一种折弯机压膜方法与流程

本发明涉及折弯机技术领域，尤其涉及一种折弯机压膜方法。

背景技术：

折弯机是一种能够对薄板进行折弯的机器，其结构主要包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。

目前，随着对折弯工件折弯形状的要求需要提供多种槽型的膜具，但是在折弯后一些工件在受到膜具压力的作用下工件发生了一定程度的变形，这样就需要一种压平模来进行压平。

但是现有的压膜安装复杂、易松动、精度低、压平效果差的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：目前，随着对折弯工件折弯形状的要求需要提供多种槽型的模具，但是在折弯后一些工件在受到模具压力的作用下工件发生了一定程度的变形，这样就需要一种压平模来进行压平，但是现有的压膜安装复杂、易松动、精度低、压平效果差的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种折弯机压膜方法，其特征在于，折弯机压膜方法步骤如下：

第一步：检测所需要进行压平的部件需要压平位置和面积大小，以部件进入折弯机一端作为计算，计算出其所需要压平的位置对应在滑块位置以及每一段压平位置滑块所需要压平长度；

第二步：根据所需要压平长度，制作若干段不同长度的折弯机压膜本体，在压膜内底上打出若干永磁体安装孔，孔间距在10cm之内，孔深与永磁体高度相同；

第三步：制作与安装孔大小形状相同的永磁体，将永磁体安装于压膜内底，此时永磁体顶部与压膜内底上表面保持水平；

第四步：分解对应压平的次数，将每一次压平所需的折弯机压膜本体的组数列出，第一次压平，将制作好的对应第一次压平的折弯机压膜本体安装在所需要对应滑块的位置；

第五步：折弯机进行工作，进行第一次压平；

第六步：取下第一次压平的折弯机压膜本体安装下一次压平的折弯机压膜本体，依次进行不同次数的压平，直到压平完成。

优选的，所述步骤第四中，安装折弯机压膜本体前先在滑块上进行定位标示，在所需安装折弯机压膜本体的两侧加上限位装置，两个限位装置之间的距离就是折弯机压膜本体长度，将折弯机压膜本体压膜内底靠近滑块，折弯机压膜本体将直接吸附于滑块端头不需要再左右进行微调，安装好后取下限位装置。

优选的，所述步骤二中折弯机压膜本体为截面为凹形，两边的凸起为压膜肩部，中间凹陷部位为压膜内底，压膜内底设置有若干安装孔，安装孔内设置有与安装孔大小完全匹配的永磁体。

优选的，所述步骤二中折弯机压膜本体由若干段独立的压膜段组成，每一段上等间距设置有永磁体，所述的安装孔与对应的永磁体截面为圆形、三角形或菱形，所述的永磁体为钕铁硼永磁体，两两永磁体之间的距离为3-6倍的永磁体宽度。

优选的，所述压膜肩部内侧肩部内角为倒角，安装时候避免压膜肩部与滑块碰撞造成的损坏。

优先的，所述折弯机压膜本体底部设置有一层热处理层，热处理层硬度为洛氏硬度度以上。

优先的，所述压膜肩部高度与永磁体高度比例为2:10

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明针对不规则的待压平部件，进行折弯机压平，使用永磁体安装的平模压膜，安装快速，稳定性好，工作时候不会发生偏移，工作进度快，使用多段平模针对不同部位面积和长度的压平区进行压平，质量好，进度快，避免了独立压平造成的压平一次导致其他部位变形的后果，也克服了整条平模压膜只能对规则的部件进行压平，压平方式自由，压平效果好，避免了因为压平引入的二次缺陷；

2、永磁体为钕铁硼永磁体，两两永磁体之间的距离2-5倍永磁体宽度，永磁体距离过远磁力不足，吸附力不够，但也不能太近，过近会造成两两永磁体之间相斥，影响永磁体安装，使用合适间距使得磁力匹配，安装使用快捷方便。

3、通过不同长度的独立压膜段对不同位置和面积的部件进行压平，自由度高，可替换性好，每一段上等间距设置有永磁体，的安装孔与对应永磁体截面为圆形、三角形或菱形，根据不同形状永磁体对应制作不同的孔，可以直接使用成品形状永磁体，可调节性好。

4、折弯机压膜本体与滑块无间隙，折弯机压膜本体底部设置有一层热处理层，热处理层硬度为洛氏硬度度以上，压膜肩部高度与永磁体高度比例为5:1，保证压平时候底部不会被损坏，耐久性好。

附图说明

图1为本发明提出的一种折弯机压膜方法的流程示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1，一种折弯机压膜方法，折弯机压膜方法步骤如下：

第一步：检测所需要进行压平的部件需要压平位置和面积大小，以部件进入折弯机一端作为计算，计算出其所需要压平的位置对应在滑块位置以及每一段压平位置滑块所需要压平长度；

第二步：根据所需要压平长度，制作若干段不同长度的折弯机压膜本体，在压膜内底上打出若干永磁体安装孔，孔间距在cm之内，孔深与永磁体高度相同；

第三步：制作与安装孔大小形状相同的永磁体，将永磁体安装于压膜内底，此时永磁体顶部与压膜内底上表面保持水平；

第四步：分解对应压平的次数，将每一次压平所需的折弯机压膜本体的组数列出，第一次压平，将制作好的对应第一次压平的折弯机压膜本体安装在所需要对应滑块的位置；

第五步：折弯机进行工作，进行第一次压平；

第六步：取下第一次压平的折弯机压膜本体安装下一次压平的折弯机压膜本体，依次进行不同次数的压平，直到压平完成。

安装折弯机压膜本体前先在滑块上进行定位标示，在所需安装折弯机压膜本体的两侧加上限位装置，两个限位装置之间的距离就是折弯机压膜本体长度，将折弯机压膜本体压膜内底靠近滑块，折弯机压膜本体将直接吸附于滑块端头不需要再左右进行微调，安装好后取下限位装置，限位装置为通过螺栓固定的凹形卡块，安装移动方便，两个限位装置之间的距离就是折弯机压膜本体长度，将折弯机压膜本体压膜内底靠近滑块，折弯机压膜本体将直接吸附于滑块端头不需要再左右进行微调，安装好后取下限位装置。

折弯机压膜本体为截面为凹形，两边的凸起为压膜肩部，中间凹陷部位为压膜内底，压膜内底设置有若干安装孔，安装孔内设置有与安装孔大小完全匹配的永磁体，所述折弯机压膜本体由若干段独立的压膜段组成，每一段上等间距设置有永磁体，通过不同长度的独立压膜段对不同位置和面积的部件进行压平，自由度高，可替换性好，所述的安装孔与对应的永磁体截面为圆形、三角形或菱形，所述的永磁体为钕铁硼永磁体，两两永磁体之间的距离为2-5倍的永磁体宽度，根据不同形状的永磁体对应制作不同的孔，可以直接使用成品形状永磁体，可调节性好，永磁体距离过远磁力不足，吸附力不够，但也不能太近，过近会造成两两永磁体之间相斥，影响永磁体安装，使用合适间距使得磁力匹配，安装使用快捷方便。

所述压膜肩部内侧肩部内角为倒角，安装时候避免压膜肩部与滑块碰撞造成的损坏，所述折弯机压膜本体底部设置有一层热处理层，热处理层硬度为洛氏硬度度以上，所述压膜肩部高度与永磁体高度比例为2:10，保证了滑块插入压膜本体的深度，安装稳定性好，通过底部的磁吸力和两边的约束力，保证了折弯机压膜本体运行时候的稳定，不发生倾斜，热处理层硬度为洛氏硬度58度以上。保证压平时候底部不会被损坏，耐久性好。

其中，折弯机压膜本体的制作方法为：

首先，折弯机压膜本体采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：c：0.30～0.32％、si：0.25～0.35％、mn：4.50～5.30％、s：≤0.065％、p：≤0.075％、cr：1.80～2.20％、cu：≤0.080％，余量为fe。

其次，将上中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，其退火温度为650～710℃，保温时间为4～6小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，经退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：使用锯床将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除，再将锻造毛坯经过铣床加工出压膜的整体形状，并留有单面2mm的后续加工余量。

最后，将经初加工后的折弯机压膜本体进行调质处理，调质过程是在退火温度的基础上增加90摄氏度的温度下保温2小时后油淬，再于500～560℃的条件下回火处理，将经过调质处理后的模座进行深加工，其深加工的具体步骤为：加工折弯机压膜本体的平面外形，将折弯机压膜本体的长度、宽度和高度加工出放有单面1mm余量的外形形状，再通过刨床加工上表面的凹槽，将压膜放在刨床工作台面，利用加工中心加工出折弯机压膜本体的形状即可。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。