用于管道切割系统的夹持装置的制作方法

本实用新型涉及管道切割用设备，具体涉及一种用于管道切割系统的夹持装置。

背景技术：

中国专利公开了一种申请号为：CN201721171873.4的管道切割系统，该系统包括支架，位于支架上的工作平面，切割刀具及刀具驱动机构；所述管道切割系统还包括管道夹紧机构，管道夹紧机构位于工作平面的上方，其由夹紧气缸及夹具组成，夹具固定夹紧气缸的活塞杆上；所述刀具驱动机构包括刀具固定组件、衔接板、切割气缸；衔接板的一端铰接在工作平面的底部，其另一端焊接在刀具固定组件上；切割气缸的活塞杆与刀具固定组件连接，衔接板上固定有旋转电机，旋转电机输出轴上的带轮通过皮带与刀具固定组件上的带轮连接；在旋转电机的驱动下，刀具固定组件上的切割刀具旋转；在切割气缸的驱动下，切割刀具上移。该系统中说夹具能够将管道夹紧在工作平面上，但是纵观全文，并指导夹具是怎么将管道夹紧的，同时也不知道夹具怎么夹紧不同尺寸的管道的。

技术实现要素：

本实用新型要提供一种用于管道切割系统的夹持装置，解决现有技术中夹具不能夹紧不同尺寸的管道的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于管道切割系统的夹持装置，包括：升降块、安装座、滑动座、螺杆、旋转杆、L形杆以及弹性件，升降块一端与夹紧气缸的活塞杆连接，升降块另一端向下延伸，在升降块上固定有安装座，安装座下方安装有与升降块滑动连接的滑动块，滑动块能相对升降块在竖直方向上滑动，安装座穿过有螺杆，螺杆与安装座螺纹连接，螺杆底端作用于滑动座，在滑动座下方铰接有两旋转杆，每一旋转杆背离滑动座的一端均铰接至L形杆一端，L形杆为L形，L形杆中部与升降块铰接，两L形杆呈“X”形布置，在每一L形杆与升降块的铰接处安装有弹性件，两L形杆底端之间用于将管道压紧在工作平面上，在弹性件弹力下两L形杆底端保持张开状态。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

当夹紧管道前，首先调整螺杆，使得两L形杆底端之间张开的角度能够适应当前的管道，使得两L形杆底端能够将管道大部分包裹；然后，在启动夹紧气缸，使得两L形杆底端向位于工作平面上的管道移动，最终实现夹紧。使得螺杆升高时，在旋转杆与弹性件的配合下使得两L形杆底端相互远离，弹性件的作用是使得两L形杆底端有相互远离的趋势，使得两L形杆底端能够按照预设的靠拢或张开，避免有乱动现象发生而导致两L形杆底端之间的张开角度无法调整。使得螺杆降低时，螺杆迫使滑动座下移，弹性件被迫发生形变，两L形杆底端相互靠拢，两L形杆底端之间角度变小。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为用于管道切割系统的夹持装置的结构示意图；

图2为图1中用于管道切割系统的夹持装置支撑板拆除后的结构示意图；

图3为图1中旋转筒处的A-A剖视图；

图4为旋转筒处沿与中心轴平行方向剖开后的示意图。

附图标记：升降块1、安装座2、滑动座3、滑槽31、螺杆4、旋转杆5、L形杆6、弹性件7、安装组件8、旋转筒81、中心轴82、支撑轴83、支撑板84、螺钉85、第一T形杆71、第二T形杆72。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：

如图1至图4所示，本实用新型提出了一种用于管道切割系统的夹持装置，包括：升降块1、安装座2、滑动座3、螺杆4、旋转杆5、LL形杆6以及弹性件7，升降块1一端与夹紧气缸的活塞杆连接，升降块1另一端向下延伸，在升降块1上固定有安装座2，安装座2下方安装有与升降块1滑动连接的滑动块，滑动块能相对升降块1在竖直方向上滑动，安装座2穿过有螺杆4，螺杆4与安装座2螺纹连接，螺杆4底端作用于滑动座3，在滑动座3下方铰接有两旋转杆5，每一旋转杆5背离滑动座3的一端均铰接至LL形杆6一端，LL形杆6为L形，LL形杆6中部与升降块1铰接，两LL形杆6呈“X”形布置，在每一LL形杆6与升降块1的铰接处安装有弹性件7，两LL形杆6底端之间用于将管道压紧在工作平面上，在弹性件7弹力下两LL形杆6底端保持张开状态。升降块1上开设有供滑动座3滑动的滑槽31。

为了实现LL形杆6与升降块1的安装，避免弹性件7外漏的导致弹性件7容易被损坏，每一LL形杆6均通过安装组件8与升降块1安装；

每一安装组件8均包括：旋转筒81以及中心轴82，每一LL形杆6中部均固定至旋转筒81一端，旋转筒81另一端伸入至升降块1，旋转筒81能相对升降块1旋转，升降块1固定有伸入至旋转筒81内的中心轴82，中心轴82与旋转筒81之间卷积有卷簧，卷簧为弹性件7，卷簧外端固定至旋转筒81内壁，卷簧内端固定至中心轴82。

由于当两LL形杆6底端将管道压紧在工作平面上时旋转筒81处承受的力量较大，为了避免因旋转筒81承受力量过大而折断，故做了如下设计：每一安装组件8均还包括：支撑轴83、支撑板84以及若干螺钉85，每一LL形杆6中部穿过有支撑轴83，支撑轴83包括大段和小段，以使得后续支撑板84能够与大段连接小段的端面紧贴，大段一端与旋转筒81固定，大段另一端固定至小段一端，小段另一端穿过支撑板84，小段能相对支撑板84旋转小段为圆弧形，大段为长方体形，支撑轴83不能相对LL形杆6旋转，支撑轴83仅能相对LL形杆6在与中心轴82平行的方向上运动，支撑板84限制LL形杆6以及支撑轴83向背离升降块1方向移动，支撑板84通过若干螺钉85与支撑板84连接。支撑轴83分担一部分旋转筒81承受的力量，将力量通过支撑板84和螺钉85转移到升降块1，保护了旋转筒81，延长了使用寿命。

为了方便安装卷簧，以方便更换卷簧，同时实现在拆卸了支撑板84即可将卷簧、第一TL形杆6以及第二TL形杆6拆卸下来，卷簧内端固定至第一TL形杆6，卷簧外端固定至第二TL形杆6，中心轴82靠近LL形杆6的端面凹陷形成供第一TL形杆6插入的第一凹槽，第一TL形杆6仅能从与中心轴82平行方向插入至第一凹槽内，支撑板84靠近LL形杆6的表面凹陷形成供第二TL形杆6插入的第二凹槽，第二TL形杆6仅能从与中心轴82平行方向插入至第二凹槽内，当支撑板84将LL形杆6压紧在升降块1上后，第一TL形杆6不能相对中心轴82运动，且第二TL形杆6不能相对支撑板84运动。

当拆卸卷簧时，首先，旋转螺钉85，使得支撑板84与升降块1脱离；然后，将支撑板84与支撑轴83脱离；再后，将支撑轴83和旋转筒81拉出，使得支撑轴83释放第一TL形杆6和第二TL形杆6，不对第一TL形杆6以及第二TL形杆6进行限制；最后，拉出卷簧、第一TL形杆6以及第二TL形杆6，即可拆卸卷簧。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。