一种喇叭前盖自动安装设备的制作方法

本实用新型涉及喇叭装配技术领域，具体涉及一种喇叭前盖自动安装设备及其操作方法。

背景技术：

喇叭是当今社会人们的重要工具之一，特别是手机喇叭更是与人们形影不离。手机喇叭分别有基架、磁路体、音圈、音膜、前盖五个零部件组装而成，通常将基架、磁路体、音圈、音膜统称为喇叭本体。由于手机喇叭外形小巧，精度要求高，目前大量的手机喇叭制造商，几乎全都是用人工来完成这些零部件的组装，在一条生产线组装前盖这一个零部件，需要三到五个工人。

喇叭前盖的外形像一个“口”字，如附图1所示，其中间是空的，只有四条细边，难以使用真空气吸来吸住前盖的四条细边，放到只指定位置。如果使用气爪夹取，前盖的厚度只有0.4毫米，塑料材质的前盖易碎，金属材质的前盖易变形，前盖与工装的配合为过盈配合，就算吸起或夹起了前盖，要精确地把稍大的前盖放进稍小的穴位里，是极其困难，且在一块小工装内需要4个或6个前盖同时夹取和放料，更是增加了机械结构自动放料的难度，稍有偏差就会把前盖弄碎。

针对上述问题，欧美一些先进的公司实用新型了多关节机械手，其配合视觉检测来完成喇叭组装，所以造价近百万，国内除了顶尖喇叭公司会购买，其他公司都会使用人工来完成这套工序。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种喇叭前盖自动安装设备，以提高喇叭前盖压附在喇叭本体的效率，从而降低生产成本。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种喇叭前盖自动安装设备，包括：机架体，所述机架体长度方向上具有一通槽，所述通槽内的一水平面上平行安装有两条传输带；

若干组前盖工装，所述前盖工装并列安装在两条所述传输带的传动方向上，且该前盖工装平行于所述传输带的两个端面与所述通槽的相对侧壁抵接，每个所述前盖工装上表面等间距开设有多个用于装设喇叭本体的工装穴位；

振动盘，所述振动盘具有识别喇叭前盖正反面的功能，该振动盘的输出端安装有一供料槽；

滑动机构，所述滑动机构安装在所述机架体长度方向的一侧壁，该滑动机构具有与所述工装穴位滑动对齐的若干个转运穴位，所述转运穴位用于接收所述供料槽输送的喇叭前盖；

定位组件，所述定位组件包括定位板和定位框，所述定位框安装在任一所述前盖工装的正上方，该定位框一框边具有将所述转运穴位的喇叭前盖导向所述工装穴位的导向槽，所述定位板安装在所述定位框上表面，该定位板中部开设有挤压通孔；

推送机构，所述推送机构设置在所述滑动机构的外侧，该推送机构机构用于将所述转运穴位的喇叭前盖通过所述导向槽推至对应的工装穴位内；

提升机构，所述提升机构对应所述定位框安装在所述前盖工装的正下方，该提升机构用于将所述前盖工装抬升至抵接在所述定位板的下表面；

及压紧机构，所述压紧机构安装在所述定位框另一框边上，该压紧机构具有压缩部，所述压缩部穿过所述挤压通孔将喇叭前盖压附在喇叭本体上。

根据本实用新型提供的喇叭前盖自动安装设备，通过振动盘依次将识别的喇叭前盖按照系统设定的速率输送至滑板上的转运穴位，待所有的转运穴位均装有喇叭前盖时，滑动使转运穴位与导向槽对齐，提升机构开始运行将前盖工装抬升至工装穴位与导向槽出口对齐，此时推送机构运行将喇叭前盖推至工装穴位内，再通过压紧机构将喇叭前盖压附在喇叭本体上即可。整个喇叭前盖安装在喇叭本体上通过上述设备完成，其每分钟可安装40个喇叭前盖，相对于现有技术中人工每分钟安装不到9个的速度，其效率提高了近5倍。

为了更好的实现本技术方案，可选地，所述滑动机构包括滑板、安装箱、传动组件及驱动电机A，所述滑板和所述驱动电机A分别设置在所述安装箱相对的两侧，所述安装箱靠近所述滑板的表面沿所述机架体长度方向开设有导向孔，所述传动组件设置在所述安装箱内，所述驱动电机A输出端穿过所述安装箱表面与所述传动组件驱动连接，所述传动组件带动所述滑板沿所述导向孔长度方向滑动，所述转运穴位设置在所述滑板上表面。

根据本实用新型的一个示例，所述传动组件包括主动轮、从动轮、皮带、导轨及滑块，所述主动轮和所述从动轮分别安装在所述安装箱内相对的两侧，该主动轮和所述从动轮通过所述皮带传动连接，所述导轨平行于所述皮带设置，所述滑块滑动安装在所述导轨上，所述滑板通过连接件与所述滑块、所述皮带固定连接，且所述滑板和所述滑块随所述皮带传输同步移动，所述主动轮与所述驱动电机A输出端连接。

根据本实用新型的一个示例，其还包括控制器，所述控制器分别与所述振动盘、所述驱动电机A、所述推送机构、所述提升机构、所述压紧机构电连接。

有益效果：通过控制器可实现喇叭前盖输运、压附有序进行。

根据本实用新型的一个示例，每个前盖工装上开设3-8个工装穴位。

根据本实用新型的一个示例，所述导向槽向所述工装穴位方向呈向下倾斜设置，所述前盖工装抬升后，所述工装穴位与所述导向槽下端相接。

根据本实用新型的一个示例，推送机构包括推送挡板和驱动所述推送挡板移动的驱动气缸A，所述推送挡板前端设置有与所述转运穴位数量相配合的卡推件。

根据本实用新型的一个示例，所述压紧机构包括固定在所述定位框框边上的气缸固定件，安装在所述气缸固定件朝向所述通槽侧的驱动气缸B、安装在所述驱动气缸B输出端的连接板及安装在所述连接板下表面且与所述挤压通孔相匹配的压缩部。

根据本实用新型的一个示例，所述压缩部为不锈钢压附件。

根据本实用新型的一个示例，所述滑板上安装有检测喇叭前盖到位的感应器，所述感应器与所述控制器电连接。

本实用新型的一些附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型背景技术中所描述的喇叭前盖的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的喇叭前盖自动安装设备的结构示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为图2或图3中前盖工装的结构示意图；

图5为图2或图3中滑动机构的结构示意图；

图6为图5所示滑动机构的爆炸图；

图7为图2或图3中定位组件的结构示意图；

图8为图2或图3中推送机构一角度的结构示意图；

图9为图8中推送机构另一角度的结构示意图；

图10为图2或图3中压紧机构的结构示意图；

图11为图2中支架体和提升机构的安装示意图；

图12为实施例二中对图7中定位组件的优化示意图；

图13为喇叭前盖进入工装穴位前的剖视图；

图14为喇叭前盖进入工装穴位后的剖视图。

附图标记中：

1、机架体；11、通槽；12、传输带；13、间隔带；14、支撑架；15、驱动电机B；16、传动轮；

2、前盖工装；21、工装穴位；

3、振动盘；31、供料槽；

4、滑动机构；41、滑板；42、固定箱；421、上箱体；422、下箱体；43、驱动电机A；44、转运穴位；45、导向孔；461、主动轮；462、从动轮；463、皮带；464、导轨；465、滑块；466、连接件；

5、定位组件；51、定位板；511、挤压通孔；512、导向孔；52、定位框；521、导向槽；

6、推送机构；61、推送挡板；62、驱动气缸A；63、卡推件；

7、提升机构；

8、压紧机构；81、压缩部；82、气缸固定件；83、驱动气缸B；84、连接板；

9、喇叭前盖。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

结合附图1-11所示，本实施例提供一种喇叭前盖自动安装设备，其包括：机架体1、前盖工装2、振动盘3、滑动机构4、定位组件5、推送机构6、提升机构7、压紧机构8等。

如图2、图3及图11所示，所述机架体1长度方向上具有一通槽11，通槽11内的一水平面上平行安装有两条传输带12，所述通槽11一端安装有驱动两条传输带12传动的驱动电机B15，另一端安装有传动轮16，两条传输带12之间形成提升机构7推动前盖工装2抬升的的间隔带13，所述间隔带13的宽度可以根据实际需要确定，机架体1下表面固定有支撑架14，支撑架14具体结构为现有技术，在此不作具体描述。

如图2至图4所示，前盖工装2并列安装在两条传输带12的传动方向上，且该前盖工装2平行于传输带12的两个端面与通槽11的相对侧壁抵接，每个前盖工装2上表面等间距开设有多个用于装设喇叭本体的工装穴位21，所述工装穴位21用于装设喇叭本体和压附喇叭前盖9。在实际生产中每个前盖工装2上开设3-8个工装穴位21，优选4-6个，在本实施例的附图中，每个前盖工装2上设置4个工装穴位21。

如图2所示，振动盘3具有识别喇叭前盖9正反面的功能，该振动盘3的输出端安装有一供料槽31，在本实施例中，振动盘3为现有技术，其为深圳市光头强自动化有限公司生产的GTQ-150精密振动盘，所述供料槽31为单通道，以保证喇叭前盖9在传输过程中1小时只卡一次喇叭前盖9或者不卡喇叭前盖9，GTQ-150精密振动盘最大传输效率可达到每分钟输送60个喇叭前盖9。

如图2、图3、图5及图6所示，所述滑动机构4安装在机架体1长度方向的一侧壁，该滑动机构4具有与工装穴位21滑动对齐的若干个转运穴位44，转运穴位44用于接收供料槽31输送的喇叭前盖9；

具体地，滑动机构4包括滑板41、安装箱42、传动组件及驱动电机A43，所述安装箱42由上箱体421和下箱体422组装而成，滑板41和驱动电机A43分别设置在安装箱42相对的两侧，优选地，滑板41靠近机架体1设置，驱动电机A43远离机架体1设置，以给提升机构7留出足够的安装空间。安装箱42靠近滑板41的表面沿机架体1长度方向开设有条形孔45，所述条形孔45优选两个且相互平行，传动组件设置在安装箱42内，驱动电机A43输出端穿过安装箱42表面与传动组件驱动连接，传动组件带动滑板41沿条形孔45长度方向滑动，转运穴位44设置在滑板41上表面。

如图6所示，所述传动组件包括主动轮461、从动轮462、皮带463、导轨464及滑块465，主动轮461和从动轮462分别安装在安装箱42内相对的两侧，该主动轮461和从动轮462通过皮带463传动连接，导轨464平行于皮带463设置，滑块465滑动安装在导轨464上，滑板41通过连接件466与滑块465、皮带463固定连接，且滑板41和滑块465随皮带传输同步移动，主动轮461与驱动电机A43输出端连接。

本实施例中，所述驱动电机A42为型号YK42XN40-2005A研控步进电机，所述转运穴位44数量与每个前盖工装2上的工装穴位21一致，均为4个，其之间的间距也与工装穴位21的间距一致，滑块465和导轨464配合可对滑板41移动方向进行精准导向，连接件466的具体形状不作限定。

如图2、图3及图7所示，定位组件5包括定位板51和定位框52，定位框52安装在任一前盖工装2的正上方，该定位框52一框边具有将转运穴位44的喇叭前盖9导向工装穴位21的导向槽521，定位板51安装在定位框52上表面，该定位板51中部开设有挤压通孔511。

具体地，在本实施例中，定位框52为矩形结构体，其通过边角处的螺丝组合安装在通槽11两侧的边沿上，定位板51为工型结构，该定位板51和定位框52通过多个螺丝组合连接，连接位置不影响导向槽521即可。

所述导向槽521向工装穴位21方向呈向下倾斜设置，前盖工装2抬升后，工装穴位21与导向槽521下端相接，喇叭前盖9通过导向槽521被校正装入工装穴位21内，以提高喇叭本体与喇叭前盖9对位的精度；所述挤压通孔511的数量为8个，每个工装穴位21上对应两个挤压通孔511。

如图2、图3、图8及图9所示，所述推送机构6设置在滑动机构4的外侧，该推送机构6机构用于将转运穴位44的喇叭前盖9通过导向槽521推至对应的工装穴位21。

具体地，推送机构6包括推送挡板61和驱动推送挡板61移动的驱动气缸A62，推送挡板61前端设置有与转运穴位44数量相配合的卡推件63。

在本实施例中，所述驱动气缸A62优选SMC MGPM12-75气缸，所述卡推件63的数量为四个，其间距与转运穴位44的间距相同，卡推件63具体结构多种多样，在此不作具体描述。

如图2、图3及图11所示，提升机构7对应定位框52安装在前盖工装2的正下方，该提升机构7用于将前盖工装2抬升至抵接在定位板51的下表面；

所述提升机构7为现有技术中相适配机构，如伸缩气缸，伸缩气缸的输出端从间隔带13伸出抵接在前盖工装2即可。

如图2、图3及图10所示，所述压紧机构8安装在定位框52另一框边上，该压紧机构8具有压缩部81，压缩部81穿过挤压通孔511将喇叭前盖9压附在喇叭本体上；

具体地，所述压紧机构8包括固定在定位框52框边上的气缸固定件82，安装在气缸固定件82朝向通槽11侧的驱动气缸B83、安装在驱动气缸B83输出端的连接板84及安装在连接板84下表面的且与挤压通孔511相匹配的压缩部81。

在本实施例中，所述压缩部81优选不锈钢压附件，该压缩部81数量为八个，所述驱动气缸B83优选SMC MGPM12-10气缸。

为了实现本实施例提供的喇叭前盖安装设备按照预设的流程工作，本实用新型还包括控制器(图中未示出)，所述控制器分别与振动盘3、驱动电机A42、推送机构6、提升机构7、压紧机构8电连接，所述控制器为现有技术中松下PLC FP-XH C60T单片机。

在本实施例中，滑板41上安装有检测喇叭前盖9到位的感应器，感应器与控制器电连接。

本实施例提供的一种喇叭前盖自动安装设备，相对于人工操作，其效果如下表所示：

实施例二：

如图12至图14所示，本实施例基于实施例一作进一步优化，其优化之处在于：

所述挤压通孔511分两排设置，其中前排四个挤压通孔511开设在定位板51中部的边缘线上，该挤压通孔511下部向四周延伸形成导向孔512。

其具体操作原理如图13和图14所示，相对于实施例1而言，本实施例2中的导向槽521坡度较小，其通过喇叭前盖9高度由导向孔512和导向槽521共同分担，从而能进一步提高喇叭前盖9与工装穴位对位的精准度。

具体说明本实施例实施一或实施例二的技术方案的操作方法，包括如下步骤：

S10、将喇叭本体装设于前盖工装2的工装穴位21内，将多个喇叭前盖9置于振动盘3内；

S20、启动振动盘3，振动盘3将识别的喇叭前盖9通过供料槽31输送至第一个转运穴位44后，之后滑板41开始向右移动使下一个喇叭前盖9输送至第二个转运穴位44内，以此继续向第三个转运穴位44装设喇叭前盖9，直至滑板41所有的转运穴位44均装设有喇叭前盖9，此时滑板41继续向右移动使转运穴位44与导向槽521对齐后，振动盘3关闭；

S30、开启提升机构7，将前盖工装2抬升至使工装穴位21与导向槽521内端口对齐后，关闭提升机构7；

S40、开启推送机构6，将喇叭前盖9通过导向槽521推入工装穴位21内；

S50、开启压紧机构8，使喇叭前盖9压附在喇叭本体上；

S60、喇叭前盖9压附完成后，压紧机构8、推送机构6回位，滑动机构向左移动开始一个环节的喇叭前盖9压附在喇叭本体的任务。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。