一种带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置结构的制作方法

本实用新型涉及豪华邮轮建造领域，具体涉及一种带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置结构。

背景技术：

钢板和型材来料在切割、制作前要进行预先处理，除去来料表面的油污、氧化皮和锈蚀等，达到除锈标准后涂上车间底漆进行保护，以确保来料在加工制造过程中不会继续产生腐蚀。常规预处理线由上料工位、预热工位、冲砂工位、喷漆工位、烘干工位、出料工位组成，钢板和型材由上料工位上料后，通过辊道传输依次进行预热、冲砂、喷漆及烘干作业，最后由出料工位出料。

对于豪华邮轮建造而言，薄板施工工程量巨大，住舱区5-8mm厚的薄板占比高达80%以上，其中甲板大部分板厚仅为5-5.5mm；hp80*5-100*6mm的球扁钢占比高达50%以上，所述薄板及小规格球扁钢从钢厂出厂后，在运输和吊运过程中会产生一定程度的变形，如弯曲、扭曲、波浪变形等。另外，预处理线的预热和冲砂作业也会使5-6mm厚的薄板产生变形和较大的内应力。这些变形和内应力如果没有及时去除，会影响后续的薄板切割及分段制作精度。

因此，当建造豪华邮轮薄板分段时，需要一种新的预处理工位布置结构，尤其针对薄板的矫平和小规格球扁钢的矫直功能显得尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置结构。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置结构，包括板材线、型材线和控制装置；所述板材线为主线，依次包括板材上料工位、板材预热工位、板材冲砂工位、板材矫平工位、自动喷漆工位、烘干工位及板材出料工位；所述型材线依次包括第一型材上料工位、型材冲砂工位、型材矫直工位、与主线共用的自动喷漆工位及烘干工位、第一型材出料工位；

所述主线上的各工位位于同一纵向生产线上，各工位间通过纵移辊道相连；

所述型材线的第一型材上料工位、型材冲砂工位位于同一纵向生产线上，通过纵移辊道相连；所述型材矫直工位位于型材冲砂工位和自动喷漆工位之间，型材矫直工位通过横移装置和纵移辊道分别连接型材冲砂工位和自动喷漆工位，使型材线在型材矫直工位后通过横移装置汇入主线，然后经主线的纵移辊道输送至自动喷漆工位，即与主线共用自动喷漆工位和烘干工位；

所述控制装置用于采集及传递各工位设备之间的数据，控制横移装置和纵移辊道运转。

本实用新型在型材线冲砂工位之后、汇入主线之前引入型材矫直工位；在板材冲砂工位之后、主线自动喷漆工位之前引入薄板矫平工位，解决了小规格型材矫直和薄板矫平的问题。

作为本实用新型的进一步改进，还包括第二型材上料工位、所述第二型材上料工位位于第一型材上料工位和型材冲砂工位之间，通过纵移辊道与第一型材上料工位和型材冲砂工位相连。两个型材上料工位前的堆料区可分别堆放型材，当第一型材上料工位的堆料区型材全部上料完毕后，上料人员可在第二型材上料工位继续上料，同时行车将新的一批型材补充至第一型材上料工位的堆料区。当第二型材上料工位的堆料区型材上料完毕后，上料人员去第一型材上料工位继续上料。如此循环，保证型材预处理的连续性。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一型材上料工位或第二型材上料工位的出口通过横移装置连接至主线板材预热工位的入口处。当上料型材规格＞hp220*12mm时，启动横移装置直接将型材运输至主线处理。

作为本实用新型的进一步改进，还包括第二型材出料工位，所述第二型材出料工位连接烘干工位。

作为本实用新型的进一步改进，所述型材线上型材冲砂工位和型材矫直工位适用于规格在hp80*5-hp220*12mm之间的球扁钢，当球扁钢规格＞hp220*12mm时通过第二型材上料工位（2）后的横移装置直接汇入主线。

作为本实用新型的进一步改进，所述控制装置为plc可编程控制器。采用plc可编程控制器，实现各工位设备之间的数据采集和传递，精确地控制各工位设备及传输装置的开启时间、加工参数等（包括冲砂范围、型材矫直参数、薄板矫平参数、喷漆范围等）。

本实用新型的智能预处理中心在型材线冲砂工位之后、汇入主线之前引入型材矫直工位；在板材冲砂工位之后、主线自动喷漆工位之前引入薄板矫平工位，解决了小规格型材矫直和薄板矫平的问题；此外，对不同规格材料分线处理，预处理中心内各工位设备高度集成，可完成4-35mm厚钢板及hp80*5-hp430*25mm球扁钢的自动预处理（冲砂和喷漆）。其中4-10mm厚钢板进行自动矫平处理，hp80*5-hp220*12mm球扁钢进行自动矫直处理。整线全自动控制，可大大节约人力成本，提高加工效率。此外，在给来料做预处理的同时，解决来料中hp80*5-220*12mm小规格球扁钢和4-10mm厚的薄板在运输和吊运过程中产生的变形问题、4-6mm厚的薄板在预处理预热和冲砂作业时产生变形和内应力的问题，保证后续的薄板切割及分段制作精度。

附图说明

图1为本实用新型一种带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置图；

图2为实施例流水线a流程示意图；

图3为实施例流水线b流程示意图；

图4为实施例流水线c流程示意图；

图5为实施例流水线d流程示意图；

其中：1、第一型材上料工位；2、第二型材上料工位；3、型材冲砂工位；4、型材矫直工位；5、板材上料工位；6、板材预热工位；7、板材冲砂工位；8、薄板矫平工位；9、自动喷漆工位；10、烘干工位；11、板材出料工位；12、第一型材出料工位；13、第二型材出料工位；图中箭头指流水线操作方向。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示的带型材矫直和薄板矫平的智能预处理中心布置结构，包括板材线、型材线和控制装置；板材线为主线，依次包括板材上料工位5、板材预热工位6、板材冲砂工位7、板材矫平工位8、自动喷漆工位9、烘干工位10、及板材出料工位11；型材线依次包括第一型材上料工位1、第二型材上料工位2、型材冲砂工位3、型材矫直工位4、自动喷漆工位9、烘干工位10、第一型材出料工位12及第二型材出料工位13；主线上的各工位位于同一纵向生产线上，各工位间通过纵向辊道相连；型材线的第一型材上料工位1、第二型材上料工位2、型材冲砂工位3位于同一纵向生产线上，各工位间通过纵移辊道相连；型材矫直工位4位于型材冲砂工位3和自动喷漆工位9之间，型材矫直工位4出口处通过纵移辊道和横移装置分别连接型材冲砂工位3和自动喷漆工位9，使型材线在型材矫直工位4后通过横移装置汇入主线，然后经主线的纵移辊道输送至自动喷漆工位9，即与主线共用自动喷漆工位9和烘干工位10；

第二型材上料工位2的出口通过纵移辊道和横移装置连接至主线板材预热工位6的入口处。

控制装置用于采集及传递各工位设备之间的数据，控制横移装置和纵移辊道运转。控制装置为plc可编程控制器，控制各工位设备及传输装置的开启时间、加工参数等（包括冲砂范围、型材矫直参数、薄板矫平参数、喷漆范围等）。

本实施例的预处理中心布置结构，适用于厚度在4-35mm范围内的钢板及规格在hp80*5-hp430*25mm之间的球扁钢。其实例的使用方式如图2-5所示：

待处理材料为规格在hp80*5-220*12mm之间的球扁钢时，经a步骤流水线处理；

待处理材料为规格＞hp220*12mm的球扁钢时，经b步骤流水线处理；

待处理材料为4-10mm厚的钢板时，经c步骤流水线处理；

待处理材料为厚度＞10mm的钢板时，经d步骤流水线处理；

a从第一型材上料工位1或第二型材上料工位2上料；依次经型材冲砂工位3冲砂、型材矫直工位4矫直，然后通过横移装置汇入主线；主线上通过纵移辊道无作业通过板材预热工位6、板材冲砂工位7和板材矫平工位8；经自动喷漆工位9喷漆、烘干工位10烘干后从第一型材出料工位12或第二型材出料工位13出料；

b从第一型材上料工位1或第二型材上料工位2上料；在第二型材上料工位2后通过横移装置汇入主线；主线上通过纵移辊道无作业通过板材预热工位6、板材冲砂工位7和板材矫平工位8；经自动喷漆工位9喷漆、烘干工位10烘干后从第一型材出料工位12或第二型材出料工位13出料；

c从板材上料工位5上料；依次经板材预热工位6预热、板材冲砂工位7冲砂、板材矫平工位8矫平、自动喷漆工位9喷漆、烘干工位10烘干后从板材出料工位13出料。

d从板材上料工位5上料；依次经板材预热工位6预热、板材冲砂工位7冲砂、无作业通过板材矫平工位8、自动喷漆工位9喷漆、烘干工位10烘干后从板材出料工位13出料。