一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具的制作方法

本实用新型涉及热锻组合模具领域，特别是涉及一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具。

背景技术：

市场对片状齿轮和螺帽的需求很大，在毛坯制造上不同企业所用设备各有不同，由于开式固定台压力机热锻小型片状齿轮和螺帽投资少，效率高，生产成低被中小企业广泛使用，各企业会根据零件大小在一台或两台设备上安装锻模、镦粗模、冲孔模完成锻造工序；然而由于市场竞争激烈，为降低成本锻件加工余量，要求拔模斜度越来越小，锻件圆角设计r1～r1.5，过小锻造圆角会造成锻模圆角应力集中，在反复的冷热交变负荷作用下模具极易过早失效，为此，需设计制造适合的锻模结构用在开式固定台压力机上。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具，降低成本锻件加工余量，减少了锻造圆角会造成锻模圆角应力集中的问题，提高了模具抵抗反复的冷热交变负荷，延长了模具的使用寿命，(锻模寿命可达1万件以上)；锻件余量小，拔模斜度小节约原材料及加工费用；可以使用水作为冷却剂，减少工业污染。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

包括上模，下模，上模座，下模座；

所述上模包括上模压板，上模套，成型上模，上模芯；

所述成型上模的上端伸入并固定在所述上模套的内腔中，所述上模压板套设在所述上模套上并通过螺栓将所述上模压板固定在所述上模座的容腔内；所述上模芯嵌设在所述成型上模的内腔中；

所述下模包括下模套，下模芯，下模镶块，下压模板，底模，顶杆以及垫板；

所述下模套与所述下模座之间形成容置腔室，所述顶杆竖直设于所述容置腔室内；所述顶杆从上到下依次贴合且套设有所述底模和所述垫板，所述垫板的底部端面与所述下模座的型腔内底壁相贴合；所述下模芯与所述下模镶块嵌设与所述下模套的中心通孔内，所述下模镶块嵌设在所述底模的上端部，所述下模芯的下端面固定贴合在所述下模镶块的上端面上；

所述下压模板通过螺栓将所述下模套，下模芯，下模镶块，底模，顶杆以及垫板紧固贴合；

所述下模套的底部外圆壁上设有沿径向向外环绕设置的环形固定座，所述下模套的外圆壁与所述下模座的内壁之间具有环隙，所述下压模板的下端面上设有环状定位部，所述环状定位部插入到所述环隙中且下端面抵接所述环形固定座的上端面，所述下压模板与所述下模套安装到位后，所述下压模板的底部外圆周端面与所述下模座的上端面具有间隙。

可选地，所述下模套的中心通孔为锥形孔，所述下模镶块的外圆周上设有与所述锥形孔相适配的倒锥形连接部。

可选地，所述上模芯的底部延伸伸入到所述下模套与所述下模芯的内腔中，所述上模芯与所述顶杆同轴设置。

可选地，所述下模座通过螺栓与下模板固定连接。

可选地，所述下模座的底部的中心通孔中设有模座顶杆。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具，降低成本锻件加工余量，减少了锻造圆角会造成锻模圆角应力集中的问题，提高了模具抵抗反复的冷热交变负荷，延长了模具的使用寿命，(锻模寿命可达1万件以上)；锻件余量小，拔模斜度小节约原材料及加工费用；可以使用水作为冷却剂，减少工业污染。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式提供的一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具的主视截面示意图。

图中：

1、上模压板；2、上模套；3、成型上模；4、上模芯；5、下模套；6、下模芯；7、下模镶块；8、下压模板；9、底模；10、顶杆；11、垫板；12、上模座；13、下模座；14、下模板；15、模座顶杆。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，一种用于开式固定台压力机上热锻组合模具，包括上模，下模，上模座12，下模座13；上模包括上模压板1，上模套2，成型上模3，上模芯4；成型上模3的上端伸入并固定在上模套2的内腔中，上模压板1套设在上模套2上并通过螺栓将上模压板1固定在上模座12的容腔内；上模芯4嵌设在成型上模3的内腔中；下模包括下模套5，下模芯6，下模镶块7，下压模板8，底模9，顶杆10以及垫板11；下模套5与下模座13之间形成容置腔室，顶杆10竖直设于容置腔室内；顶杆10从上到下依次贴合且套设有底模9和垫板11，垫板11的底部端面与下模座13的型腔内底壁相贴合；下模芯6与下模镶块7嵌设与下模套5的中心通孔内，下模镶块7嵌设在底模9的上端部，下模芯6的下端面固定贴合在下模镶块7的上端面上；下压模板8通过螺栓将下模套5，下模芯6，下模镶块7，底模9，顶杆10以及垫板11紧固贴合；下模套5的底部外圆壁上设有沿径向向外环绕设置的环形固定座，下模套5的外圆壁与下模座13的内壁之间具有环隙，下压模板8的下端面上设有环状定位部，环状定位部插入到环隙中且下端面抵接环形固定座的上端面，下压模板8与下模套5安装到位后，下压模板8的底部外圆周端面与下模座13的上端面具有间隙。

进一步地，下模套5的中心通孔为锥形孔，下模镶块7的外圆周上设有与锥形孔相适配的倒锥形连接部。

进一步地，上模芯4的底部延伸伸入到下模套5与下模芯6的内腔中，上模芯4与顶杆10同轴设置。

进一步地，下模座13通过螺栓与下模板14固定连接。

进一步地，下模座13的底部的中心通孔中设有模座顶杆15。

具体的工作过程，锻压产品时，将模具组合安装完后，根据锻件要求调整好滑块封闭高度，调整好设备冷却循环装置及配套的镦粗模和冲孔模完成准备工作。根据实际情况镦粗，成型，冲三个工部放在一个设备上，亦放在2个或三个设备上，准备工作完成后，首先，将加热棒料镦粗，其次，将镦粗的坯料放入型腔里，按动按钮滑块带动上模往下运动，完成锻件的整个热锻成形，随着滑块的上升，滑块带动上模回到上极限点，即完成一次热锻过程。将预锻件或毛坯锻成最终的锻件形状后，即终锻后顶杆10将成形好的锻件顶出，最后，将锻件转入冲孔工序，完成锻件冲孔，整个锻造工艺步骤完成，需要说明的是，在整个锻造成过程中采取水冷模式状态时，即冷却水可一直对模具进行冷却，而且采用组合式锻模特点，极大地方便固定工作台冲床上使用，下模模具上在锻造圆角小的部位采取下模芯6和下模镶块7的组合安装方式，下模芯6和下模镶块7组合释放应力，即在下模上加载预应力，减少了锻件成型结构所受的应力幅值，提高了下模芯6和下模镶块7的抗疲劳能力，由于应力集中点得以消除，杜绝了模具开裂失效风险，延长了下模芯6和下模镶块7的使用寿命。同时，锻件可以满足余量小，圆角小的要求；下模芯6和下模镶块7使用好的模具钢，其它采用普通钢材，同时也节约模具费用。上模和下模在均开设有排气槽后，整个锻造过程可使用润滑液冷却模具，亦可水冷方式冷却，模具锻造时采用水冷却模具，减少工业污染；降低成本锻件加工余量，减少了锻造圆角会造成锻模圆角应力集中的问题，提高了模具抵抗反复的冷热交变负荷，延长了模具的使用寿命。

本实用新型是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。