一种用于加工钢表壳的数控车床的制作方法

本实用新型涉及自动化车床的技术领域，尤其是涉及一种用于加工钢表壳的数控车床。

背景技术：

普通车床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。普通车床测量时需停车后手工测量，测量误差较大，而且效率低下。对工人的操作技能要求较高，低水平工人的废品率会较高。数控车床靠步进电机带动滚珠丝杠传动，由于滚珠丝杠可以有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。在加工过程中可以自动测量，并能自动补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。所以加工质量好，精度稳定。还可以用编程的方法车出形状复杂，普通车床难以加工的零件。适合精度高，批量大，形状复杂的零件。

授权公告号为CN208358237U的中国专利，提出了数控自动车床，包括床身、主轴座、主轴、攻牙座、攻牙轴、凸轮轴、驱动装置以及用于控制装置，所述主轴座面向攻牙座的一侧端面沿周向上设置有若干刀座，所述刀座包括转动连接有侧加工轴的侧加工座，所述侧加工轴面向主轴的一端安装有加工刀具，所述驱动装置包括驱动连接于主轴的第一伺服电机、驱动连接于凸轮轴的第二伺服电机、驱动连接于攻牙轴的第三伺服电机以及驱动连接于侧加工轴的第四伺服电机，所述控制装置分别控制连接于第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机以及第四伺服电机。

现有技术中类似于上述的数控车床，存在以下缺陷：在表环的加工过程中，往往需要经过多种加工刀具的切割、开槽、打磨等等，而每次更换加工刀具都需要进行多次定位去对刀，以保证加工的精度，大部分的时间都浪费在刀具的更换与定位上，导致表环的加工效率极低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供同时安装多个刀具并自动进行更换选择的一种用于加工钢表壳的数控车床。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于加工钢表壳的数控车床，包括车床本体，所述车床本体内固定有加工座，所述加工座靠近所述车床本体中心处的一侧转动设置有卡柱，所述卡柱的下方沿其轴线方向滑移设置有底板，所述底板的上端面沿垂直于所述卡柱轴线的方向滑移设置有工作台；

所述工作台的上端面卡接设置有定位台，所述定位台的上端面转动设置有刀台，所述刀台的周侧开设有安装槽，所述安装槽内间隔放置有多个刀具，所述刀台的上端面于边缘处螺纹穿设有多个用于抵紧所述刀具的抵紧螺栓。

通过采用上述技术方案，工人将表环卡接在卡柱的周侧，再将多个刀具分别放置在安装槽内，并拧紧抵紧螺栓，使刀具被固定。加工过程中，底板带动工作台靠近卡柱上的表环，对表环进行加工。同时，刀台还可转动，带动多个刀具进行转动，使不同的刀具分别指向卡柱，无需工人进行反复的拆卸更换、定位，操作更加便捷，有利于提高加工的效率。

进一步设置为：所述工作台的上端面沿垂直于所述卡柱轴线的方向开设有多个卡槽，所述定位台靠近所述卡槽的一侧转动设置有卡接在任一所述卡槽内的卡块。

通过采用上述技术方案，选择合适的卡槽，将卡块卡入到卡槽内，从而实现定位台与工作台的安装卡接，不同的卡槽使得定位台能安装在不同的位置，且定位台还能沿着卡槽的长度方向进行滑移，调节灵活，满足了不同位置不同角度的加工需求。

进一步设置为：所述卡块的上端面同轴固定有螺纹穿设于所述定位台的螺纹杆，所述螺纹杆远离所述卡块的一端固定有操作杆。

通过采用上述技术方案，工人转动操作杆，使螺纹杆旋转上升，从而带动卡块上升，使卡块抵接在卡槽的顶壁，从而完成定位台的锁紧，使定位台在加工过程中不容易移动。反向转动操作杆，使卡块下降，定位台重新恢复移动可调节状态，操作灵活、便捷。

进一步设置为：所述底板内螺纹穿设有转动设置在所述车床本体内的第一丝杆，所述车床本体内固定有用于驱动所述第一丝杆转动的第一驱动电机。

通过采用上述技术方案，第一驱动电机驱动第一丝杆转动，带动底板沿着第一丝杆的轴线方向做直线运动，使刀具靠近卡柱，进行加工。

进一步设置为：所述加工座内固定有动力电机，所述动力电机的输出轴同轴固定有转动块，所述卡柱与所述转动块螺纹连接。

通过采用上述技术方案，螺纹连接的卡柱便于拆卸，可更换不同规格的卡柱，使得不同规格大小的表环都能卡接在卡柱的周侧进行加工。

进一步设置为：所述卡柱靠近所述刀台的一端于周侧固定有凸沿，所述凸沿与所述卡柱的侧壁之间形成有用于卡住表环的凹槽。

通过采用上述技术方案，表环卡在卡柱周侧后，凸沿使得表环不容易脱落，能保证动力电机带动表环正常转动，保证加工的正常进行。

进一步设置为：所述车床本体的一侧滑移设置的有车门，所述车门外固定有把手。

通过采用上述技术方案，滑移设置的车门便于打开和关闭，工作时能将车床本体内部与外部进行隔离，保障工人的安全，把手便于工人操作车门的开启和关闭。

进一步设置为：所述车门内开设有观察口，所述观察口内固定有透明挡板。

通过采用上述技术方案，透明挡板便于工人观察内部的工作情况，以便能及时应对意外的发生。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）多个刀具同时被放置在刀台内，通过刀台的转动实现刀具的更换，无需工人反复拆装、定位，从而提高了加工的效率；

（2）多个刀具在安装槽内可灵活放置，通过抵紧螺栓实现固定，便于工人一次性将所有刀具的位置调整好，保证后续加工能持续进行，提高加工的速度；

（3）卡接设置的定位台便于工人灵活调整其位于工作台上方的位置，使得刀台的位置调整更加灵活，满足了多种加工需求。

附图说明

图1是一种用于加工钢表壳的数控车床的整体结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是图2中B部局部放大图；

图4是图1中C部局部放大图。

附图标记：1、车床本体；2、加工座；3、卡柱；4、底板；5、工作台；6、定位台；7、刀台；8、安装槽；9、刀具；10、抵紧螺栓；11、卡槽；12、卡块；13、螺纹杆；14、操作杆；15、第一丝杆；16、第一驱动电机；17、动力电机；18、转动块；19、凸沿；20、凹槽；21、车门；22、把手；23、观察口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种用于加工钢表壳的数控车床，包括车床本体1，车床本体1呈中空设置，车床本体1的一侧滑移设置有车门21，车门21的两侧均固定有卡接在车门21上的滑块，车门21远离车床本体1的一侧固定有把手22。把手22便于工人开启和关闭车门21，从而将内部的工作环境与外部进行隔离，保障加工安全。车门21的中心处还开设有观察口23，观察口23内固定有透明挡板，车门21关闭后，通过透明挡板工人可观察到内部的加工情况。

参照图2和图3，车床本体1的内部于边缘处固定有加工座2，于另一端的边缘处滑移设置有底板4。加工座2靠近底板4的一侧于中心处转动设置有转动块18，加工座2内固定有动力电机17，动力电机17的输出轴与转动块18同轴固定。转动块18远离动力电机17的一侧螺纹连接有卡柱3，卡柱3为圆柱体状。卡柱3远离动力电机17的一端于周侧固定有凸沿19，凸沿19与卡柱3的侧壁之间形成有凹槽20。凹槽20便于表环的卡接，使得打磨过程中，表环不容易松动，有利于加快打磨的进行，提高打磨的精度。螺纹连接的卡柱3便于拆卸、更换，使得不同规格的表环均能较好地卡接在卡柱3周侧进行打磨操作。

参照图2和图3，底板4沿卡柱3的轴线方向进行滑移，底板4内螺纹穿设有第一丝杆15，第一丝杆15平行于卡柱3设置。第一丝杆15的一端通过轴承转动连接在车床本体1内，另一端则固定有第一驱动电机16。底板4内于远离第一丝杆15的一侧穿设有第一导向杆，第一驱动电机16驱动第一丝杆15转动，带动底板4沿着第一丝杆15的轴线方向进行直线滑移运动。

参照图2，底板4的上端面滑移设置有工作台5，工作台5的滑移方向垂直于底板4的滑移方向。工作台5内螺纹穿设有第二丝杆，第二丝杆垂直于第一丝杆15设置。第二丝杆的一端通过轴承转动连接在车床本体1内，另一端则固定有第二驱动电机。工作台5内于远离第二丝杆的一侧穿设有第二导向杆，第二驱动电机驱动第二丝杆转动，带动工作台5沿着第二丝杆的轴线方向进行直线滑移运动。

参照图3和图4，工作台5的上端面开设有多个卡槽11，卡槽11平行于第二丝杆设置。工作台5的上端面卡接设置有定位台6，定位台6的四角均螺纹穿设有螺纹杆13，螺纹杆13靠近定位台6的一端同轴固定有卡接在卡槽11内的卡块12，卡块12为圆柱状。螺纹杆13远离卡块12的一端固定有操作杆14。工人通过转动螺纹杆13使卡块12上升，从而抵接在卡槽11的顶壁，将定位台6在卡槽11上的卡接位置进行固定，避免加工过程中定位台6发生位移。

参照图3和图4，定位台6台的上端面转动设置有刀台7，定位台6内固定有转动电机，转动电机的输出轴固定在刀台7的中心处。刀台7为圆柱状，其周侧开设有安装槽8，安装槽8的截面呈环形。安装槽8内放置有多个刀具9，多个刀具9之间间隔有一定的距离，刀台7的上端面于边缘处螺纹穿设有多个抵紧螺栓10，抵紧螺栓10穿过安装槽8后抵接在刀具9的上端面。

本实施例的实施原理及有益效果为：

工人将表环卡接在卡柱3的周侧后，再选择合适的刀具9，并将多个刀具9分别放置在安装槽8内，并拧紧抵紧螺栓10，将刀具9固定。调节定位台6位于卡槽11内的不同位置，使刀具9对准卡柱3。加工过程中，底板4带动工作台5滑移，工作台5带动定位台6滑移，刀具9与表环之间产生相对位移从而完成对表环进行加工。同时，刀台7转动，带动刀具9进行转动，使下一个刀具9指向卡柱3，进行下一步加工操作。

本实用新型通过转动设置的刀台7以及灵活放置的刀具9实现加工的持续进行，无需反复更换刀具9、进行定位，操作更加便捷，有利于提高加工的效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。