一种导流式除尘罩、除尘装置及激光切割装置的制作方法

本实用新型涉及除尘设备技术领域，尤其涉及一种导流式除尘罩、除尘装置及激光切割装置。

背景技术：

激光切割生产过程中会伴随产生大量的粉尘、烟雾，若不能够有效地清理，则会导致诸多问题，例如：第一，滞留的粉尘易粘附在极片上，影响锂电池的质量；第二，粉尘易腐蚀设备电路系统，使设备电路系统短路，影响设备的正常运行；第三，粉尘会危害使用人员的身体健康；第四，粉尘属于易燃易爆物品，若不能有效的除尘会带来安全隐患。因此，需要在激光切割装置上设置除尘装置，从而在激光切割的同时进行除尘。现有技术的除尘装置虽然达到了除尘的目的，但除尘装置在切割口处产生较大的除尘风速，容易导致极片的剧烈抖动以及吸极片和废料，导致极片发生离焦，从而产生极片切不断或断带现象，影响激光切割质量和生产效率，因此需要提供一种新的技术方案，以解决上述现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种导流式除尘罩，以解决除尘装置除尘时极片在切割口处产生大幅抖动而离焦的问题，并提供了一种具有该除尘罩的除尘装置及激光切割装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：

提供了一种导流式除尘罩，所述除尘罩上开设有用于避让激光的切割口，所述除尘罩内部包括除尘腔，所述除尘腔内设置有第一导流装置，所述第一导流装置将所述除尘腔分隔成若干个除尘区，导流装置用于将流经除尘罩的气流对应各个除尘区进行导流。

作为上述技术方案的改进，所述第一导流装置固定在所述除尘腔内对应位于所述切割口下方的位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一导流装置上设置有镂空结构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述镂空结构包括若干条型槽和/或者若干通孔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一导流装置包括片状结构的导流片，所述导流片一侧与所述除尘罩的内壁连接，另一侧向下倾斜。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一导流装置包括片状结构的导流片，所述导流片两侧分别连接所述除尘罩的两侧内壁。

作为上述技术方案的进一步改进，所述除尘罩内部还包括进气腔和出气腔，所述进气腔与所述除尘腔的一侧连通，所述出气腔与所述除尘腔的另一侧连通，所述除尘罩在所述进气腔处开设有用于进气的第一进气口，在所述出气腔处开设有用于出气的出气口。

作为上述技术方案的进一步改进，除尘罩在所述出气腔处还开设有用于进气的第二进气口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出气腔中设有第二导流装置，该第二导流装置将出气腔分成若干出气区，所述出气区与所述除尘腔中的除尘区相对应。

作为上述技术方案的进一步改进，所述进气腔中设置第三导流装置，该第三导流装置将进气腔分成若干进气区，所述进气区与所述除尘腔中的除尘区相对应。

还提供了一种除尘装置，包括上述的除尘罩。

还提供了一种除尘装置，包括上述的除尘罩，还包括抽气罩，所述抽气罩与所述出气腔连通，对所述抽气罩抽气可将所述除尘罩内部的空气从所述出气口抽出。

作为上述技术方案的改进，还包括进气装置，所述进气装置设置在所述第一进气口处并向所述除尘罩内部送气。

作为上述技术方案的进一步改进，所述出气腔中设有第二导流装置，该第二导流装置将出气腔分成若干出气区，所述出气区与所述除尘腔中的除尘区相对应。

作为上述技术方案的进一步改进，所述抽气罩还包括相互隔离的若干根抽气管道，所述抽气管道分别对应所述出气腔进行抽气，每根所述抽气管道分别与所述出气区连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述进气腔中设置第三导流装置，该第三导流装置将进气腔分成若干进气区，所述进气区与所述除尘腔中的除尘区相对应；在所述第一进气口处对应位于底部的除尘区的位置设置所述进气装置，或者，在所述第一进气口处设置若干个进气装置，位于底部的进气装置风速大于其他的进气装置。

还提供一种激光切割装置，包括激光发射装置和上述的除尘装置。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型除尘罩在除尘腔内设置有第一导流装置，形成导流式除尘罩，该第一导流装置将所述除尘腔分隔成若干个除尘区，导流装置用于将流经除尘罩的气流对应各个除尘区进行导流，从而避免过大的气流流经切割口而影响极片，避免极片产生剧烈大幅的抖动而发生离焦，从而保证激光稳定切割，从而有利于提高切割质量和切割效率。具有该除尘罩的除尘装置和激光切割装置同样具备上述有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明：

图1为本实用新型的除尘装置一个实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型除尘罩的第一个实施例的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为图2所示实施例中导流装置的第一个实施例的结构示意图；

图5为图2所示实施例中导流装置第二个实施例的结构示意图；

图6为本实用新型除尘罩的第二个实施例的结构示意图；

图7为图6的侧视图；

图8为图6所示实施例中导流装置的第一个实施例的结构示意图；

图9为图6所示实施例中导流装置第二个实施例的结构示意图；

图10为本实用新型中导流装置的镂空结构的部分示例；

图11为本实用新型的除尘装置第一个实施例的剖视图；

图12为本实用新型的除尘装置第二个实施例的剖视图；

图13为本实用新型的除尘装置第三个实施例的剖视图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型中所涉及的上、下、左、右等方位描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。本实用新型中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

图1为本实用新型的除尘装置一个实施例的整体结构示意图，参考图1，本实施例中，除尘装置包括进气装置1、除尘罩2和抽气罩3，通过对抽气罩3进行抽气，可在除尘罩2中形成气流，从而将滞留在除尘罩2中的粉尘去除，起到除尘作用，同时也可相应的设置进气装置，对除尘罩2进行送气，形成一边进气、一边抽气的方案，提高除尘效率。其中，除尘罩2的实施方式如下：

第一实施例：

图2为本实用新型除尘罩的第一个实施例的结构示意图，图3为图2的侧视图，参考图2、3，本实施例的导流式除尘罩，该除尘罩2上开设有用于避让激光的切割口22，除尘罩2内部包括除尘腔202，除尘腔202内设置有第一导流装置27，第一导流装置27将除尘腔分隔成若干个相连通或相隔离的除尘区，第一导流装置27用于将流经除尘罩2的气流对应各个除尘区进行导流，从而避免过大的气流流经切割口22而影响极片，避免极片产生剧烈大幅的抖动而发生离焦，从而保证激光稳定切割，从而有利于提高切割质量和切割效率。

具体的，本实施例中第一导流装置27将设置固定在除尘腔内对应位于切割口22的位置，将除尘腔分隔成两个除尘区，位于第一导流装置上方的为第一除尘区2021，位于第一导流装置27下方的为第二除尘区2022，通过第一导流装置27的导流作用，使得流经除尘罩2的气流分别经过上述两个除尘区，从而减少或者避免第二除尘区2022的气流对第一除尘区2021的影响，因此，可使流经第一除尘区2021的气流控制在较低的风速范围内，使其能带走激光切割产生的较小的粉尘颗粒即可，不会造成极片的大幅度抖动，而较大的粉尘颗粒向切割口22下方沉降，从而可使流经第二除尘区2022的在较高的风速范围内，从而可清除沉降下来的较大的粉尘颗粒，第一导流装置27可减少或避免第二除尘区2022的风速对切割口处的极片的影响。

第一导流装置27包括片状结构的导流片272，导流片272的一侧与除尘罩2的内壁连接，另一侧向下倾斜，从而与除尘罩2的底面围成与第一除尘区2021连通的第二除尘区2022。

图4为图2所示实施例中导流装置的第一个实施例的结构示意图，图5为图2所示实施例中导流装置第二个实施例的结构示意图，同时参考图4、5，第一导流装置27包括片状结构的导流片272和开设在该导流片272上的镂空结构271，沉降的大颗粒粉尘可自该镂空结构271掉落到第二除尘区2022中，有助于高效除尘。上述的镂空结构271包括若干条型槽和/或者若干通孔，图4所示的实施例中，该镂空结构271包括若干条形槽273，该条形槽273沿气流方向自导流片272的一侧向另一侧延伸并相互平行，便于大颗粒粉尘沉降到第二除尘区2022中。图5所示的实施例中，该镂空结构271包括若干均匀分布在导流片272上的通孔274。当然，具体实施时，该镂空结构271也可以包括其他的实现方式，例如波浪形的通槽或者若干斜槽组成的网状结构等等，其作用也是便于大颗粒粉尘降到第二除尘区2022中，从而提高除尘效率。

第二实施例：

图6为本实用新型除尘罩的第二个实施例的结构示意图，图7为图6的侧视图，本实施例与上述第一个实施例的区别在于，第一导流装置27包括片状结构的导流片272’，该导流片272’的两侧分别连接除尘罩2的两侧内壁，从而与除尘罩2的底部围成与第一除尘区2021’相隔的第二除尘区2022’,第一除尘区2021’和第二除尘区2022’与上述第一个实施例的第一除尘区和第二除尘区的作用相似，通过导流片272’的导流作用，使得流经除尘罩2的气流分别经过上述两个除尘区，从而减少或者避免第二除尘区2022’的气流对第一除尘区2021’的影响，因此，可使流经第一除尘区2021’的气流控制在较低的风速范围内，使其能带走激光切割产生的较小的粉尘颗粒即可，不会造成极片的大幅度抖动，而较大的粉尘颗粒向切割口22下方沉降，从而可使流经第二除尘区2022’的在较高的风速范围内，从而可清除沉降下来的较大的粉尘颗粒，第一导流装置27可减少或避免第二除尘区2022’的风速对切割口处的极片的影响，避免极片产生剧烈大幅的抖动离焦，有助于保证激光切割的质量的效率。

图8为图6所示实施例中导流装置的第一个实施例的结构示意图，图9为图6所示实施例中导流装置的第二个实施例的结构示意图，同时参考图8、9，本实施例中，导流片272’同样开设有镂空结构271’，该镂空结构271’包括若干条型槽和/或者若干通孔，图8所示的实施例中，该镂空结构271’包括若干条形槽273’，该条形槽273’沿气流方向自导流片272’的一侧向另一侧延伸并相互平行，便于大颗粒粉尘沉降到第二除尘区2022’中。图9所示的实施例中，该镂空结构271’包括若干均匀分布在导流片272’上的通孔274’。同样的，在具体实施时，该镂空结构271’也可以包括其他的实现方式，例如波浪形的通槽或者若干斜槽组成的网状结构等等，其作用也是便于大颗粒粉尘降到第二除尘区2022’中，从而提高除尘效率。

图10为本实用新型中导流装置的镂空结构的部分示例，参考图10，图10中的a图为上述第一、第二实施例中条形槽273、273’的截面示意图，该条形槽槽宽自上向下逐渐减小，可有效防止第一导流装置27下方的气流或者粉尘颗粒向上流动。同理，图10中的b图为上述第一、第二实施例中通孔274、274’的截面示意图，该通孔274的孔径自上向下逐渐减小，同样可以有效防止第一导流装置27下方的气流或者粉尘颗粒向上流动。

第三实施例：

图11为本实用新型的除尘装置第一个实施例的剖视图，同时参考图1、11，除尘罩2内部还包括进气腔201和出气腔203，进气腔201与除尘腔202的一侧连通，出气腔203与除尘腔202的另一侧连通，从而进气腔201、除尘腔202和出气腔203依次连通，除尘罩2在进气腔201处开设有用于进气的第一进气口21，在出气腔203处开设有用于出气的出气口23，气流通过第一进气口21进入进气腔201，并流经除尘腔202带走切割口22处产生的粉尘，然后流入出气腔203并从出气口23流出除尘罩2，达到除尘作用。结合上述可知，除尘腔202中设置的第一导流装置27实现了除尘腔202内气流的的分区导流作用，从而可对应从进气口21通入不同风速的气流，在实现有效除尘的前提下，减少切割口22下方的高速气流对切割口22处的极片的影响，有效地避免极片发生产生剧烈大幅的抖动而离焦，从而保证激光稳定切割，从而提高切割质量和切割效率的。

防尘罩2在出气腔203上还开设有第二进气口24，起到卸压的作用，当出气口23负压较大时，部分气体从第二进气口24进入到出气口23出气腔203实现卸压，减少了除尘腔202内的风速，降低了气流对极片造成的抖动离焦影响，从而保证激光稳定切割。

第二进气口24开设在除尘罩2的侧壁上，并沿自除尘腔202向出气口23的方向倾斜，可扩大第二进气口24与出气腔203连通处的面积，有助于充分进气卸压。本实施例中，除尘罩2上设置有一个第二进气口24，具体实施时，也可在除尘罩2对应出气腔203的侧壁上设置多个第二进气口24以达到上述作用。

出气腔203自除尘腔202向出气口23的方向逐渐缩小，形成收口结构，使得在出气口23处抽气时，可增大流速，减小压强。

除尘罩2为直通的结构，进气腔201、除尘腔202和出气腔203从除尘罩2的一端至另一端依次连通，因此气流通道为直通通道，有助于提高除尘效率。

基于上述除尘罩2，除尘装置的抽气罩3与除尘罩2的出气口23连通，并与抽气气源(图未示出)连接，工作时，抽气气源(图未示出)对抽气罩3抽气，从而可将除尘罩2内部的空气从出气口23抽出，同时将粉尘带出除尘罩2，实现在激光切割时及时进行除尘的目的。

除尘装置还可设置进气装置1以获得较大进气风速，可选择常用的风刀作为进气装置，该进气装置1设置在第一进气口21处并向除尘罩2内部送气，形成一边送气一边抽气的除尘方案，有助于提高除尘效率。

考虑进气装置1送气会影响切割口22处的极片，易使极片在气流作用下产生剧烈的大幅度抖动，将进气装置1对应第一进气口21处的底部设置，从而进气装置1送气的气流大部分向切割口22的底部吹动，可减少送气气流对极片的影响，并且可吹走沉降在除尘腔202下部的大颗粒粉尘，从而提高除尘效率。

为获得适合的进气风速，第一进气口21处也可设置多个进气装置1进行送气，可对与切割口22高度对应的进气装置1设置较低的送气风速，避免气流过大而使极片发生过大的抖动。相对地，相对高度位于切割口22下方的进气装置1可设置相对较高的送气风速，从而有效清除沉降在除尘腔202下部的大颗粒粉尘，从而提高除尘效率。

第四实施例：

图12为本实用新型的除尘装置第四个实施例的剖视图，参考图12，本实施例的除尘罩2及除尘装置与第三实施例的方案大致相同，不同之处如下：

(1)本实施例中，为了有效地将除尘腔202中的空气抽出，在除尘罩2的出气腔203中设有第二导流装置26，该第二导流装置将出气腔203分成若干出气区，该出气区与上述除尘腔202中的除尘区相对应，从而可对应不同的出气区设置不同的抽气压强，第二导流装置25实现将从除尘腔202中流出的空气在出气腔203进行导流，从而提高抽气效率，有助于提高除尘效率。

该第二导流装置26可为一体成型在出气腔203中的板状结构，或者通过固定安装的方式安装在出气腔203中的板状结构，该第二导流装置26将出气腔203分成两部分，分别为第一出气区2031和第二出气区2032，二者对应地在除尘罩2上形成第一出气口231和第二出气口232，第二出气区2032与进气装置1相对应。从而在抽气时，进气装置1送入的气流大部分可通过第二出气区2032抽出，提高抽气效率。第二导流装置26相对除尘罩2底部的位置不高于切割口22的下侧边沿相对于除尘罩2底部的位置，进一步减小进气装置1送气的气流对切割口22处的极片的影响，使得极片的位置保持在切割焦点范围内，有助于保证切割质量和切割效率。

(2)本实施例中，为了较好地引导气流向除尘腔202的下侧流动，可在进气腔201偏下的位置处设置第三导流装置25，该第三导流装置25将进气腔201分成若干进气区，该进气区与除尘腔202中的除尘区相对应，可对应不同的进气区区设置不同的送气风速，有助于提高除尘效率，第三导流装置25实现了对进气腔201中送入的空气进行导流，避免高速气流进入除尘腔202时影响切割口处的极片。

该第三导流装置25可为一体成型在进气腔201内的板状结构，或者通过固定安装的方式安装在进气腔201内的板状结构，使得进气腔201形成上、下两个腔，分别为位于上部的第一进气区2011和位于下部的第二进气区2012，对应地形成第一上进气口211和第一下进气口212两个进气口，将进气装置1设在第一下进气口212处，进气装置1送气的气流沿第二进气区2012进入除尘腔202，从而实现对气流的引导作用，有助于提高除尘效率。第三导流装置25相对除尘罩2底部的位置不高于切割口22的下侧边沿相对于除尘罩2底部的位置，进一步减小进气装置1送气的气流对切割口22处的极片的影响，使得极片的位置保持在切割焦点范围内，有助于保证切割质量和切割效率。

除了上述不同之处，本实施例其他结构及原理与第三实施例基本相同，在此不做赘述。

第五实施例：

图13为本实用新型的除尘装置第三个实施例的剖视图，参考图13，本实施例的除尘罩2及除尘装置与第四的方案大致相同，不同之处如下：

包括若干相互隔离的若干根抽气管道，这些抽气管道分别与上述第四实施例中的出气区相对应，从而可通过将不同的抽气管道接入不同压强的抽气气源，实现对不同出气区的分别抽气，提高抽气效率。本实施例中，抽气罩3包括相互隔离的第一抽气管道31和第二抽气管道32，第一抽气管道31与第一出气区2031连通，第二抽气管道32与第二出气区2032连通，二者分别连通不同的抽气气源(图未示出)，通过对第一抽气管道31、第二抽气管道32分别抽气，可将除尘罩2内部的空气分别从第一出气口231、第二出气口232抽出，抽气的气压可相同也可不同，根据需要进行调节。基于该抽气罩3的设置，针对第二出气区2032可设置较大的抽气负压，从而有效抽除送风装置送入的气流，避免抽气效率过低而使得除尘腔202内产生紊流，使得粉尘滞留。

除了上述不同之处，本实施例其他结构及原理与第四实施例基本相同，在此不做赘述。

实施例六(图未示出)：

本实用新型还提供了一种激光切割装置，包括激光发射装置和上述的除尘罩。该除尘罩的设置使得，激光发射装置发射的激光对极片进行切割的同时，通入除尘罩中的气流可有效去除切割产生的粉尘，并且有效防止气流对极片的影响，防止极片产生剧烈大幅的抖动离焦，有利于提高切割质量和切割效率。

实施例七(图未示出)：

本实用新型还提供了一种激光切割装置，包括激光发射装置和上述的除尘装置。除尘装置对应设置在极片切割处，激光发射装置发射的激光对极片进行切割的同时，该除尘装置对切割极片产生的粉尘进行除尘，从而避免粉尘对环境、设备等造成不良影响。该除尘装置的设置使得，激光发射装置发射的激光对极片进行切割的同时，通入除尘罩中的气流可有效去除切割产生的粉尘，并且有效防止气流对极片的影响，防止极片产生剧烈大幅的抖动离焦，有利于提高切割质量和切割效率。

上述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型并不限制于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可以做出多种等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。