一种圆筒成型的抱圆结构的制作方法

本发明属于圆筒加工技术领域，尤其涉及一种圆筒成型的抱圆结构。

背景技术：

在工业生产中很多地方都要用到圆形的筒件，这些圆筒件一般分为无缝圆筒和有缝圆筒。无缝圆筒通常是从无缝管上截取，无缝管机械性能较好，表面需要车削，加工较为复杂，生产成本高，价格高，一般用于高精度要求的产品。有缝圆筒相对价格便宜，广泛使用于工业生产。

圆筒成型抱圆一般在抱圆的时候，在抱圆作业的过程中，抱圆模具之间会存在偏移，影响圆筒的成型质量，圆筒的圆度通常很难保证，同时，圆筒抱圆结构比较复杂，当抱圆装置出现故障的时候，检修人员很难找到出现故障的部位，增加了检修人员的工作量。

技术实现要素：

本发明针对上述的问题，提供了一种圆筒成型的抱圆结构。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，一种圆筒成型的抱圆结构，包括装置底板，所述装置底板上表面设置有l型竖板，且l型竖板的数量为四个，所述l型竖板呈长方形结构设置，所述l型竖板的外侧壁设置有弧形板，两两所述l型竖板之间均设置有转动板，所述转动板的顶端分别设置有第一成型半圆板和第二成型半圆板。

作为优选，所述l型竖板之间靠近顶部的位置处均设置有滑杆，所述转动板与滑杆对应的位置处开设有滑槽。

作为优选，所述转动板板体底端贯穿有连接杆，所述弧形板与连接杆对应的位置处均开设有弧形槽，连接杆位于转动板两侧的杆体底部的位置处均设置有第一弹簧。

作为优选，所述转动板板体上表面中心位置处均开设有放置槽，所述放置槽内部均设置有第二弹簧，所述l型竖板位于第二弹簧顶端的位置处均设置有顶板。

作为优选，所述第一成型半圆板与第二成型半圆板接触的位置处设置有凸板，所述第二成型半圆板与凸板对应的位置处设置有夹板，所述夹板与凸板通过转动杆转动连接在一起。

作为优选，所述装置底板的上方设置有成型圆辊，所述成型圆辊上方两端均设置有竖杆，所述竖杆的顶端设置有固定板，所述固定板的两端均设置有安装套。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

1、本发明中，通过弧形板、弧形槽、连接杆、连接槽、转动板、滑槽和滑杆的设置，能够在圆筒成型的过程中，对转动板进行定位，保证了圆通加工圆度的精度，保证了圆筒的质量；

2、本发明中，通过成型圆辊、第一成型半圆板、第二成型半圆板、转动板和多个弹簧的设置，采用比较简单的结构就能够完成圆筒抱圆，当装置出现故障的时候，检修人员很容易就能够检查出故障部位，减轻了检修人员的工作量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种圆筒成型的抱圆结构的立体结构示意图；

图2为本发明提供的一种圆筒成型的抱圆结构的主视结构示意图；

图3为本发明提供的一种圆筒成型的抱圆结构的侧视剖视结构示意图；

图4为本发明提供的一种圆筒成型的抱圆结构两成型半圆板的连接结构示意图。

以上各图中，1、l型竖板；2、弧形槽；3、连接杆；4、装置底板；5、顶板；6、第一成型半圆板；7、第二成型半圆板；8、转动板；9、第二弹簧；10、第一弹簧；11、安装套；12、竖杆；13、成型圆辊；14、弧形板；15、固定板；16、放置槽；17、滑槽；18、滑杆；19、转动杆；20、夹板；21、凸板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

如图1-4所示，本发明提供了一种圆筒成型的抱圆结构，包括装置底板4，装置底板4上表面设置有l型竖板1，且l型竖板1的数量为四个，l型竖板1呈长方形结构设置，l型竖板1的外侧壁设置有弧形板14，能够对转动板8的转动进行限位，两两l型竖板1之间均设置有转动板8，用于支撑两成型半圆板转动，转动板8的顶端分别设置有第一成型半圆板6和第二成型半圆板7，能够配合成型圆辊13将板材压制成型。

l型竖板1之间靠近顶部的位置处均设置有滑杆18，转动板8与滑杆18对应的位置处开设有滑槽17，能够配合滑杆18，方便转动板8转动，转动板8板体底端贯穿有连接杆3，弧形板14与连接杆3对应的位置处均开设有弧形槽2，转动板8与连接杆3对应的位置处开设有连接槽，便于配合滑杆18、滑槽17，对转动板8转动进行限制，连接杆3位于转动板8两侧的杆体底部的位置处均设置有第一弹簧10，且第一弹簧10的底部焊接固定在装置底板4上，转动板8板体上表面中心位置处均开设有放置槽16，放置槽16内部均设置有第二弹簧9，l型竖板1位于第二弹簧9顶端的位置处均设置有顶板5，气且顶板5与第二弹簧9焊接固定在一起，第一成型半圆板6与第二成型半圆板7接触的位置处设置有凸板21，第二成型半圆板7与凸板21对应的位置处设置有夹板20，夹板20与凸板21通过转动杆19转动连接在一起，实现了两成型半圆板的转动，装置底板4的上方设置有成型圆辊13，用于压制圆筒板材，成型圆辊13上方两端均设置有竖杆12，竖杆12的顶端设置有固定板15，固定板15的两端均设置有安装套11，便于与升降装置固定在一起。

使用时，将安装套11安装在升降装置的顶部，接着将圆筒板材放置在两成型半圆板上，打开升降装置的开关，升降装置带动固定板15运动，从而带动成型圆辊13下降，从而将板材压进两成型半圆板内部，接着带动转动板8转动，当成型圆辊13完全金进入到两成型半圆板之间，将板材抱圆成型，通过弧形板14、弧形槽2、连接杆3、连接槽、转动板8、滑槽17和滑杆18的设置，能够在圆筒成型的过程中，对转动板8进行定位，保证了圆通加工圆度的精度，保证了圆筒的质量，成型完毕之后，升降装置上升，两个弹簧带动转动板8复位，通过成型圆辊13、第一成型半圆板6、第二成型半圆板7、转动板8和多个弹簧的设置，采用比较简单的结构就能够完成圆筒抱圆，当装置出现故障的时候，检修人员很容易就能够检查出故障部位，减轻了检修人员的工作量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。