一种用于管道自动传送焊接的装置的制作方法

本实用新型涉及建筑工程施工领域，特别是一种用于管道自动传送焊接的装置。

背景技术：

在建筑业及其他综合类项目发展过程中，为了实现增大建筑的使用功能面积和降低建造成本，在建筑设计阶段通常尽可能的多压缩功能性设备用房的使用面积，从而来提高较高的楼面使用面积。采用这种手段从而使各类管道立管井控制面积越来越小。而如今楼层设计使用功能却越来越丰富，输送能量的流体管径却越来越大，系统也越来越多，直径为600-800mm无缝钢管经常出现，从而使庞大的管道造成了安装和空间的相互矛盾，并且这一矛盾已经成为超高层建筑在建造时安装和土建施工的一个瓶颈。传统的管道施工在超高层建筑管道安装通常采取的方式为采用塔吊分别运输至每一层后，再运入管井进行安装和焊接。这种施工方法存在着使用吊装机械以及人员运输和焊机占据了大量的时间和成本，同时运输大管径管道在超高层位置有着较大的安全隐患，在安装过程中焊接人员需克服管道不能在狭小的空间内进行移动作业，给焊接人员和施工质量带来了很大的挑战。因此如何提高管道运输、焊接质量、焊接效率等这些问题就显得尤为重要。传统的立管井倒装技术在解决管道安装和提高工人安全和解决管道运输方面提出了有效的解决途径，有效的提高了管道运输效率和降低了吊装风险提高了吊装效率，但其在焊接方面依旧存在着焊接效率低，受焊工水平限制问题，机械化程度使用受场地限制使用率低等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于管道自动传送焊接的装置，要解决传统的大口径立管无法在狭小空间内实现自动化焊接、机械化程度受场地限制和机械化使用率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种用于管道自动传送焊接的装置，包括有底座；所述底座的左右两侧、靠近端部位置处分别设置有纵向标尺；在两根纵向标尺之间、沿横向依次设置有变频伺服电机、传动装置和转动装置；所述变频伺服电机固定连接在底座上；所述传动装置包括有角向啮合齿轮和连接在变频伺服电机与角向啮合齿轮之间的传动轴；所述角向啮合齿轮由传动轴带动绕横轴旋转；所述转动装置包括有防护套筒、水平传动齿轮和固定环；所述防护套筒固定连接在底座上，并且在防护套筒的侧壁上，靠近传动轴一侧设有穿过角向啮合齿轮的孔洞；所述水平传动齿轮设置在防护套筒中，且与角向啮合齿轮之间啮合连接；在水平传动齿轮的底部设置有滚珠，且水平传动齿轮由角向啮合齿轮带动绕竖轴旋转；所述固定环固定连接在防护套筒的顶部，并且固定环的竖轴与水平传动齿轮的竖轴同轴；在固定环的侧壁上、沿环向间隔设有用以固定管井垂直管道的伸缩卡牙；其中，每个伸缩卡牙水平设置。

优选的，所述底座上间隔设置有连接孔；在连接孔中对应连接有用以调平底座的调平固定顶杆。

优选的，所述底座的底部设置有自锁滚轮。

优选的，所述传动轴包括有左传动轴段、右传动轴段以及将左传动轴段与右传动轴段可拆卸连接的联轴器。

优选的，所述底座上、沿着底座的前侧边和/或后侧边设置有横向标尺。

优选的，所述固定环通过紧固螺母连接在防护套筒的顶部。

优选的，所述固定环的侧壁上、沿环向间隔设置有螺纹孔；所述伸缩卡牙为设有螺纹的水平杆；所述伸缩卡牙可调连接在螺纹孔中。

与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果。

1、本实用新型的一种用于管道自动传送焊接的装置有效解决了立管井倒装安装工艺的工效低和狭小空间内无法实现立管自动焊接的问题，提升了机械化及焊接质量水平，有效提高了焊接效率和焊接质量。

2、本实用新型采用带有转动装置和传动装置的底座通过伺服电机传动，可带动最大直径600mm无缝钢管长度累计60米，实现立管井垂直管道原地旋转，通过这一装置可配合自动焊机实现大口径立管管口原地对口焊接，解决了狭小空间内人手无法到达地方或采用玻璃反射进行焊接的问题，有效的降低了人工焊接的实施难度，对焊接人员要求水平大幅度下降，由原来熟练焊工降至只需经过简单培训进行即可操作人员，同时由原安装时一组7人实施降至3人。另外，通过采用用于管道自动传送焊接的装置大大降低了对起重设备的依赖和减少了高空运输的频次，从而间接降低了操作人员临边操作和高空吊装的危险。

3、使用本实用新型中的用于管道自动传送焊接的装置减少了管道安装与土建施工交叉面的交付影响，尤其对于原安装管道后才可浇筑的后浇楼板，通过本实用新型可实现楼板提前浇筑，减少了后期土建浇筑楼板的工序和提高了人员安排，实现同类工程提前2/3的工期目标。

4、通过本实用新型装置提升了立管井垂直管道的焊接效率，实现了焊接自动化的飞跃，可实现24h焊接，并实现品质和效率质量的提升，达到焊接数量提升3倍左右。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

图1是本实用新型的用于管道自动传送焊接的装置的立体结构示意图。

图2是本实用新型的用于管道自动传送焊接的装置的平面结构示意图。

图3是本实用新型的用于管道自动传送焊接的装置的竖向剖面结构示意图。

图4是本实用新型中水平传动齿轮的底部结构示意图。

图5是本实用新型中固定环的水平切面结构示意图。

附图标记：1－底座、2－传动轴、2.1－左传动轴段、2.2－右传动轴段、2.3－联轴器、3－角向啮合齿轮、4－伸缩卡牙、5－紧固螺母、6－变频伺服电机、7－纵向标尺、8－调平固定顶杆、9－防护套筒、10－横向标尺、11－水平传动齿轮、12－固定环、13－滚珠、14－自锁滚轮、15－连接孔、16－螺纹孔、17－防护罩。

具体实施方式

如图1-5所示，这种用于管道自动传送焊接的装置，与立管井垂直管道施工倒装技术配合使用，包括有底座1；所述底座1的左右两侧、靠近端部位置处分别设置有纵向标尺7；在两根纵向标尺7之间、沿横向依次设置有变频伺服电机6、传动装置和转动装置；所述变频伺服电机6固定连接在底座1上，具有变频调速功能；所述传动装置包括有角向啮合齿轮3和连接在变频伺服电机6与角向啮合齿轮3之间的传动轴2；所述角向啮合齿轮3由传动轴2带动绕横轴旋转；所述转动装置包括有防护套筒9、水平传动齿轮11和固定环12；所述防护套筒9固定连接在底座1上，并且在防护套筒9的侧壁上，靠近传动轴2一侧设有穿过角向啮合齿轮3的孔洞；所述水平传动齿轮11设置在防护套筒9中，且与角向啮合齿轮3之间啮合连接；在水平传动齿轮11的底部设置有滚珠13，且水平传动齿轮11由角向啮合齿轮3带动绕竖轴旋转；所述固定环12固定连接在防护套筒9的顶部，并且固定环12的竖轴与水平传动齿轮11的竖轴同轴；在固定环12的侧壁上、沿环向间隔设有用以固定管井垂直管道的伸缩卡牙4；其中，每个伸缩卡牙4水平设置。

本实施例中，所述变频伺服电机6与设备控制电气部分连接，该设备控制电气部分对伺服电机的变频控制，包括有变频器及配电箱，利用设备控制电气部分可观测旋转速度及电压电流等参数功能。

本实施例中，所述底座1上间隔设置有连接孔15；在连接孔15中对应连接有用以调平底座1的调平固定顶杆8。

本实施例中，所述底座1由q235钢板制作而成。

本实施例中，所述底座1的底部设置有自锁滚轮14，当该用于管道自动传送焊接的装置用完后，利用自锁滚轮14转移该用于管道自动传送焊接的装置。

本实施例中，所述传动轴2包括有左传动轴段2.1、右传动轴段2.2以及将左传动轴段2.1与右传动轴段2.2可拆卸连接的联轴器2.3，联轴器2.3进行连接便于拆卸修理。

本实施例中，所述变频伺服电机6通过传动轴2带动角向啮合齿轮3绕其横轴垂直旋转，角向啮合齿轮3与水平传动齿轮11啮合连接，并带动水平传动齿轮11绕竖轴水平旋转。

本实施例中，所述底座1上、位于联轴器2.3的外侧罩设有防护罩17，用以保护联轴器2.3。

本实施例中，所述底座1上、沿着底座1的前侧边和/或后侧边设置有横向标尺10。

本实施例中，所述固定环12通过紧固螺母5连接在防护套筒9的顶部。

本实施例中，所述固定环12的侧壁上、沿环向间隔设置有螺纹孔16；所述伸缩卡牙4为设有螺纹的水平杆；所述伸缩卡牙4可调连接在螺纹孔16中，并且伸缩卡牙4沿固定环12的直径方向可调。

这种用于管道自动传送焊接的装置的使用方法，包括步骤如下。

步骤一，在地面上、对应调平固定顶杆8位置处预先进行打孔。

步骤二，组装用于管道自动传送焊接的装置。

步骤三，安装底座1：通过横向标尺10和纵向标尺7观察距离，并紧固调平固定顶杆8，将用于管道自动传送焊接的装置固定在地面上。

步骤四，安装管井垂直管道：将管井垂直管道插设在固定环12中，并调节伸缩卡牙4对管井垂直管道进行固定。

步骤五，开启变频伺服电机6，按自动焊接的速度调至对应的旋转速度。

步骤六，配合自动焊接进行焊接，完成后松开伸缩卡牙4，提升管井垂直管道。

本实施例中，步骤二中组装用于管道自动传送焊接的装置的具体方法为。

步骤1，将防护套筒9固定连接在底座1上、对应位置处。

步骤2，将水平传动齿轮11放置在防护套筒9中。

步骤3，将变频伺服电机6安装在底座1上、对应位置处。

步骤4，依次连接传动轴2和角向啮合齿轮3。

步骤5，将角向啮合齿轮3从防护套筒9的孔洞中穿过，并且与水平传动齿轮11啮合连接。

步骤6，将固定环12安装在防护套筒9的顶部，至此安装完毕。

本实施例中，步骤三中调平固定顶杆8竖向可调，在调平固定顶杆8的下部设置有螺纹；所述调平固定顶杆8的下端螺纹连接在步骤一中打的孔中。

上述实施例并非具体实施方式的穷举，还可有其它的实施例，上述实施例目的在于说明本实用新型，而非限制本实用新型的保护范围，所有由本实用新型简单变化而来的应用均落在本实用新型的保护范围内。