一种卧式轴承压入设备的制作方法

本发明涉及机械自动化领域，特别涉及一种卧式轴承压入设备。

背景技术：

现代生产制造业追求高效率且安全的生产模式，而在现有制造业中，滚筒与轴承的装配大都采用人工手动作业方式。由于滚筒质量重且内部含有轴芯，装配时需保证滚筒、轴芯、轴承的同心度，因此需要多人配合作业，这一过程费时费力，生产效率低下，而且容易出现轴承压装不达标的现象，造成产品报废，增大生产成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种卧式轴承压入设备。

为了达到上述技术效果，本发明采用的技术方案是：一种卧式轴承压入设备，包括机架，所述机架上设有压轴承机构，其前后两侧分别设有产品下料机构和滚筒上料机构，所述滚筒上料机构的两侧均设有轴承上料机构；

所述压轴承机构包括换位组件和两个压装组件，两个压装组件分别设置在换位组件的左右两侧；

所述换位组件包括两个相对设置的升降单元，所述升降单元包括第一顶升气缸、第二顶升气缸、滚筒支撑块和推块，所述第一顶升气缸和第二顶升气缸依次竖直安装在机架上，所述滚筒支撑块安装在第一顶升气缸上，滚筒支撑块上设有用于对接滚筒上料机构的弧形口，所述推块安装在第二顶升气缸上，其上端面向下倾斜形成斜坡；

所述压装组件包括固定座、可滑动放置架、轴承放置套、推板、第一顶进气缸、支撑轴和第二顶进气缸，所述固定座安装在机架上，所述可滑动放置架设置在固定座的靠近推块的一侧，所述轴承放置套固定在可滑动放置架上，轴承放置套上设有用于对接轴承上料机构的开口，所述推板设置在轴承放置套与固定座之间，其靠近轴承放置套的一侧固定连接有顶管，所述顶管与轴承放置套同轴设置且匹配，所述第一顶进气缸和第二顶进气缸均水平安装在固定座上，第一顶进气缸与推板传动连接，所述支撑轴同轴设于顶管内，其靠近推块的一端设有圆锥部，另一端与第二顶进气缸传动连接。

作为优选，所述滚筒上料机构包括上料台，所述上料台安装在机架的后侧，其上方分别设有相互平行的第一斜坡道和第二斜坡道，所述第二斜坡道的顶端位于第一斜坡道的底端的前侧上方第二斜坡道与第一斜坡道之间设有用于逐个顶升滚筒的顶升台装置，其下方设有与滚筒支撑块对接的移栽台装置。在输送滚筒时，顶升台装置向上移动，将顶升台装置上的滚筒移至第二斜坡道上，然后向下复位，第一斜坡道上的下一个滚筒自动滚至顶升台装置上，而第二斜坡道上的滚筒则会滚落至移栽台装置上，移栽台装置可向前移动，将滚筒输送至滚筒支撑块的上方，等待对接，对接完成后，移栽台装置可向后移动复位，如此循环往复，实现对滚筒自动化的逐个上料。

作为优选，所述轴承上料机构包括上料槽，所述上料槽安装在上料台的侧壁上，上料槽与轴承放置套对接，其下方设有用于逐个推送轴承的推杆装置。在输送轴承时，推杆装置可推动上料槽内的滚筒向前移动，使轴承逐个进入轴承放置套中。

作为优选，所述产品下料机构包括下料台，所述下料台安装在机架的前侧，其上方设有向下倾斜的第三斜坡道，所述第三斜坡道的底端设有减震挡板。完成组装后的产品可顺着第三斜坡道滚落，减震挡板可对其进行阻挡及缓冲，避免撞击力过大损坏。

作为优选，所述滚筒支撑块的上方设有压紧组件，所述压紧组件包括安装板、压紧板和下压气缸，所述安装板设置在机架的上方，并通过支撑架与机架连接，所述压紧板设置在两个滚筒支撑块之间，压紧板位于安装板的下方，所述下压气缸竖直固定在安装板上，下压气缸与压紧板传动连接。滚筒移至滚筒支撑块上后，下压气缸可驱动压紧板下移进行压紧固定，避免滚筒偏移、震动，影响组装效果。

作为优选，所述推板竖向设置在轴承放置套与固定座之间，其四个拐角处均设有导向单元，所述导向单元包括导向套和导向杆，所述导向套安装在推板上，导向杆的一端穿过导向套与推板固定连接，导向杆与导向套滑动连接。通过在推板的四个拐角位置设置导向杆，可使推板稳定的左右移动。

作为优选，所述支撑轴上设有轴套，所述轴套固定在固定座上，轴套与支撑轴滑动连接。轴套可对支撑轴进行支撑及导向，保证支撑轴的轴线位置精准。

作为优选，所述机架的下方安装有第三顶进气缸，所述第三顶进气缸平行于第一顶进气缸，第三顶进气缸通过推动拨片与可滑动放置架传动连接。为使得可滑动放置架带动轴承放置套左右移动，当轴承放置套与滚筒端部接触时，可进行压轴承作业，当轴承放置套的开口与上料槽接触时，可进行轴承上料。

作为优选，所述可滑动放置架的下方设有滑轨和滑块，所述滑轨安装在机架上，滑轨平行于第一顶进气缸，所述滑块的下端面与滑轨滑动连接，其上端面与可滑动放置架固定连接。通过滑轨及滑块可带动可滑动放置架平稳的滑动。

作为优选，所述机架上还设有人机界面和报警灯。人机界面可方便使用者对设备进行操控设置，报警灯可对设备故障做出提示。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该卧式轴承压入设备具有上料、组装及下料功能，能够实现自动化工作，提高了生产效率；能对滚筒、轴芯及轴承进行精确定位，保证装配效果，降低产品的次品率；可在规定范围内，可对不同的滚筒、轴承进行压装作业，使用范围较广；设备操作简单，极大节约人力物力，提高了作业安全性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

附图说明

图1为本发明的卧式轴承压入设备的结构示意图。

图2为本发明的换位组件与压紧组件的连接结构示意图。

图3为本发明的压装组件的结构示意图。

图4为本发明的第二顶进气缸与支撑轴的连接结构示意图。

图5为本发明的滚筒上料机构的结构示意图。

图6为本发明的轴承上料机构的结构示意图。

图7为本发明的第三顶进气缸与可滑动放置架的连接结构示意图。

图中各标号和对应的名称为：1.机架,2.第一顶升气缸,3.第二顶升气缸,4.滚筒支撑块,5.推块,6.固定座，7.可滑动放置架，8.轴承放置套，9.推板，10.第一顶进气缸，11.支撑轴，12.第二顶进气缸，13.顶管，14.圆锥部，15.上料台，16.第一斜坡道，17.第二斜坡道，18.顶升台装置，19.移栽台装置，20.上料槽，21.推杆装置，22.下料台，23.第三斜坡道，24.减震挡板，25.安装板，26.压紧板，27.下压气缸，28.支撑架，29.导向套，30.导向杆，31.轴套，32.第三顶进气缸，33.推动拨片，34.滑轨，35.滑块,36.人机界面,37.报警灯。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例：如图1所示，一种卧式轴承压入设备，包括机架1，机架1上设有压轴承机构，其前后两侧分别设有产品下料机构和滚筒上料机构，滚筒上料机构的两侧均设有轴承上料机构；

压轴承机构包括换位组件和两个压装组件，两个压装组件分别设置在换位组件的左右两侧；

如图2所示，换位组件包括两个相对设置的升降单元，升降单元包括第一顶升气缸2、第二顶升气缸3、滚筒支撑块4和推块5，第一顶升气缸2和第二顶升气缸3依次竖直安装在机架1上，滚筒支撑块4安装在第一顶升气缸2上，滚筒支撑块4上设有用于对接滚筒上料机构的弧形口，推块5安装在第二顶升气缸3上，其上端面向下倾斜形成斜坡；

滚筒支撑块4可对滚筒进行支撑，并通过第一顶升气缸2调节滚筒的高度，使其符合高度要求，而第二顶升气缸3可通过推块5将组装好的产品从滚筒支撑块4上顶出，使其滚至产品下料机构上。

滚筒支撑块4的上方设有压紧组件，压紧组件包括安装板25、压紧板26和下压气缸27，安装板25设置在机架1的上方，并通过支撑架28与机架1连接，压紧板26设置在两个滚筒支撑块4之间，压紧板26位于安装板25的下方，下压气缸27竖直固定在安装板25上，下压气缸27与压紧板26传动连接；

滚筒移至滚筒支撑块4上后，下压气缸27可驱动压紧板26下移进行压紧固定，避免滚筒偏移、震动，影响组装效果。

如图3-4所示，压装组件包括固定座6、可滑动放置架7、轴承放置套8、推板9、第一顶进气缸10、支撑轴11和第二顶进气缸12，固定座6安装在机架1上，可滑动放置架7设置在固定座6的靠近推块5的一侧，轴承放置套8固定在可滑动放置架7上，轴承放置套8上设有用于对接轴承上料机构的开口，推板9设置在轴承放置套8与固定座6之间，其靠近轴承放置套8的一侧固定连接有顶管13，顶管13与轴承放置套8同轴设置且匹配，第一顶进气缸10和第二顶进气缸12均水平安装在固定座6上，第一顶进气缸10与推板9传动连接，支撑轴11同轴设于顶管13内，其靠近推块5的一端设有圆锥部14，另一端与第二顶进气缸12传动连接；

第二顶进气缸12可将支撑轴11上的圆锥部14插入滚筒内的轴芯，轴芯的两端均由圆锥部14固定，此时，通过第一顶升气缸2调节滚筒支撑块4上的滚筒，使得轴芯与滚筒同轴。然后，可滑动放置架7带动轴承放置套8靠近滚筒，并且第一顶进气缸10启动，通过推板9上的顶管13，将轴承放置套8内的轴承压入滚筒端部，完成组装。

如图7所示，机架1的下方安装有第三顶进气缸32，第三顶进气缸32平行于第一顶进气缸10，第三顶进气缸32通过推动拨片33与可滑动放置架7传动连接。

为使得可滑动放置架7带动轴承放置套8左右移动，当轴承放置套8与滚筒端部接触时，可进行压轴承作业，当轴承放置套8的开口与上料槽20接触时，可进行轴承上料。

如图5所示，滚筒上料机构包括上料台15，上料台15安装在机架1的后侧，其上方分别设有相互平行的第一斜坡道16和第二斜坡道17，第二斜坡道17的顶端位于第一斜坡道16的底端的前侧上方第二斜坡道17与第一斜坡道16之间设有用于逐个顶升滚筒的顶升台装置18，其下方设有与滚筒支撑块4对接的移栽台装置19。

在输送滚筒时，顶升台装置18向上移动，将顶升台装置18上的滚筒移至第二斜坡道17上，然后向下复位，第一斜坡道16上的下一个滚筒自动滚至顶升台装置18上，而第二斜坡道17上的滚筒则会滚落至移栽台装置19上，移栽台装置19可向前移动，将滚筒输送至滚筒支撑块4的上方，等待对接，对接完成后，移栽台装置19可向后移动复位，如此循环往复，实现对滚筒自动化的逐个上料。

如图6所示，轴承上料机构包括上料槽20，上料槽20安装在上料台15的侧壁上，上料槽20与轴承放置套8对接，其下方设有用于逐个推送轴承的推杆装置21。

在输送轴承时，推杆装置21可推动上料槽20内的滚筒向前移动，使轴承逐个进入轴承放置套8中。

产品下料机构包括下料台22，下料台22安装在机架1的前侧，其上方设有向下倾斜的第三斜坡道23，第三斜坡道23的底端设有减震挡板24。

完成组装后的产品可顺着第三斜坡道23滚落，减震挡板24可对其进行阻挡及缓冲，避免撞击力过大损坏。

推板9竖向设置在轴承放置套8与固定座6之间，其四个拐角处均设有导向单元，导向单元包括导向套29和导向杆30，导向套29安装在推板9上，导向杆30的一端穿过导向套29与推板9固定连接，导向杆30与导向套29滑动连接。通过在推板9的四个拐角位置设置导向杆30，可使推板9稳定的左右移动。

支撑轴11上设有轴套31，轴套31固定在固定座6上，轴套31与支撑轴11滑动连接。轴套31可对支撑轴11进行支撑及导向，保证支撑轴11的轴线位置精准。

可滑动放置架7的下方设有滑轨34和滑块35，滑轨34安装在机架1上，滑轨34平行于第一顶进气缸10，滑块35的下端面与滑轨34滑动连接，其上端面与可滑动放置架7固定连接。通过滑轨34及滑块35可带动可滑动放置架7平稳的滑动。

机架1上还设有人机界面36和报警灯37。人机界面36可方便使用者对设备进行操控设置，报警灯37可对设备故障做出提示。

工作原理：在组装前，使用者可通过外部设备，在上料台15和上料槽20中分别放入适量的滚筒和轴承，然后可通过人机界面36操控设备启动。顶升台装置18向上移动，将顶升台装置18上的滚筒移至第二斜坡道17上，然后下移复位，第一斜坡道16上的下一个滚筒自动滚至顶升台装置18上，而第二斜坡道17上的滚筒则会滚落至移栽台装置19上，移栽台装置19可向前移动直至指定位置，等待滚筒支撑块4对接。由第一顶升气缸2带动滚筒支撑块4向上移动，两个滚筒支撑块4可稳定的将滚筒向上托起至指定高度(此时轴芯位于滚筒内的最底端，并且轴芯与支撑轴11同轴)，而移栽台装置19可回缩复位，然后，由推杆装置21推动上料槽20内的滚筒向前移动，使轴承逐个进入轴承放置套8中。上料完成后，由第二顶进气缸12带动支撑轴11上的圆锥部14插入滚筒内的轴芯，轴芯的两端均由圆锥部14插入固定，可保证轴芯与支撑轴11同轴，并且再通过第一顶升气缸2调低滚筒支撑块4的高度，使得滚筒与轴芯同轴，并由下压气缸27驱动压紧板26下移进行压紧固定，避免滚筒偏移、震动，影响组装效果，然后第三顶进气缸32通过推动拨片33驱动可滑动放置架7向前移动，使得轴承放置套8与滚筒贴靠，由第一顶进气缸10驱动推板9上的顶端插入轴承放置套8中，将轴承压入滚筒，完成装配。组装完成后，压紧板26、顶管13及支撑轴11复位，由第二顶升气缸3带动压块上移将组装完成后的产品从滚筒支撑块4中顶出，并顺着推块5上的斜坡滚至第三斜坡道23上，减震挡板24可对产品进行阻挡及缓冲，避免撞击力过大损坏，最后由人工对产品进行收集。

本发明中上料、组装及下料一体式设计，能够实现自动化工作，提高了生产效率；采用特制的滚筒支撑块4、推块5、支撑轴11及顶管13，能对滚筒、轴芯及轴承进行精确定位，保证装配效果，降低产品的次品率；可在规定范围内，可对不同的滚筒、轴承进行压装作业，使用范围较广；设备操作简单，极大节约人力物力，提高了作业安全性。

本发明不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。