一种棉箱翻转支架镗铣床加工工艺的制作方法

本发明涉及工艺技术领域，特别涉及一种棉箱翻转支架镗铣床加工工艺。

背景技术：

随着中国农业技术的发展，越来越多的大型农业机械已得到广泛使用。

在棉料作物栽种、生产、加工工业中，棉料作物的栽种环节尤其重要，直接决定了棉料的成品品质。当棉花等作物成熟时，需要及时采摘，以免空置时间过长影响棉花品质。目前，为提高棉花采摘效率，实现自动化、现代化农业生产，通常使用采棉机进行棉花收割。

采棉机一般分为采摘机构、运输机构、棉箱、动力系统等几部分，其中，采摘机构主要用于通过绞龙等螺旋结构收割棉花，运输机构将收割的棉花统一运输至棉箱中，装满棉花后再翻转倾倒棉箱进行加工。为保证棉箱翻转运动顺利，在采棉机的底盘上一般设置有翻转支架，通过翻转支架安装棉箱，即可方便地翻转棉箱。

棉箱的翻转支架属于采棉机上的关键部件，一般成对存在，安装在底盘的首尾两端位置，可分别夹紧棉箱的首尾两端，主要用于棉箱翻转时的支撑、调节。棉线的翻转支架一般呈钝角相交的开叉形状，具有两条支腿和将两者互相连接的连接筋板。在加工棉箱的翻转支架时，一般是通过铆焊的方式完成两条支腿的对接。

在目前的棉箱翻转支架的加工过程中，一般有两种加工方案，一是采用大型落地镗等专用设备，加工过程中，需要多次更换铣头才能完成加工。二是将棉箱翻转支架的零部件焊前机加到位，然后通过工装完成焊接加工。其中，第一种加工方式，加工精度能够满足图纸设计要求，但是加工时间过长，效率低，成本过高，不利于批量生产；第二种加工方式，虽然焊前加工时间短，但是焊接完成后，容易变形，无法满足精度要求。

因此，如何提高棉箱翻转支架的加工效率，降低生产成本，避免产生变形偏差，保证加工精度，是本领域技术人员所面临的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种棉箱翻转支架镗铣床加工工艺，能够提高棉箱翻转支架的加工效率，降低生产成本，避免产生变形偏差，保证加工精度。

为解决上述技术问题，本发明提供一种棉箱翻转支架镗铣床加工工艺，包括：

在工作台上垂直装夹工件，并调整工件的第一支腿的当前底面以使其平面度达到预设范围内；

以所述第一支腿的当前底面为基准，根据所述第一支腿的径向孔距定位尺寸在所述第一支腿的侧壁上的凸出件上加工中心孔；

以所述第一支腿的当前底面为基准，根据工件的第一支腿与第二支腿的夹角以及所述第二支腿的末端端面的轴向孔距定位尺寸，在所述第二支腿的末端位置处加工第一孔群；

以所述第一孔群的圆心为基准，根据所述第一孔群的水平距离定位尺寸加工工件上位于所述第一支腿与所述第二支腿的连接位置处的连接筋板的垂直面；

拆卸工件后再在工作台上水平装夹工件，并调整所述第一支腿的当前底面以使其平面度达到预设范围内；

以所述连接筋板的垂直面为基准，根据所述连接筋板的垂直面的水平距离定位尺寸在所述第一支腿的末端位置处加工第二孔群。

优选地，在垂直装夹工件时，通过工作台上立设的直角立板装夹工件，并通过设置于工作台表面上的若干个等高垫铁抵接在所述第一支腿的当前底面上。

优选地，在水平装夹工件时，通过设置于工作台表面上的若干个等高垫铁分别抵接在所述第一支腿及所述第二支腿的当前底面上。

优选地，在调整所述第一支腿的当前底面时，通过千分表监控其平面度变化。

优选地，在加工所述连接筋板的垂直面时，使其表面粗糙度达到ra12.5。

优选地，通过镗刀加工所述中心孔、所述第一孔群及所述第二孔群，并通过铣刀加工所述连接筋板的垂直面。

本发明所提供的棉箱翻转支架镗铣床加工工艺，主要分为2个工步，共包括6个工序，其中第一个工步包括工序1～4，而第二个工步包括工序5～6。在工序1中，首先在工作台上垂直装夹工件，以将工件竖立在工作台表面上，然后调整工件上的第一支腿的当前底面，使其平面度达到预设范围内。在工序2中，以调整好的第一支腿的当前底面为基准，根据第一主体的径向孔距定位尺寸(l6)在其侧壁上的凸出件上进行定位，并加工中心孔，该中心孔用于与棉箱上的对应部件形成装配。在工序3中，仍然以第一支腿的当前底面为基准，再根据第一支腿与第二支腿的夹角(β)在第二支腿上进行定位，最后根据第二支腿末端端面的轴向孔距定位尺寸(l5)加工第一孔群。该第一孔群包括若干个孔，用于与棉箱上的对应部件形成装配。在工序4中，以加工好的第一孔群的圆心为基准，根据第一孔群的水平距离定位尺寸(l1)在连接筋板的垂直面上进行定位，并加工该垂直面，以保证足够精确的水平距离定位尺寸。在工序5中，将工件拆卸后重新进行装夹，此次装夹为水平装夹，即将工件平放在工作台表面上固定，然后调整第一支腿的当前底面，使其平面度达到预设范围内。在工序6中，以加工好的连接筋板的垂直面作为基准面，并根据水平距离定位尺寸(l2)在第一支腿上进行定位，并在第一支腿的末端位置处加工第二孔群，该第二孔群用于与棉箱上的对应部件形成装配。如此，本发明所提供的棉箱翻转支架镗铣床加工工艺，通过前后两次对工件的垂直装夹和水平装夹，完成工件上的中心孔、第一孔群、第二孔群以及连接筋板的垂直面的加工，期间利用调整后的第一支腿的底面和加工后的连接筋板的垂直面为基准，根据相应的定位尺寸进行加工定位，保证了加工精度，相比于现有技术，提高了棉箱翻转支架的加工效率，并且无需采用专用设备，降低了生产成本，避免了焊接工艺产生的变形偏差。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的一种具体实施方式的流程图。

图2为工件在工作台上垂直装夹结构的正视图。

图3为工件在工作台上水平装夹结构的俯视图。

其中，图2—图3中：

第一支腿—1，第二支腿—2，连接筋板—3，中心孔—4，第一孔群—5，第二孔群—6，等高垫铁—7，直角立板—8。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供的一种具体实施方式的流程图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，棉箱翻转支架镗铣床加工工艺主要分为2个工步，共包括6个工序，其中第一个工步包括工序1～4，而第二个工步包括工序5～6。

在工序1中，首先在工作台上垂直装夹工件，以将工件竖立在工作台表面上，然后调整工件上的第一支腿1的当前底面，使其平面度达到预设范围内，并趋近于水平面。

在工序2中，以调整好的第一支腿1的当前底面(图示a面)为基准，并根据第一支腿1的径向孔距定位尺寸(图示l6)在其侧壁上的凸出件上进行定位，并加工中心孔4，该中心孔4用于与棉箱上的对应部件形成装配。

在工序3中，仍然以第一支腿1的当前底面为基准，再根据第一支腿1与第二支腿2的夹角(β)在第二支腿2上进行定位，最后根据第二支腿2末端端面的轴向孔距定位尺寸(图示l5)加工第一孔群5。该第一孔群5包括若干个孔，并位于第二支腿2的末端，用于与棉箱上的对应部件形成装配。由于第一孔群5包括多个孔，因此除了定位尺寸l5之外，还通过相互之间的定位尺寸——径向间隙l3和轴向间隙l4辅助定位。

显然，工序2与工序3并无严格先后顺序，实际操作时可以调换。

在工序4中，以加工好的第一孔群5的圆心为基准，根据第一孔群5的水平距离定位尺寸(图示l1)在连接筋板3的垂直面上进行定位，并加工该垂直面，以保证连接筋板3的垂直面与第一孔群5的水平距离定位尺寸具有较高精度。在本工序中，可以以第一孔群5中的任意一个孔的圆孔作为基准，为方便尺寸检测和定位，一般以第一孔群5中距a基准面最远的孔作为基准。

在工序5中，将工件拆卸后重新进行装夹，此次装夹为水平装夹，即将工件平放在工作台表面上进行固定，然后调整第一支腿1的当前底面(图示b面)，使其平面度达到预设范围内，并趋近于水平面。

在工序6中，以加工好的连接筋板3的垂直面作为基准面，并根据水平距离定位尺寸(图示l2)在第一支腿1上进行定位，然后在第一支腿1的末端位置处加工第二孔群6，该第二孔群6用于与棉箱上的对应部件形成装配。同理，第二孔群6也包括多个在第一支腿1上沿其长度方向分布的孔，在进行加工时，首先可根据定位尺寸l2加工第一个孔，再根据相邻两个孔的孔距定位尺寸加工其余孔。

如此，本实施例所提供的棉箱翻转支架镗铣床加工工艺，通过前后两次对工件的垂直装夹和水平装夹，完成工件上的中心孔4、第一孔群5、第二孔群6以及连接筋板3的垂直面的加工，期间利用调整后的第一支腿1的底面和加工后的连接筋板3的垂直面为基准，根据相应的定位尺寸进行加工定位，保证了加工精度，相比于现有技术，提高了棉箱翻转支架的加工效率，并且无需采用专用设备，降低了生产成本，避免了焊接工艺产生的变形偏差。

如图2所示，图2为工件在工作台上垂直装夹结构的正视图。

在工步1中对工件进行垂直装夹时，具体可通过立设在工作台表面上的直角立板8来装夹工件，同时可通过若干个设置在工作台表面上的等高垫铁7将工件垫高。具体的，工件可紧贴在直角立板8的表面上，并借助直角立板8表面上设置的若干个定位座(图中未示出)进行装夹固定。同时，由于工件立起时，其第一支脚1一般位于下端，且第一支腿1为长直管，因此，各个等高垫铁7可在工作台表面上沿直线排列，以与第一支腿1的当前底面抵接。然后逐渐调整各个等高垫铁7对第一支腿1的当前底面的各个位置的垫高高度，使其趋近于水平面并作为基准面。

如图3所示，图3为工件在工作台上水平装夹结构的俯视图。

在工步2中对工件进行水平装夹时，可直接将工件平放在工作台的表面上，并通过工作台表面上设置的若干个定位座(图中未示出)进行装夹固定。同时，同样利用若干个等高垫铁7将工件垫高，使得第一支脚1的当前底面(该底面与前次装夹时的底面为不同平面)压紧在各个等高垫铁7上。然后逐渐调整各个等高垫铁7对第一支腿1的当前底面的各个位置的垫高高度，使其趋近于水平面并作为基准面。期间，为防止产生重力力矩而导致工件偏转，可采用4个等高垫铁7，并且其中2个等高垫铁7分别垫在第一支腿1的两端位置，另外2个等高垫铁7分别垫在第二支腿2的两端位置。

另外，在调整第一支腿1的底面过程中，可通过机床上的千分表实时检测第一支腿1底面的平面度变化，方便工作人员掌握进度，提高加工精度和效率。

此外，在加工连接筋板3的垂直面时，为保证其表面到第一孔群5的水平距离定位尺寸l1足够精确，可将连接筋板3的垂直面加工至表面粗糙度达ra12.5的水平。基于同样的考虑，在加工第一孔群5之前，首先可在第二支腿2的末端上的对应位置处进行点孔，但暂不加工，之后检测该点出的孔与尚未加工的连接筋板3的垂直面之间的水平距离。若该检测值大于l1，则说明连接筋板3的垂直面具有足够的铣削加工余量，可以逐渐铣削连接筋板3的垂直面，使得检测值逐渐趋近于l1。反之，若该检测值小于l1，则说明此时连接筋板3的垂直面的铣削加工余量不足，此时可适当调整第一孔群5在第二支腿2末端上的点孔位置，使得点孔位置沿第二支腿2的轴向平移δl，以保证调整后的检测值大于l1。

在加工过程中，本实施例采用镗铣床进行加工，对于工件上的中心孔4、第一孔群5和第二孔群6，可通过镗刀进行镗孔；对于工件上的连接筋板3的垂直面，可通过铣刀进行铣削。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。