一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体是指一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具。

背景技术：

目前，烟丝在生产加工过程中主要采用风力送丝的方式，为了确保输送环节的顺利，需要特定的挤出模具制造特定形状的输送用型材，而由于挤出模具的成型端为异形结构，在使用过程中相对于常规结构成型端更容易损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具，该模具结构牢固，安装使用方便，通过可拆卸的成型端设计，有效保证了的生产效率，降低了设备投入成本。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具，包括由外模套和内模体组成的模具本体，所述外模套的内壁设有轴向长度延伸的引导槽，所述引导槽的数量为两个，且对称于外模套中心分布，所述内模体的外壁设有与引导槽对应的引导筋，所述内模体的端面设有挤出孔，所述外模套的侧面设有若干的螺纹孔，所述外模套与内模体通过螺纹孔和螺栓进行固定，所述挤出孔的出口端设有不规则的成型口，所述成型口由第一弧形口、第二弧形口和第三反向弧形口组成，所述成型口的所在成型端面与内模体通过螺栓连接。

进一步优选的，所述成型口的开口进行圆角处理。

进一步优选的，所述螺纹孔分布于外模套侧面的中端和末端位置。

进一步优选的，所述内模体的侧面设有与螺纹孔对应的限位圆槽。

本实用新型的有益效果：该模具结构牢固，安装使用方便，通过可拆卸的成型端设计，有效保证了的生产效率，降低了设备投入成本。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图。

附图2是所述外模套的侧面结构示意图。

附图3是所述内模体的剖面图。

附图4是所述成型口的结构示意图。

附图5是所述成型端面的局部结构剖面图。

图例说明：1、外模套；2、内模体；3、挤出孔；4、成型口；5、圆角；6、成型端面；11、引导槽；12、螺纹孔；21、引导筋；22、限位圆槽；41、第一弧形口；42、第二弧形口；43、第三反向弧形口。

具体实施方式

下面我们结合附图对本实用新型所述的一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具做进一步的说明。

如图1至图5中所示，本实施例的一种烟丝输送用铜合金型材挤出模具，包括由外模套1和内模体2组成的模具本体，所述外模套1的内壁设有轴向长度延伸的引导槽11，所述引导槽11的数量为两个，且对称于外模套1中心分布，所述内模体2的外壁设有与引导槽对应的引导筋21，所述内模体2的端面设有挤出孔3，所述外模套1的侧面设有若干的螺纹孔12，所述外模套1与内模体2通过螺纹孔12和螺栓进行固定，所述挤出孔3的出口端设有不规则的成型口4，所述成型口4由第一弧形口41、第二弧形口42和第三反向弧形口43组成，所述成型口4的所在成型端面6与内模体2通过螺栓连接。所述成型口4的开口进行圆角5处理。所述螺纹孔12分布于外模套1侧面的中端和末端位置。所述内模体2的侧面设有与螺纹孔对应的限位圆槽22。该模具的使用情况如下：通过固定件配合外模套末端的螺孔将外模套与挤出机固定，然后将内模体装入外模套内，通过螺栓配合外模套中端的螺纹孔以及对应的限位圆槽将外模套与内模体固定牢固，整个模具本体与挤出机连接完成后即可进行工作。其中成型端面的厚度要大于附图3中显示的情况。，由于成型口不是常规的圆形、矩形结构，而是较为复杂的异形结构，在挤出机工作时，成型口的开口位置受到的压力和摩擦力较大，损耗较快，更换频率较快，因此，通过可拆卸的成型端面设置相比于更换整个模具有效降低了成本，由于只需要更换成型端面，有效提高了更换效率，从而提高了生产加工效率，降低了操作难度。圆角设置可以减小成型口开口的消耗，并且可以避免型材成型过程中产生毛刺，提高型材质量。

本实用新型的保护范围不限于以上实施例及其变换。本领域内技术人员以本实施例的内容为基础进行的常规修改和替换，均属于本实用新型的保护范畴。