一种铜管内螺纹成型旋压装置的制作方法

本实用新型涉及内螺纹管成型技术领域，尤其涉及一种铜管内螺纹成型旋压装置。

背景技术：

目前，内螺纹铜管成型装置主要由游动拉伸机构、旋压成型机构和减径成型机构组成，这三部分机构均为独立安装，通过人工方式分别对这三部分进行同轴调整定位。其中，对内螺纹成型起着核心作用的旋压机构，一直以来在铜加工行业内其传统结构形式为：回转套与连接套以及连接套与电机主轴都以螺栓的方式连接。这种结构存在以下主要问题：1、影响内螺纹成型生产效率，螺栓式连接牢固度不够，对内螺纹成型产生的稳定性产生不利影响，拉伸速度越高，设备松动越明显，降低了内螺纹铜管的生产效率；2、该结构直接影响到高速电机的动平衡，对产品的品质有一定的影响；3、设备维护麻烦，装置部件多，电机的持续、快速旋转振动使得连接螺栓极易产生松动，需要人工定期观察维护拧紧固定。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是克服现有技术的缺点，提供一种铜管内螺纹成型旋压装置，其回转套以莫氏锥度直接与电机主轴连接，减化了结构，定位精度、稳定，提高了内螺纹成型的质量和铜管生产效率，解决了现有技术中存在的内螺纹铜管质量和生产效率较低及设备维护麻烦的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种铜管内螺纹成型旋压装置，包括回转套，回转套内设有旋压组件，所述回转套一端的内表面设为与电机主轴上设置的莫氏锥度外表面相适配的莫氏锥度斜面，其另一端与压盖连接，回转套内还设有两端部分别抵靠于压盖盖帽内壁和旋压组件端面的调节垫片。其回转套以莫氏锥度直接与电机主轴连接，调节垫片通过设置在回转套内部，使其结构更紧凑，在生产过程中使其融为一体，提高了电机的动平衡和同轴精度，从而大幅度地提高了铜管内螺纹成型的质量和效率。

作为本实用新型的一种改进，所述压盖与回转套通过丝锥连接，结构稳定，装卸方便。

作为本实用新型的一种改进，所述旋压组件包括旋压滚珠和两个对称设置的旋压环，两个旋压环之间具有间距可调的间隙，且两旋压环的相邻端的内沿均设有与旋压滚珠相吻合的圆弧面，旋压滚珠抵靠于圆弧面。旋压滚珠通过设置在两个两旋压环之间的圆弧面上，结构稳定，使铜管内壁延展至芯头螺纹凹槽内产生更加稳定的高品质螺纹。

作为本实用新型的一种改进，所述旋压滚珠绕圆周方向均匀分布，进一步增加了结构的稳定性。

作为本实用新型的一种改进，所述旋压组件与莫氏锥度斜面之间的回转套内部设有与电机主轴前端外表面上设置的外螺纹相适配的内螺纹孔，以螺纹连接方式固定，加强稳定连接。

作为本实用新型的一种改进，所述内螺纹孔的内径小于旋压组件的外径，防止旋压组件朝向内螺纹孔的轴向方向发生移动。

作为本实用新型的一种改进，所述外螺纹的外径小于莫氏锥度外表面的最小纵向截面圆的外径，安装及加工方便。

本实用新型的有益效果为，其公开了提供一种铜管内螺纹成型旋压装置，其回转套以莫氏锥度斜面直接与电机主轴连接，调节垫片通过设置在回转套内部，即由现有的外置垫片改为内置垫片，使整结构更加紧凑、稳定，回转套同时还起了连接套的作用，减化了结构（省去了连接套等），减轻了重量，使得电机在高速旋转时电机主轴的动平衡优良，减少了结构冗繁带来的固定不稳问题，提高了铜管内螺纹成型工艺中旋压工序的定位稳定性，降低调整同轴定位难度，提高定位精度，从而大大降低了因铜管定位偏差引起的拉伸阻力对铜管内螺纹成型的不利影响，提高了内螺纹成型的质量和铜管生产效率，结构简单，装卸及制作方便，可以有效提高现场操作人员的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的一种铜管内螺纹成型旋压装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型的一种铜管内螺纹成型旋压装置的分解结构示意图。

图中：1、压盖，2、回转套，21、莫氏锥度斜面，22、内螺纹孔，3、电机主轴，31、莫氏锥度外表面，32、外螺纹，4、电机，5、旋压环，6、旋压滚珠，7、调节垫片，8、铜管，9、芯头。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

需要说明的是，本实用新型实施例中的左、右等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1和图2所示，一种铜管内螺纹成型旋压装置，包括回转套2，回转套2内设有旋压组件。旋压组件包括旋压滚珠6和两个对称设置的旋压环5，两个旋压环5之间具有间距可调的间隙，且两旋压环5的相邻端的内沿均设有与旋压滚珠6相吻合的圆弧面，旋压滚珠6抵靠于圆弧面5且绕圆周方向均匀分布，即旋压滚珠6设置在两个圆弧面之间，结构稳定。作业时，旋压滚珠6挤压铜管8内壁，使内壁延展至芯头9螺纹凹槽内产生更加稳定高品质的内螺纹。

回转套2一端（右端）的内表面设为与高速电机4的电机主轴3上设置的莫氏锥度外表面31相适配的莫氏锥度斜面21，其另一端与压盖1连接，莫氏锥度外表面31与莫氏锥度斜面21吻合接触，无缝连接，为使结构稳定，装卸方便，压盖1与回转套2优先采用丝锥连接，也可以采用螺栓、螺钉连接等方式。回转套2内还设有两端部（左端和右端）分别抵靠于压盖1盖帽内壁和旋压组件端面（左旋压环5的左端面）的调节垫片7，通过更换不同厚度的调节垫片7可调节两个旋压环5之间的间隙，以实现不同直径的铜管内螺纹成型旋压。由于具有莫氏锥度的回转套2与电机主轴3的稳固连接方式，在设计中已经对铜管内螺纹成型工序中的同轴精度进行了精确定位，因此，用于连接旋压组件的回转套2因电机4振动产生的同轴偏差大幅度降低，对铜管内螺纹成型的影响极小，进而消除因高速电机4的旋转振动产生的结构松动现象，保证了铜管内螺纹成型的稳定性和质量，避免了电机4振动导致的损耗，能够提升内螺纹工序的拉伸速度，从而大幅度提高了内螺纹铜管的产出效率。

旋压组件的右旋压环5与莫氏锥度斜面21之间的回转套2内部设有与电机主轴3前端外表面上设置的外螺纹32相适配的内螺纹孔22，即回转套2内部由右旋压环5向右依次设有内螺纹孔22和莫氏锥度斜面21，外螺纹32与内螺纹孔22进行反螺纹连接固定，其中，内螺纹孔22的内径小于旋压环5的外径，防止旋压组件沿轴向方向向右发生移动，外螺纹32的外径小于莫氏锥度外表面31的最小纵向截面圆的外径，安装及加工方便，以螺纹连接方式固定，加强稳定连接。

综上，本实用新型进行了轻量化设计（省去了现有装置的连接套等），通过莫氏锥度面之间的无缝连接，并利用反螺纹连接进一步固定，结构稳定，提高了内螺纹成型的质量和铜管生产效率，结构简单，装卸及制作方便，可以有效提高现场操作人员的工作效率。

上述实施例并非对本实用新型的形状、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均属于本实用新型技术方案的保护范围。