自动攻丝流水线的制作方法

本实用新型涉及一种塑壳断路器壳体的自动加工流水线，尤其是一种对塑壳断路器壳体进行攻丝的自动攻丝流水线。

背景技术：

塑壳断路器的壳体包括塑壳断路器的底座和上盖，为了让底座与上盖通过螺丝连接，需要底座具有螺丝孔，螺丝孔不能通过模具直接成型，必须在底座成型后再进行攻丝加工。现有的塑壳断路器底座通常采用人工放置在攻丝机下进行攻丝，人工攻丝效率低，受工人是素质影响大，攻丝误差大，良品率低。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种自动将塑壳断路器底座运送到攻丝机下方定位并攻丝的自动攻丝流水线，具有定位精准、攻丝误差小、加工效率高的优势。

为实现上述目的，本实用新型是一种自动攻丝流水线包括传送带、攻丝台、攻丝机、止动气缸、阻挡气缸、定位气缸、定位插板、插板前移气缸、插板横移气缸，攻丝台设置在传送带末端，攻丝机设置在攻丝台上方，定位气缸设置在传送带和攻丝台之间，阻挡气缸设置在定位气缸前方，阻挡气缸与定位气缸的间距大于一个断路器底座宽度，定位气缸和阻挡气缸的活塞杆在传送带内伸缩，止动气缸设置在阻挡气缸前方，止动气缸与阻挡气缸的间距小于两个断路器底座的宽度大于一个断路器底座宽度，止动气缸的活塞杆上设置定位块，插板横移气缸设置攻丝台一侧横移，插板前移气缸设置在插板横移气缸上随插板横移气缸移动，定位插板设置在插板前移气缸的活塞杆上前后移动，定位插板上形成四个与断路器底座适配的定位槽。

本实用新型进一步设置为所述自动攻丝流水线还包括气吹装置，气吹装置设置在攻丝台的后段。

本实用新型进一步设置为所述攻丝台的末端连接有下料滑槽，下料滑槽斜向下设置。

本实用新型采用传送带传送塑壳断路器底座，先通过阻挡气缸阻挡断路器底座，再用止动气缸将第二个断路器底座压在传送带侧壁上，再缩回阻挡气缸的活塞杆，传送带将第一个断路器底座传送到定位气缸处定位，然后通过定位插板横移到定位气缸处前移夹住断路器底座，缩回定位气缸的活塞杆，通过横移气缸前移将断路器底座移动到攻丝台上的攻丝机下方，通过攻丝机攻丝，定位插板后移继续转移下一个断路器底座，随着定位插板的移动最后断路器底座到达气吹装置处吹掉料尘，通过下料滑槽出料。

本实用新型通过上述工作过程实现了自动定位、自动攻丝、自动吹尘、自动下料的工艺，整个加工过程全自动进行，不需要人工干预，生产效率高，定位精准，误差小，良品率高。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例的侧视图。

图2是本实用新型具体实施例去掉攻丝台的俯视图。

图3是本实用新型具体实施例去掉攻丝台和定位插板的俯视图。

具体实施方式

如图1-图3所示，本实用新型的具体实施例是一种自动攻丝流水线包括传送带1、攻丝台2、攻丝机3、止动气缸4、阻挡气缸5、定位气缸6、定位插板7、插板前移气缸8、插板横移气缸9、气吹装置10，攻丝台2设置在传送带1末端，攻丝机3设置在攻丝台2上方，定位气缸6设置在传送带1和攻丝台2之间，阻挡气缸5设置在定位气缸6前方，阻挡气缸5与定位气缸6的间距大于一个断路器底座11宽度，定位气缸6和阻挡气缸5的活塞杆在传送带1内伸缩，止动气缸4设置在阻挡气缸5前方，止动气缸4与阻挡气缸5的间距小于两个断路器底座11的宽度大于一个断路器底座11宽度，止动气缸4的活塞杆上设置定位块41，插板横移气缸9设置攻丝台2一侧横移，插板前移气缸8设置在插板横移气缸9上随插板横移气缸9移动，定位插板7设置在插板前移气缸8的活塞杆上前后移动，定位插板7上形成四个与断路器底座11适配的定位槽71，气吹装置10设置在攻丝台2的后段，攻丝台2的末端连接有下料滑槽12，下料滑槽12斜向下设置。

上述实施例是本实用新型的较佳实施方式，其他显而易见的变化均在本实用新型的保护范围内。