一种双工位浮动式阀片冲裁模具的制作方法

本实用新型涉及模具设备技术领域，具体为一种阀片的冲裁模具。

背景技术：

制冷压缩机中吸、排气阀片加工一般都是用阀片钢进行冲裁来完成其成形的，由于制造设备如冰箱、空调、汽车空调及冷冻冷藏设备较多，每年仅其重要部件压缩机就有几亿台以上，所以生产压缩机任何一个零部件都是需要进行大规模化生产，而压缩机中的阀片是压缩机中最关键部件之一，不仅量大而且精度及质量要求也相当高，所以在阀片生产中其冲压成形工艺也非常重要，但目前所用的冲压工序的模具还不能满足量产的需要，因为其冲裁的进料方式均是用一条阀片钢带，此种冲裁模具生产效率存在一定的缺陷，其二是如果将钢带加宽同时冲裁多个产品时又会因其对钢带的平面度要求太高，而产生钢带的价格较贵，这对阀片生产成本也不利。

因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种双工位浮动式阀片冲裁模具，以解决现有技术中生产效率低等的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型提供了一种双工位浮动式阀片冲裁模具，包括两组平行设置的冲裁组件，所述冲裁组件具体由冲裁上模座和冲裁下模座构成，两个所述冲裁上模座平行安装在上模板上，每个所述冲裁上模座的正下方均设置有一个所述冲裁下模座，两个所述冲裁下模座均安装在下模板上，所述冲裁下模座的两端一端为冲裁起始端另一端为冲裁结束端，两个所述冲裁下模座的两侧均均匀设置有浮动导向柱组，每组所述浮动导向柱组均由多个浮动导向柱构成，且每组浮动导向柱组中所有的浮动导向柱的布设方向为成排布设且布设方向为冲裁起始端至冲裁结束端方向，所述浮动导向柱具体为长方体空腔结构，所述浮动导向柱朝向与其对应的所述冲裁下模座的侧壁为竖直壁，该侧壁上开设有水平方向上的凹槽，且该凹槽的延伸方向与每组浮动导向柱组中所有浮动导向柱延伸方向相平行，每个所述浮动导向柱的底端均通过复位弹簧安装在所述下模板内，所述浮动导向柱可在所述下模板内沿竖直方向往复运动，且在往复运动的过程中其下行极限为凹槽的底部平面与下模板的顶部平面处于同一水平面，所述上模板的底部开设有与所述浮动导向柱相对应的容纳槽，所述上模板和所述下模板上均均匀安装有多个竖直设置的滚珠导向柱，处于上模板的滚珠导向柱的套筒部分与所述上模板固定连接且其柱部分的底端固定安装在所述下模板的顶端，处于下模板上的滚珠导向柱的套筒部分与所述下模板固定连接且其柱部分的顶端固定安装在所述上模板的底端，所述上模板和所述下模板在无外力作用时通过所有滚珠导向柱保持互不接触的状态，每个所述冲裁下模座的冲裁起始端对应的设置有导向槽板，所述导向槽板的顶部开设有导向槽，所述导向槽的延伸方向与所述浮动导向柱组的延伸方向相同，且所述导向槽沿延伸方向的两侧壁上均设置有凸起块，所述凸起块的底部为水平面，每个所述凹槽的底部均设置有凸起台，所述凸起台的顶部所在水平面处于所述凸起块底部所在水平面的正下方。

进一步，所述上模板在受到外力下行至其底面与所述上模板顶面接触时，所述凹槽的底部所在水平面与所述下模板顶部所在水平面重合，且所述容纳槽的顶部所在水平面与此时浮动导向柱的顶部所在水平面重合。

进一步，处于同一组的浮动导向柱两两之间设置有与其平行的圆柱形的浮动圆柱导向柱，所述浮动圆柱导向柱的底端通过弹簧设置在下模板内且可在其内上下往复运动，所述浮动圆柱导向柱朝向与其对应的所述冲裁下模座的外缘与和其处于同一侧的凹槽的竖直壁所在水平面重合。

进一步，每个冲裁起始端的两侧还设置有多个滚动浮动导向柱，处于同一侧的多个滚动浮动导向柱之间相互平行且布设方向与所述浮动导向柱组布设方向相同，每个滚动浮动导向柱的顶端外壁上均开设有环形导向槽，每个环形导向槽的底部所在水平面均与所述凹槽底部所在水平面重合，每个滚动浮动导向柱的底端均设在下模板内且可通过复位装置进行上下往复运动，所述上模板上开设有与所述滚动浮动导向柱相对应的收纳槽，当上模板受到外力下行至与下模板底面接触时，环形导向槽底部所在水平面与下模板顶部所在水平面重合，且此时每个收纳槽的底部与和其对应的浮动导向柱的顶部相互接触。

进一步，两个所述导向槽板合并为一个导板，且所述导板的顶部开设有两个所述导向槽。

进一步，所述下模板固定安装在第一中模板的顶部，所述上模板固定安装在第二中模板的底部，所述第一中模板的顶部和所述第二中模板的底部均开设有零部件安装槽。

进一步，所述第一中模板固定安装在下基板的顶部，所述第二中模板固定安装在上基板的底部。

进一步，每个浮动导向柱上与其上凹槽相对的侧壁上还开设有沿竖直方向延伸的腰型槽，所述下模板上设置有与腰型槽相对应的导向凸起，所述浮动导向柱沿导向凸起在复位弹簧的作用下上下往复运动。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型提供了一种双工位浮动式阀片冲裁模具，通过在同一个模具上增加两条阀片冲裁工位，有效地提高了生产效率，避免了传统冲裁模具单工位的弊端；且设备上设置了多种导向装置，使得设备能够实现精确加工；设备采用多个滚珠导向柱分隔并支撑上下模板，实现了只需要将下模板平稳安装在相应的冲压机上后，上模板可不用安装在冲压装置上，只需外部压力装置对上模板施加竖直向下的力，使其受力下行后便可完成冲裁动作，冲裁动作完成后，外部压力装置上行，上模板在复位力的作用下上行，避免了传统设备上模板需要安装在外部压力装置底部的弊端，避免了因外部压力装置的偏差引起冲裁质量差的弊端；上下模板之间利用滚珠导向柱连接，实现了自动校准的目的，有助于提高冲裁精度。

附图说明

图1是本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具的结构示意图；

图2是本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中下模板的结构示意图；

图3是本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中上模板半透明的仰视图；

图4为本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中上模板的仰视图；

图5为本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中浮动导向柱的结构示意图；

图6为本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中导向槽板结构示意图；

图7为本实用新型一种双工位浮动式阀片冲裁模具中阀片钢冲裁过程示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供的一种实施例：

一种双工位浮动式阀片冲裁模具，包括两组平行设置的冲裁组件，冲裁组件具体由冲裁上模座1和冲裁下模座2构成；

例如图7中，在本实施例中，阀片在冲裁的过程中首先对其四个角部的定位孔进行冲裁，然后对中部的舌簧部分进行分布冲裁，最后将一件冲裁完成的阀片自整个阀片钢上切除后，形成独立完整的阀片；

因此，在本实施例中，冲裁上模座中具体由上冲裁基板、定位孔冲裁刀具、多个分步冲裁刀具、与定位孔相对应的定位柱、对冲裁完成的阀片进行裁剪的裁刀等构成，冲裁基板上开设有与多个刀具相对应的冲裁孔，使得刀具能够穿过上冲裁基板对阀片钢进行冲裁；

冲裁下模座2具体由下冲裁基板、与上述冲裁刀具一一对应的冲裁基座、与定位柱相对应的定位凹槽；

当冲裁上模座1在外力的作用下下行至于冲裁下模座2接触后，首先定位冲裁刀具可对阀片钢进行定位孔的冲裁，然后其于的分步冲裁刀具分别对阀片进行冲裁后冲裁完成后，最后一步为裁刀对阀片进行剪裁，使得阀片脱离阀片钢成为独立的阀片。

为了实现对阀片在冲裁的过程中的精确导向，在本实施例中，两个冲裁上模座1平行安装在上模板3上，两个冲裁下模座2均安装在下模板4上，冲裁下模座2的两端一端为冲裁起始端另一端为冲裁结束端，两个冲裁下模座2的两侧均均匀设置有浮动导向柱组，每组浮动导向柱组均由多个浮动导向柱5构成，且每组浮动导向柱组中所有的浮动导向柱5的布设方向为成排布设且布设方向为冲裁起始端至冲裁结束端方向，浮动导向柱5具体为长方体空腔结构，浮动导向柱5朝向与其对应的冲裁下模座2的侧壁为竖直壁，该侧壁上开设有水平方向上的凹槽6，且该凹槽6的延伸方向与每组浮动导向柱5组中所有浮动导向柱5延伸方向相平行，每个浮动导向柱5的底端均通过复位弹簧安装在下模板4内，浮动导向柱5可在下模板4内沿竖直方向往复运动，且在往复运动的过程中其下行极限为凹槽6的底部平面与下模板4的顶部平面处于同一水平面，上模板3的底部开设有与浮动导向柱5相对应的容纳槽7，上模板3和下模板4上均均匀安装有多个竖直设置的滚珠导向柱8，处于上模板3的滚珠导向柱8的套筒部分与上模板3固定连接且其柱部分的底端固定安装在下模板4的顶端，处于下模板4上的滚珠导向柱8的套筒部分与下模板4固定连接且其柱部分的顶端固定安装在上模板3的底端，上模板3和下模板4在无外力作用时通过所有滚珠导向柱8保持互不接触的状态，每个冲裁下模座2的冲裁起始端对应的设置有导向槽板9，导向槽板9的顶部开设有导向槽10，导向槽10的延伸方向与浮动导向柱组的延伸方向相同，且导向槽10沿延伸方向的两侧壁上均设置有凸起块11，凸起块11的底部为水平面，每个凹槽6的底部均设置有凸起台12，凸起台12的顶部所在水平面处于凸起块11底部所在水平面的正下方；

工作原理：

两个工位的阀片钢的一端分别自送料装置送出后，首先进入导向槽板9内的导向槽10内，并处于导向槽10中的凸起块11的下方及凸起台12的上方的空间内，自导向槽10延伸出来后，阀片钢限制在与其对应的冲裁下模座2两侧的浮动导向柱5上的凹槽6内，从而限制阀片钢的运动方向和范围，使得其只能在外力的作用下前行进行冲裁；

在冲裁的过程中，上模板3下行，浮动导向柱5可被收纳至与其对应的容纳槽7内，定位柱收纳至定位凹槽内，冲裁上模座1和冲裁下模座2接触并使得多个冲裁刀具对阀片钢进行冲裁，实现了对阀片的有效冲裁；

上模板3和下模板4分别安装的滚珠导向柱8可有效支撑上下模板，同时为了避免仅依靠滚珠导向柱8的复位力无法支撑上模板3的情况出现，本实施例中在每个滚珠导向柱8的柱部分上均套设回复弹簧，为设备提供复位力，可有效避免上述情况；同时对于每个滚珠导向柱8的安装，可使每个滚珠导向柱8的套筒部分一部分安装在对应的模板上，并在对应的模板上开设与该套筒对应的收纳槽，例如上模板3上的滚珠导向柱8的柱部分的顶端设置在上模板3内其底端设置在下模板4内并与其固定连接，该滚珠导向柱8的套筒部分一部分与上模板4固定连接另一部分设置在上模板3的外侧，即该滚珠导向柱8的套筒部分在其柱部分上下往复运动的过程中可带动上模板3进行上下往复运动。

优选的，为了进一步保证裁剪精度，在本实施例中，上模板3在受到外力下行至其底面与上模板3顶面接触时，凹槽6的底部所在水平面与下模板4顶部所在水平面重合，且容纳槽7的顶部所在水平面与此时浮动导向柱5的顶部所在水平面重合。

优选的，为了进一步对阀片钢进行导向，在本实施例中，处于同一组的浮动导向柱5两两之间设置有与其平行的圆柱形的浮动圆柱导向柱13，浮动圆柱导向柱13的底端通过弹簧设置在下模板4内且可在其内上下往复运动，浮动圆柱导向柱13朝向与其对应的冲裁下模座2的外缘与和其处于同一侧的凹槽6的竖直壁所在水平面重合。

通过上述设置，利用浮动圆柱导向柱13可对阀片钢进一步导向，保证了冲裁精度。

优选的，每个冲裁起始端的两侧还设置有多个滚动浮动导向柱14，处于同一侧的多个滚动浮动导向柱14之间相互平行且布设方向与浮动导向柱5组布设方向相同，每个滚动浮动导向柱14的顶端外壁上均开设有环形导向槽15，每个环形导向槽15的底部所在水平面均与凹槽6底部所在水平面重合，每个滚动浮动导向柱14的底端均设在下模板4内且可通过复位装置进行上下往复运动，上模板3上开设有与滚动浮动导向柱14相对应的收纳槽，当上模板3受到外力下行至与下模板4底面接触时，环形导向槽15底部所在水平面与下模板4顶部所在水平面重合，且此时每个收纳槽的底部与和其对应的浮动导向柱5的顶部相互接触。

通过上述设置，滚动浮动导向柱14可初步对经导向槽板9流出的阀片钢进行导向，且因其为圆柱型的设置，使得阀片钢经环形导向槽15导向时，其可伴随阀片钢的滑动转动，进而可有效降低其与阀片钢的摩擦力，同时实现了精确导向的目的，浮动式的设置，使得冲裁过程中阀片钢处于模具内的部分始终保持在同一水平面上，提高了冲裁精度。

优选的，两个导向槽板9合并为一个导板，且导板的顶部开设有两个导向槽10。

通过上述设置，可有效降低设备的制造成本。

优选的，下模板4固定安装在第一中模板16的顶部，上模板3固定安装在第二中模板17的底部，第一中模板16的顶部和第二中模板17的底部均开设有零部件安装槽。

通过上述设置，可有效地降低设备的制造难度，同时为设备内的零部件提供较大的安装空间，便于降低设备的制造难度。

优选的，第一中模板16固定安装在下基板18的顶部，第二中模板17固定安装在上基板19的底部。

通过上述设置，下基板18和上基板19可为下模板4和上模板3提供安装环境，同时可避免上模板3和上模板4与外部设备的直接接触，有助于安装设备，且设备整体通过下基板18安装在机床上后，上基板19不需安装在机床上，即上基板19在多个滚珠导向柱8的作用下浮设在下基板18的正上方。

优选的，每个浮动导向柱5上与其上凹槽6相对的侧壁上还开设有沿竖直方向延伸的腰型槽20，下模板4上设置有与腰型槽20相对应的导向凸起，浮动导向柱5沿导向凸起在复位弹簧的作用下上下往复运动。

通过上述设置，可有效地限制浮动导向柱5上下行运动过程中的活动范围。