担13的下方。上左脱模推套18套接在上左抽芯16上，上左抽芯16的下端外露于上左脱模推套18，同时上左脱模推套18的下端能够进入上左模形腔14中。上右脱模推套19套接在上右抽芯17上，上右抽芯17的下端外露于上右脱模推套19，同时上右脱模推套19的下端能够进入上右模形腔15中。上脱模顶杆12下压，带动上脱模横担13下压，从而同时使上左脱模推套18和上右脱模推套19向下移动，从而使上左脱模推套18的下端进入上左模形腔14或者在上左模形腔14中向下运动，上右脱模推套19的下端进入上右模形腔15或者在上右模形腔15中向下运动，对管件3的顶部向下压，使得上左模形腔14和上右模形腔15内的管件3脱落。

作为优选，本实施例中上左脱模推套18的下端始终在上左模形腔14中，上右脱模推套19的下端终在上右模形腔15中，使得上左脱模推套18配合上左抽芯16对上左模形腔14的上端起到密封作用，同时上右脱模推套19配合上右抽芯17对上右模形腔15起到密封作用。同时由于上脱模顶杆12和上脱模横担13对上左脱模推套18和上右脱模推套19的作用为同时用力，因此上左模形腔14中的管件3和上右模形腔15中的管件3几乎为同时脱落。

为了使上脱模顶杆12下压后能够复位，本实施例在上模1内设置有弹簧110。弹簧110的上端位于上脱模横担13的下方，例如弹簧110的上端与上脱模横担13的下底面固定。弹簧110的下端固定在推套框111内，且位于上左模形腔壁114和上右模形腔壁115之间。上左模形腔14和上右模形腔15均位于弹簧110的下端下方。上脱模横担13下压时挤压弹簧110，管件3从上左模形腔14和上右模形腔15中脱落后，停止对上脱模顶杆12施力，弹簧110弹力使上脱模横担13向上移动进行复位。

作为优选，上左脱模推套18和上右脱模推套19均与上脱模横担13固定，以使得上脱模横担13复位时带动上左脱模推套18和上右脱模推套19复位。

作为优选，上脱模顶杆12和弹簧110均设置于上左抽芯16和上右抽芯17之间，同时弹簧110的上端固定于上脱模横担13的下底面中心，而上左脱模推套18和上右脱模推套19分别位于上脱模横担13的两端。此时上脱模顶杆12和弹簧110对上脱模横担13左右端的受力相对均匀，使得上左脱模推套18和上右脱模推套19受力相对均匀。

同时，上左脱模推套18和上右脱模推套19均安装在推套框111内，上左脱模推套18的上端和上右脱模推套19的上端均挤压在推套框111的内壁上，此时推套框111能够对上左脱模推套18的上端和上右脱模推套19的上端进行移动限位。本实施例中上左模形腔壁114对上左脱模推套18的下端限位，上右模形腔壁115对上右脱模推套19的下端限位。至此上左脱模推套18和上右脱模推套19能够稳定沿上下方向运动，从而使管件3脱离。同时其之间受力相互对称，整个上模1的工作状态对称化，使得上模1同时生产的两个管件3生产过程始终保持一致，不会耽误上模1接下来的生产过程。

为了使生产好的管件3从下左模形腔23和下右模形腔24中脱离，下模还包括聚氨酯块217、弹簧座上顶板218、弹簧座下顶板219、弹簧拉杆锁紧帽220和拉杆221。

弹簧座上顶板218安装在聚氨酯块217的顶部，弹簧座下顶板219固定在聚氨酯块217的底部。拉杆221沿竖直方向贯穿弹簧座上顶板218、聚氨酯块217和弹簧座下顶板219。拉杆221的下端位于弹簧座下顶板219的下方，并通过弹簧拉杆锁紧帽220将拉杆221和弹簧座下顶板219进行固定。拉杆221的上端位于弹簧座上顶板218的上方且固定在弹簧横底板21中，弹簧横底板21位于弹簧座上顶板218的上方。弹簧座上顶板218可以沿着拉杆221通过挤压聚氨酯块217进行上下移动，弹簧座上顶板218的运行上止点位于弹簧横底板21的下底面。下左模形腔壁22和下右模形腔壁25均与弹簧座上顶板218固定。弹簧座上顶板218在上下移动过程中带动下左模形腔壁22和下右模形腔壁25进行上下移动，从而使下左抽芯28的上端在下左模形腔23中上下移动，同时下右抽芯212的上端在下右模形腔24中上下移动。

优选的，弹簧座上顶板218的上表面固定有下左脱模顶杆210和下右脱模顶杆214，下左脱模顶杆210和下右脱模顶杆214均沿竖直方向设置，下左脱模顶杆210的下端和下右脱模顶杆214的下端均固定在弹簧座上顶板218的上表面上，下左脱模顶杆210的上端固定在下左模形腔壁22的下底面上，下左脱模顶杆210固定在下左模形腔23的下方，下右脱模顶杆214的上端固定在下右模形腔壁25的下底面上，下右脱模顶杆214固定在下右模形腔24的下方。下左模形腔壁22通过下左脱模顶杆210固定在弹簧座上顶板218上，下右模形腔壁25通过下右脱模顶杆214固定在弹簧座上顶板218上。同时下左脱模顶杆210和下右脱模顶杆214均贯穿弹簧横底板21，以使得下左脱模顶杆210和下右脱模顶杆214均能沿着竖直方向在弹簧横底板21中活动，进而使下左抽芯28沿竖直方向活动式安装在下左模形腔23内，下右抽芯212沿竖直方向活动式安装在下右模形腔24内。

固定弹簧横底板21的位置，上左模形腔壁114从上往下挤压下左模形腔壁22，带动下左脱模顶杆210相对弹簧横底板21沿竖直方向向下运动，上右模形腔壁115从上往下挤压下右模形腔壁25，带动下右脱模顶杆214相对弹簧横底板21沿竖直方向向下运动，下右脱模顶杆214和下左脱模顶杆210共同推动弹簧座上顶板218沿竖直方向下下挤压聚氨酯块217，从而使弹簧座上顶板218逐渐远离弹簧横底板21。同时由于下左抽芯28和下右抽芯212相对弹簧横底板21固定，因此下左模形腔壁22和下右模形腔壁25下移过程中，下左抽芯28和下左模形腔23的相对位置以及下右抽芯212和下右模形腔24的相对位置均发生变化，进而实现下左抽芯28和右抽芯212的生产过程。反之，聚氨酯块217恢复，带动下左抽芯28和下左模形腔23的相对位置以及下右抽芯212和下右模形腔24的相对位置再次发生变化，使得下左抽芯28和下右抽芯212分别与管件3分离。通过弹簧座上顶板218，使得下左模形腔23和下右模形腔24复位同步，同时由于上左模形腔壁114和上右模形腔壁115下压同步，下左模形腔23和下右模形腔24的下压过程也能相对同步，使得下左抽芯28和下左模形腔23的相对位置变化以及下右抽芯212和下右模形腔24的相对位置变化是一个相对同步的过程，使得下左抽芯28对管件3的挤压和分离过程能够同步于下右抽芯212对管件3的挤压和分离过程，保证了同时生产的两个管件3的生产过程同一化，避免影响后续的生产过程。

弹簧横底板21的上表面上固定有弹簧模模框。下左脱模顶杆210、下右脱模顶杆214、下左抽芯28和下右抽芯212均位于弹簧模模框内。

具体的，弹簧模模框包括弹簧模左模框26、弹簧模中模框27和弹簧模右模框216。弹簧模左模框26、弹簧模中模框27和弹簧模右模框216从左到右依次固定在弹簧横底板21的上表面上。

下左抽芯28固定在弹簧模左模框26和弹簧模中模框27之间，下左模形腔壁22和下左模形腔23沿竖直方向活动式安装在弹簧模左模框26和弹簧模中模框27之间。下左模形腔壁22的外侧壁贴合在弹簧模左模框26的右侧壁和弹簧模中模框27的左侧壁上，以起到弹簧模左模框26和弹簧模中模框27对下左模形腔壁22沿竖直方向的导向限位作用。

下右抽芯212固定在弹簧模中模框27和弹簧模右模框216之间，下右模形腔壁25和下右模形腔24沿竖直方向活动式安装在弹簧模中模框27和弹簧模右模框216之间。下右模形腔壁25的外侧壁贴合在弹簧模中模框27的右侧壁和弹簧模右模框216的左侧壁上，以起到弹簧模中模框27和弹簧模右模框216对下右模形腔壁25沿竖直方向的导向限位作用。

同时由于弹簧模中模框27同时起到对下右模形腔壁25和下左模形腔壁22的限位作用，使得下右模形腔壁25和下左模形腔壁22相互制约，起到下右模形腔壁25和下左模形腔壁22之间运动状态的一致化。

作为优选，弹簧横底板21上固定有下顶杆左道向套29和下顶杆右道向套215。下顶杆左道向套29设置在弹簧模左模框26和弹簧模中模框27之间，下顶杆左道向套29的外侧壁挤压在弹簧模左模框26的右侧壁和弹簧模中模框27的左侧壁上，使弹簧模左模框26和弹簧模中模框27对下顶杆左道向套29进行固定，使下顶杆左道向套29固定在弹簧横底板21上。下顶杆右道向套215设置在弹簧模右模框216和弹簧模中模框27之间，下顶杆右道向套215的外侧壁挤压在弹簧模右模框216的左侧壁和弹簧模中模框27的右侧壁上，使弹簧模右模框216和弹簧模中模框27对下顶杆右道向套215进行固定，使下顶杆右道向套215固定在弹簧横底板21上。

下左抽芯28的下端通过下左连接螺杆211固定在下顶杆左道向套29上，进而使下左抽芯28固定在弹簧横底板21上。下右抽芯212的下端通过下右连接螺杆213固定在下顶杆右道向套215上，进而使上，进而使固定在弹簧横底板21上。弹簧横底板21、下顶杆左道向套29和下顶杆右道向套215可以一体成型。

下顶杆左道向套29沿竖直方向活动式安装在下左脱模顶杆210上，下顶杆右道向套215沿竖直方向活动式安装在下右脱模顶杆214上。下顶杆左道向套29和下顶杆右道向套215分别使得下左脱模顶杆210和下右脱模顶杆214的竖直方向运动更为顺畅。下左脱模顶杆210的长度应大于弹簧横底板21的厚度与下顶杆左道向套29的厚度之和，下右脱模顶杆214的长度应大于弹簧横底板21的厚度与下顶杆右道向套215的厚度之和，以保证下左模形腔壁22能在弹簧模左模框26和弹簧模中模框27之间沿竖直方向上下运动，以及下右模形腔壁25能在弹簧模中模框27和弹簧模右模框216之间沿竖直方向上下运动。

作为优选，下顶杆左道向套29的顶部还能开设有左限位槽，左限位槽用于对下左脱模顶杆210的顶部进行限位。下顶杆右道向套215的顶部还能开设有右限位槽，右限位槽用于对下右脱模顶杆214进行限位。

作为优选，本实施例中下左脱模顶杆210数量为两根，两根下左脱模顶杆210沿下左模形腔23的轴向对称设置在下左模形腔壁22的下方。两根下左脱模顶杆210使得下左模形腔壁22在弹簧模左模框26和弹簧模中模框27之间沿竖直方向运动更为稳定，下左模形腔壁22底部受力更为均匀。

作为优选，本实施例中下右脱模顶杆214数量为两根，两根下右脱模顶杆214沿下右模形腔24的轴向对称设置在下右模形腔壁25的下方。两根下右脱模顶杆214使得下右模形腔壁25在弹簧模中模框27和弹簧模右模框216之间沿竖直方向运动更为稳定，下右模形腔壁25底部受力更为均匀。

本实施例中，开模常态时机械手把棒料送入下左模形腔23和下右模形腔24内，以保证送料同时性和精度，然后退回机械手，压力机下压上模1至下止点合模成形。当压力机重新回到上止点再由上脱模顶杆12进行管件3的推出。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。