一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置的制作方法

本实用新型涉及下料装置的技术领域，特别涉及一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置。

背景技术：

轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用，加之市场竞争日益加剧，促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。因此用挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量，在市场竞争中将得到较大的发展。

目前的下料装置如图1所示：包括下料底座1，所述下料底座1上从左至右依次间隔设有下料顶板2、模座3及用于加热轴承钢8的加热炉5，所述下料顶板2内装设有顶杆21，所述下料顶板2与模座3之间设有用于剪切轴承钢8的上刀板6，所述上刀板6通过刀架61连接剪切动力装置(图中未画出)，所述下料底座1上设有位于下料顶板2与模座3之间的冷却池12，所述模座3内设有与轴承钢8间隙配合的套筒34。剪切轴承钢8的过程为：轴承钢8经过加热炉5处理在牵引力作用下穿过模座3的套筒34并抵接至顶杆21，上刀板6在液压装置62的作用下对轴承钢8进行剪切。

但是上述下料装置存在以下缺点：该上刀板6与套筒34相为互垂直剪切组合结构，为保证轴承钢8在该工装剪切过程中不产生卡料现象，套筒孔径与轴承钢8外径通常相差3-5mm，在剪切力的作用下，轴承钢8在套筒34中变形及跳动，从而导致下料轴承钢8重量不稳定及轴承钢8料段形状不规则。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置，使该轴承钢在剪切过程中不产生卡料现象，同时得到一致性的轴承钢料段。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置，包括下料底座与位于其上端的上支撑板，所述下料底座上从左至右依次间隔设有下料顶板、模座、输送滚轮及用于加热轴承钢的加热炉，所述下料顶板内装设有顶杆，所述下料顶板与模座之间设有用于剪切轴承钢的上刀板，所述上刀板通过刀架连接于安装在上支撑板上的液压装置，所述刀架的左端面与顶杆的右端面位于同一竖直面，所述下料底座上设有位于下料顶板与模座之间的冷却池，所述模座包括下刀座及及安装于该下刀座上的下刀板且所述下刀板的上端面对齐于下刀座的上端面，所述下刀板的右端面与上刀板的左端面位于同一竖直面，所述下刀板与下刀座的上端开设有与轴承钢相适配的支撑槽，所述模座的后端设有安装于下料底座的铰接座，所述铰接座上铰接有用于按压轴承钢的压杆，所述模座与铰接座之间设有安装于下料底座上的压紧气缸，所述压紧气缸与模座之间设有用于对压杆进行限位的限位板。

进一步地，所述压杆靠近模座的一端设有上窄下宽的旁压块，所述旁压块均布于压杆的两端。

进一步地，所述上刀板的两端开设有贯穿上刀板两端面的减重槽。

进一步地，所述铰接座上装设有用于对压杆进行限位的限位套。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置，所述下刀座靠近上刀板的一端贴合设有下刀板且该下刀板的右端面与上刀板的左端面位于同一竖直面，所述模座与铰接座之间设有安装于下料底座上的压紧气缸，在压紧气缸的作用下以使压杆压紧于轴承钢，从而消除模座与轴承钢之间的间隙，在剪切过程中，使轴承钢一直处于稳定的状态，进而得到一致性的轴承钢料段。

附图说明

图1是本实用新型的现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的压杆压紧时的正面结构示意图；

图3是本实用新型的压杆松开时的结构示意图；

图4是本实用新型的背面结构示意图；

图5是本实用新型的上刀板剪切时的结构示意图；

图6是本实用新型的模座的结构示意图；

图7是本实用新型的压杆的结构示意图。

图中：1、下料底座；11、上支撑板；12、冷却池；2、下料顶板；21、顶杆；22、顶杆螺母；3、模座；31、下刀座；32、下刀板；33、支撑槽；34、套筒；4、输送滚轮；5、加热炉；6、上刀板；61、刀架；62、液压装置；63、减重槽；7、铰接座；71、压杆；711、旁压块；72、压紧气缸；73、限位板；74、限位套；8、轴承钢。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“向前”、“向后”、“表面”、“侧面”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图2-7所示，一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置，包括下料底座1与位于其上端的上支撑板11，所述下料底座1上从左至右依次间隔设有下料顶板2、模座3、输送滚轮4及用于加热轴承钢8的加热炉5，所述下料顶板2内装设有顶杆21，将所述下料顶板2与模座3之间设有用于剪切轴承钢8的上刀板6，所述上刀板6通过刀架61连接于安装在上支撑板11上的液压装置62，所述刀架61的左端面与顶杆21的右端面位于同一竖直面，所述下料底座1上设有位于下料顶板2与模座3之间的冷却池12。

所述模座3包括下刀座31及及安装于该下刀座31上的下刀板32且所述下刀板32的上端面对齐于下刀座31的上端面，所述下刀板32的右端面与上刀板6的左端面位于同一竖直面，所述下刀板32与下刀座31的上端开设有与轴承钢8相适配的支撑槽33，所述模座3的后端设有安装于下料底座1的铰接座7，所述铰接座7上铰接有用于按压轴承钢8的压杆71，所述模座3与铰接座7之间设有安装于下料底座1上的压紧气缸72，所述压紧气缸72与模座3之间设有用于对压杆71进行限位的限位板73。

所述压杆71在压紧气缸72作用下可绕压杆71的铰接端转动，以使控制压杆71压紧或脱离轴承钢8，通过在压紧气缸72与模座3之间设置限位板73，避免在压杆71的压力作用下轴承钢8发生形变，进而避免降低轴承钢8料段的成品率。

所述下料顶板2内装设有顶杆21且该顶杆21可在下料顶板2内左右滑移，所述顶杆21的两端设有顶杆螺母22，通过旋拧顶杆21两端的顶杆螺母22以使该顶杆21固定于下料顶板2上。

所述压杆71靠近模座3的一端设有上窄下宽的旁压块711，所述旁压块711均布于压杆71的两端，通过设置该旁压块711以增加该压杆71与轴承钢8的接触面积，消除模座3与轴承钢8之间的间隙，进而避免经过加热炉5处理的轴承钢8在模座3内发生热变形与跳动。

所述上刀板6的两端开设有贯穿上刀板6两端面的减重槽63，通过设置减重槽63以使该液压装置62以更小的力便能剪切该轴承钢8，从而节约了能耗，降低了操作成本。

所述铰接座7上装设有用于对压杆71进行限位的限位套74，通过在压杆71的两侧设置限位套74以使该压杆71在压紧气缸72作用下不发生左右偏移。

该轴承钢8的剪切过程如下：

1.轴承钢8经过加热炉5进行热处理；

2.轴承钢8的牵引下依次经过输送滚轮4与模座3并紧抵于顶杆21；

3.压紧气缸72的活塞杆向下运动，以使压杆71将轴承钢8压紧于模座3的支撑槽33，进而消除模座3的支撑槽33与轴承钢8之间的间隙；

4.上刀板6在液压装置62的推动下沿着下刀板32的左端面剪切轴承钢8，切断的轴承钢8料端在重力作用下掉入下方的冷却池12内；

5.压紧气缸72顶升带动压杆71脱离于轴承钢8，轴承钢8在动力作用下继续向左延伸。

本实用新型的基本工作原理为：

一种用于轴承锻造加工的高精度下料装置，所述下刀座31靠近上刀板6的一端贴合设有下刀板32且该下刀板32的右端面与上刀板6的左端面位于同一竖直面，所述模座3与铰接座7之间设有安装于下料底座1上的压紧气缸72，在压紧气缸72的作用下以使压杆71压紧于轴承钢8，从而消除模座3与轴承钢8之间的间隙，在剪切过程中，使轴承钢8一直处于稳定的状态，进而得到一致性的轴承钢8料段。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。