一种双头对钻机的制作方法

本实用新型涉及工件钻孔技术领域，尤其公开了一种双头对钻机。

背景技术：

在工件的生产制造过程中，需要对工件进行钻孔处理，实际生产时，同一工件上需要加工出多个孔，并且多个孔分别对称设置工件的左右两侧上，现有加工设备需要在工件上一个个加工出所需要的孔，一方面钻孔效率低下，另一方面容易造成工件两侧的孔加工不良。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种双头对钻机，利用两个钻孔机构的钻头分别对承载座所承载的工件的两侧进行钻孔，提升工件的钻孔效率，使得工件的两侧受力均衡，提升工件的钻孔良率。

为实现上述目的，本实用新型的一种双头对钻机，包括基座，设置在基座上的承载机构及两个钻孔机构，两个钻孔机构分别位于承载机构的两侧；承载机构包括承载座、第一定位组件及第二定位组件，承载座用于承载外界待钻孔的工件，第一定位组件沿竖直方向将工件定位在承载座上，第二定位组件沿水平方向将工件定位在承载座上；钻孔机构包括滑动设置于基座的支撑座、用于驱动支撑座的第一驱动单元、转动设置于支撑座的钻头、用于驱动钻头转动的第二驱动单元，第一驱动单元经由支撑座驱动钻头靠近或远离承载座所承载的工件，两个钻孔机构的钻头分别对承载座所承载的工件的两侧进行钻孔。

进一步地，所述承载座滑动设置在基座上，基座设置有用于驱动承载座来回滑动的第三驱动单元，承载座的滑动方向与支撑座的滑动方向交叉设置，第一定位组件、第二定位组件均设置于承载座。

进一步地，两个所述钻孔机构的支撑座的滑动方向平行设置，两个钻孔机构的钻头的转动轴线共线设置。

进一步地，所述支撑座转动设置有装夹轴，装夹轴设有锥形孔，锥形孔自装夹轴靠近承载座一端的端面凹设而成，锥形孔靠近承载座一端的孔径大于锥形孔远离承载座一端的孔径；装夹轴可拆卸地连接有容设在锥形孔内的刀盘，钻头可拆卸地连接在刀盘上。

进一步地，所述第二驱动单元包括驱动电机、第一同步带轮、第二同步带轮及同步带，驱动电机设置于支撑座，第一同步带轮装设于驱动电机的输出轴，第二同步带轮装设于装夹轴，同步带套设于第一同步带轮的外侧及第二同步带轮的外侧。

进一步地，所述第一定位组件包括多个第一气缸，第一气缸设置于承载座，每一第一气缸的活塞杆均连接有第一压块，第一气缸驱动第一压块将工件压持在承载座上，多个第一气缸分别位于承载座所承载的工件的两侧。

进一步地，所述承载座设置有容置盲槽，容置盲槽自承载座的上表面凹设而成，工件的下端容设在容置盲槽内；第二定位组件包括第二气缸，第二气缸包括设置在承载座上的气缸体，分别滑动设置于气缸体的两个伸缩杆体，两个伸缩杆体的滑动方向共线设置，两个伸缩杆体彼此远离的一端均连接有第二压块，两个伸缩杆体的第二压块用于分别抵触承载座所承载的工件的左右两侧。

进一步地，所述基座设有两个排料槽及分别位于两个排料槽内的两个自动排料件，两个排料槽位于承载座的两侧，两个钻孔机构对承载座所承载的工件钻孔时产生的废料分别落入两个排料槽内。

本实用新型的有益效果：使用时，将工件放置在承载座上，第一定位组件沿竖直方向将工件定位在承载座上，第二定位组件沿水平方向将工件定位在承载座上，然后第一驱动单元经由支撑座驱动钻头靠近承载座所承载的工件，利用两个钻孔机构的钻头分别对承载座所承载的工件的两侧进行钻孔，提升工件的钻孔效率，使得工件的两侧受力均衡，提升工件的钻孔良率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的承载机构的立体结构示意图；

图3为本实用新型的钻孔机构的分解结构示意图；

图4为本实用新型的第二气缸与第二压块的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—基座2—承载机构3—钻孔机构

4—承载座5—第一定位组件6—第二定位组件

7—支撑座8—钻头9—第二驱动单元

11—装夹轴12—锥形孔13—刀盘

14—锥形部15—第一气缸16—第一压块

17—容置盲槽18—气缸体19—伸缩杆体

21—第二压块22—排料槽。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图4所示，本实用新型的一种双头对钻机，包括基座1，设置在基座1上的承载机构2及两个钻孔机构3，两个钻孔机构3分别位于承载机构2的左右两侧；承载机构2包括承载座4、第一定位组件5及第二定位组件6，承载座4用于承载外界待钻孔的工件，第一定位组件5沿竖直方向将工件定位在承载座4上，第二定位组件6沿水平方向将工件定位在承载座4上，防止工件相对承载座4来回移动。

钻孔机构3包括滑动设置在基座1上的支撑座7、用于驱动支撑座7的第一驱动单元、转动设置在支撑座7上的钻头8、用于驱动钻头8转动的第二驱动单元9，第一驱动单元用于驱动支撑座7相对基座1来回滑动，支撑座7滑动时连带钻头8一起移动，进而使得钻头8靠近或远离承载座4所承载的工件，两个钻孔机构3的钻头8分别对承载座4所承载的工件的左右两侧进行钻孔。

使用时，人工或机械手将待钻孔的工件放置在承载座4上，然后第一定位组件5沿竖直方向将工件定位在承载座4上，第二定位组件6沿水平方向将工件定位在承载座4上，而后第一驱动单元经由支撑座7驱动钻头8靠近承载座4所承载的工件移动，同时第二驱动单元9驱动钻头8转动，利用两个钻孔机构3的钻头8分别对承载座4所承载的工件的两侧同步进行钻孔，提升工件的钻孔效率，在两个钻孔机构3对工件转动的同时，两个钻孔机构3的钻头8同时对工件施加作用力，使得工件的两侧受力均衡，提升工件的钻孔良率。

所述承载座4滑动设置在基座1上，基座1设置有用于驱动承载座4相对基座1来回滑动的第三驱动单元，承载座4的滑动方向与支撑座7的滑动方向交叉设置，本实施例中，承载座4的滑动方向与支撑座7的滑动方向均平行水平面，承载座4的滑动方向与支撑座7的滑动方向垂直设置，第一定位组件5、第二定位组件6均设置在承载座4上。

实际使用时，当工件放置在承载座4上之后，第一定位组件5、第二定位组件6将工件定位在承载座4上，防止工件相对承载座4移动，然后第三驱动单元驱动承载座4连带工件移动到两个钻孔机构3之间，而后两个钻孔机构3的支撑座7连带钻头8朝靠近工件的方向移动，第二驱动单元9驱动钻头8转动进而实现对工件的钻孔处理。

两个所述钻孔机构3的支撑座7的滑动方向平行设置，两个钻孔机构3的钻头8的转动轴线共线设置。如此，确保两个钻孔机构3的钻头8施加在工件上的作用力相同，确保工件两侧受到的外界作用力基本相同，进一步辅助提升工件的钻孔良率。

所述支撑座7上转动设置有装夹轴11，装夹轴11经由滚动轴承铰接在支撑座7上，装夹轴11上设置有锥形孔12，锥形孔12自装夹轴11靠近承载座4一端的端面凹设而成，锥形孔12靠近承载座4一端的孔径大于锥形孔12远离承载座4一端的孔径；装夹轴11可拆卸地连接有容设在锥形孔12内的刀盘13，刀盘13具有突伸入锥形孔12内的锥形部14，利用锥形部14与锥形孔12的配合，避免刀盘13装入装夹轴11内的深度过深，提升刀盘13与装夹轴11之间的安装良率。钻头8可拆卸地连接在刀盘13上，经由刀盘13的设置，设置不同尺寸规格的钻头8均可以与支撑座7转动设置，确保双头对钻机可以在工件上加工出不同孔径的孔。

所述第二驱动单元9包括驱动电机、第一同步带轮、第二同步带轮及同步带，驱动电机设置在支撑座7上，第一同步带轮装设在驱动电机的输出轴上，第二同步带轮装设在装夹轴11上，同步带套设在第一同步带轮的外侧及第二同步带轮的外侧。

实际使用时，驱动电机驱动第一同步带轮转动，转动的第一同步带轮经由同步带驱动第二同步带轮转动，第二同步带轮转动时驱动装夹轴11转动，装夹轴11转动时带动刀盘13及钻头8转动，转动的钻头8即可对工件进行钻孔处理。

所述第一定位组件5包括多个第一气缸15，第一气缸15安装设置在承载座4上，每一第一气缸15的活塞杆均连接有第一压块16，第一气缸15驱动第一压块16沿竖直方向上下移动以便将工件压持定位在承载座4上，多个第一气缸15分别位于承载座4所承载的工件的两侧。

当工件放置在承载座4上之后，第一气缸15驱动第一压块16向下移动，进而将工件压持定位在承载座4上，经由多个第一气缸15的设置，使得工件的两侧受力均衡，放置工件一端受力而相对支撑座7发生侧翻。本实施例中，第一气缸15的数量为四个，四个第一气缸15分别对应工件的四个拐角。

所述承载座4上设置有容置盲槽17，容置盲槽17自承载座4的上表面凹设而成，工件的下端容设在容置盲槽17内，利用容置盲槽17的槽壁抵触挡止工件的下端，实现对工件的预定位，防止工件相对承载座4移动。

第二定位组件6包括第二气缸，第二气缸包括设置在承载座4上的气缸体18，分别滑动设置在气缸体18中的两个伸缩杆体19，两个伸缩杆体19的构造相同，两个伸缩杆体19的中心轴线共线设置，两个伸缩杆体19的滑动方向共线设置，两个伸缩杆体19彼此远离的一端均连接有第二压块21，气缸体18驱动两个伸缩杆体19的第二压块21彼此靠近或彼此远离，两个伸缩杆体19的第二压块21用于分别抵触承载座4所承载的工件的左右两侧。利用第一定位组件5、第二定位组件6的配合，将工件稳固定位在承载座4上，在钻孔机构3对工件钻孔的过程中，避免因工件与承载座4发生相对移动而造成钻孔不良。

所述基座1设有两个排料槽22及分别位于两个排料槽22内的两个自动排料件，例如，自动排料件可以为螺旋排料轴等，两个排料槽22位于承载座4的左右两侧，两个钻孔机构3对承载座4所承载的工件钻孔时产生的废料分别落入两个排料槽22内，自动排料件用于将排料槽22内的废料自动排出到外界废料箱或废料处理中心等。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。