加工医用产品的自动压表机的制作方法

本实用新型涉及压力泵组装技术领域，特别是涉及一种加工医用产品的自动压表机。

背景技术：

医学上为增强影像观察效果，采用压力泵输送造影剂至人体内。现有对压力泵进行组装时，人工将压力泵外套放入治具内，将压力表预放并压入压力泵外套，人工将卡扣放入预定位置，采用半自动工装将压力表压实并将卡扣自动推入压力泵外套内。上述组装方式具有以下缺点：1、生产效率低；2、人工工作量大，易疲劳；3、人工预放压力表时易放偏，导致压力表无法压到位，影响产品良品率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种生产效率高、降低工作量、提高良品率的加工医用产品的自动压表机。

本实用新型一种加工医用产品的自动压表机，包括工作台、设置在工作台上的旋转盘组件和振动盘，所述旋转盘组件上设有相互镜像的夹装治具，其中一个所述夹装治具的上方设有压表装置，所述压表装置固定在第一机架上，所述压表装置的一侧设有推料装置，所述推料装置固定在第二机架上，所述推料装置的进料端与振动盘连接，所述推料装置的出料端与其中一个所述夹装治具的侧面位置对应，所述第一机架与第二机架均固定在工作台上。

优选的是，所述旋转盘组件包括旋转气缸、连接轴、转盘，所述旋转气缸固定在工作台上，且其输出端通过连接轴与转盘的中心连接。

在上述任一方案优选的是，所述转盘的外周下部与每个所述夹装治具的位置对应处设有顶升板，每个所述顶升板的下方设有顶升组件，所述顶升组件设置在工作台上。

在上述任一方案优选的是，所述压表装置包括支架板、滑块连接板、升降气缸、压头气缸、安装座和压头，所述升降气缸与支架板均固定在第一机架上，所述滑块连接板通过第一滑动组件与支架板连接且相对其竖向滑移，所述升降气缸的输出端通过气缸连接板与滑块连接板固定，所述压头气缸固定在滑块连接板上，所述压头气缸的输出端与安装座固定，所述压头固定在安装座上。

在上述任一方案优选的是，所述压头的下方设有压力表限位装置，所述压力表限位装置包括安装架、夹爪气缸、夹爪组件，所述安装架的后部固定在滑块连接板上，所述夹爪气缸固定在安装架的前部，所述夹爪组件与夹爪气缸的输出端连接。

在上述任一方案优选的是，所述推料装置包括第一推料气缸、第一连杆、第二连杆、第一安装板、推料滑动组件、推料组件和料道，所述第一推料气缸的一端固定在工作台上，所述第一推料气缸的另一端与第一连杆转动连接，所述第一连杆的一端与第一安装板转动连接，所述第一安装板固定在第二机架上，所述第二连杆的两端分别与所述第一连杆的另一端、推料组件的一端转动连接，所述推料组件通过推料滑动组件与第一安装板连接且相对其水平滑移，对应所述推料组件的另一端设有料道，所述料道通过料道连接板与推料滑动组件固定。

在上述任一方案优选的是，所述推料组件包括第二推料气缸、推料块，所述第二推料气缸通过第二安装板与推料滑动组件固定，所述第二连杆与第二安装板转动连接，所述第二推料气缸固定在第二安装板上，所述推料块的一端与第二推料气缸的输出端连接，所述推料块的另一端与料道的位置对应。

在上述任一方案优选的是，所述振动盘的出料端设有升降料道，所述升降料道与推动气缸的输出端连接，所述推动气缸固定在工作台上，推动气缸通过推动升降料道以实现所述升降料道分别与所述振动盘的出料端、料道对接。

在上述任一方案优选的是，所述旋转盘组件、压表装置与推料装置上均设有缓冲器组件。

与现有技术相比，本实用新型所具有的优点和有益效果为：

1、旋转盘组件上通过设有相互镜像的夹装治具，完成工件上下料工位与组装工位间的传递，以实现双工位同时工作，压表与推料同时进行，保证组装工作的连续进行，自动化程度高，提高工作效率，降低劳动强度，提高良品率。

2、通过设有压力表限位装置，以保证压力表与工件之间的安装位置，防止工人在放置压力表时出现压力表相对于工件放反、放偏的现象，提高良品率，同时避免人工现场校准安装位置，减少停机时间。

下面结合附图对本实用新型的加工医用产品的自动压表机作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型加工医用产品的自动压表机的结构示意图；

图2为本实用新型加工医用产品的自动压表机的主视图；

图3为本实用新型加工医用产品的自动压表机的后视图；

图4为本实用新型加工医用产品的自动压表机中压表装置与压力表限位装置的结构示意图；

图5为本实用新型加工医用产品的自动压表机中顶升组件的结构示意图；

图6为本实用新型加工医用产品的自动压表机中推料装置与振动盘的结构示意图；

1、工作台；2、旋转盘组件；3、夹装治具；4、隔板；5、第一机架；6、保护罩；7、振动盘；8、压表装置；9、推料装置；10、第二机架；11、顶升板；12、顶升组件；13、压力表限位装置；14、升降料道；15、缓冲器组件；16、压力表；17、卡扣；18、工件；

81、支架板；82、滑块连接板；83、升降气缸；84、压头气缸；85、安装座；86、压头；87、第一滑动组件；88、气缸连接板；

91、第一推料气缸；92、第一连杆；93、第二连杆；94、第一安装板；95、推料滑动组件；951、第二滑动组件；952、第三滑动组件；96、第二推料气缸；97、推料块；98、料道；99、料道连接板；910、第二安装板；

121、顶升气缸；122、顶升块；123、气缸安装板；

131、安装架；132、夹爪气缸；133、夹爪组件。

具体实施方式

如图1-图6所示，本实用新型一种加工医用产品的自动压表机，包括工作台1、设置在工作台1上的旋转盘组件2和振动盘7，旋转盘组件2上设有相互镜像的夹装治具3，两夹装治具3之间设有隔板4，其中一个夹装治具3的上方设有压表装置8，压表装置8固定在第一机架5上，压表装置8的一侧设有推料装置9，推料装置9固定在第二机架10上，推料装置9的进料端与振动盘7连接，推料装置9的出料端与其中一个夹装治具3的侧面位置对应，第一机架5与第二机架10均固定在工作台1上。

工作台1上对应旋转盘组件2上夹装治具3的位置处均为人工工作区域，为了方便描述，将工作台1上与压表装置8相对的一侧设为第一人工工作区域，该区域所对应的工位为上下料工位，将工作台1上压表装置8放置的一侧设为第二人工工作区域，该区域所对应的工位为组装工位。具体工作过程为：第一人工工作区域的工人首先将待组装的工件18放置在其中一夹装治具3上，旋转盘组件2水平转动将带有工件18的夹装治具3旋转至压表装置8的下方，第二人工工作区域的工人将压力表16对应放置在待组装工件18的上方，通过压表装置8将压力表16压入待组装工件18上，与此同时，振动盘7将卡扣17振动排序，并通过推料装置9将卡扣17推入待组装工件18上，工件18组装完成，旋转盘组件2水平转动将组装完成的工件18转至第一人工工作区域，并由该区域的工人将组装完成的工件18取出以及放入下一待组装的工件18，由此完成一个组装循环。其中，当带有待组装的工件18旋转至第二人工工作区域时，第一人工工作区域的工人同时将下一待组装的工件18放置在另一夹装治具3上，保证组装工作的连续进行。

旋转盘组件2上通过设有相互镜像的夹装治具3，完成工件18上下料工位与组装工位间的传递，以实现双工位同时工作，压表与推料同时进行，保证组装工作的连续进行，自动化程度高，提高工作效率，降低劳动强度，提高良品率。

工作台1上设有两组控制按钮，其中一组设置在第一人工工作区域，人工确认取走组装好工件18，放置好待组装工件18后，用双手启动按钮，此方式可保护人手不被设备打伤，另外一组控制按钮设置在第二人工工作区域，人工确认将压力表16摆放好后，用双手启动该组按钮后，设备由plc控制器控制旋转盘组件2、压表装置8、推料装置9等结构按照预定程序步骤执行动作，此两组控制按钮与plc控制器电连接，振动盘7与plc控制器电连接。

进一步的，旋转盘组件2包括旋转气缸、连接轴、转盘，旋转气缸固定在工作台1上，且其输出端通过连接轴与转盘的中心连接。夹装治具3固定在转盘上，旋转气缸通过驱动连接轴，带动转盘水平旋转，从而带动转盘上的夹装治具3转至所需位置。其中，旋转气缸每次转动180度。为防止发生意外，保护工人的安全，转盘的外部设有防护罩。

再进一步的，转盘的外周下部与每个夹装治具3的位置对应处设有顶升板11，每个顶升板11的下方设有顶升组件12，顶升组件12设置在工作台1上。顶升组件12包括顶升气缸121、顶升块122和气缸安装板123，气缸安装板123固定在工作台1的下部，顶升气缸121固定在气缸安装板123上，顶升气缸121的输出端与顶升块122固定，顶升块122位于顶升板11的下方。顶升组件12与plc控制器电连接，当旋转盘组件2转动时，顶升块122在顶升气缸121的作用下与顶升板11分离，当压表装置8进行压表动作前，顶升块122在顶升气缸121的作用下托举顶升板11，使压表装置8在进行压表动作时，顶升组件12对转盘具有支撑作用，将压表装置8下压压力表16的作用力传递至顶升组件12上，保证转盘整体受力平衡，从而确保压力表16顺利压至工件18上。

进一步的，压表装置8包括支架板81、滑块连接板82、升降气缸83、压头气缸84、安装座85和压头86，升降气缸83与支架板81均固定在第一机架5上，滑块连接板82通过第一滑动组件87与支架板81连接且相对其竖向滑移，升降气缸83的输出端通过气缸连接板88与滑块连接板82固定，压头气缸84固定在滑块连接板82上，压头气缸84的输出端与安装座85固定，压头86固定在安装座85上。压装压力表16时，压头气缸84推动压头86，使压头86作用于压力表16上表面上，再通过升降气缸83推动滑块连接板82，带动压头86向下滑移，将压力表16压装在工件18上，压装动作完成，压装完成后，压头86、滑块连接板82分别在压头气缸84、升降气缸83的作用下复位。

进一步的，压头86的下方设有压力表16限位装置13，压力表16限位装置13包括安装架131、夹爪气缸132、夹爪组件133，安装架131的后部固定在滑块连接板82上，夹爪气缸132固定在安装架131的前部，夹爪组件133与夹爪气缸132的输出端连接。其中，夹爪组件133包括分别与夹爪气缸132连接的第一夹爪、第二夹爪，第一夹爪与第二夹爪在夹爪气缸132的作用下靠近时，第一夹爪与第二夹爪之间形成限位槽，限位槽用于限制压力表16的安装方向，以保证压力表16与工件18之间的安装位置，防止工人在放置压力表16时出现压力表16相对于工件18放反、放偏的现象，提高良品率，同时避免人工现场校准安装位置，减少停机时间。具体的，压装压力表16时，第二人工工作区域的工人首先将压力表16放置在压力表16限位装置13上，压力表16通过夹爪组件133夹紧固定，压力表16限位装置13在滑块连接板82的作用下向下滑移，使压力表16的下压端与工件18的安装端位置对应，再通过升降气缸83推动滑动连接板，带动压力表16限位装置13整体下降，并在压头86的作用下将压力表16压入工件18内，压装完成后，压力表16限位装置13在升降气缸83的作用下复位，夹爪组件133在夹爪气缸132的作用下分离，将压装完成的工件18取出。

进一步的，推料装置9包括第一推料气缸91、第一连杆92、第二连杆93、第一安装板94、推料滑动组件95、推料组件和料道98，第一推料气缸91的一端固定在工作台1上，第一推料气缸91的另一端与第一连杆92转动连接，第一连杆92的一端与第一安装板94转动连接，第一安装板94固定在第二机架10上，第二连杆93的两端分别与第一连杆92的另一端、推料组件的一端转动连接，推料组件通过推料滑动组件95与第一安装板94连接且相对其水平滑移，对应推料组件的另一端设有料道98，料道98通过料道98连接板与推料滑动组件95固定。推料组件包括第二推料气缸96、推料块97，第二推料气缸96通过第二安装板910与推料滑动组件95固定，第二连杆93与第二安装板910转动连接，第二推料气缸96固定在第二安装板910上，推料块97的一端与第二推料气缸96的输出端连接，推料块97的另一端与料道98的位置对应。

振动盘7的出料端设有升降料道14，升降料道14与推动气缸的输出端连接，推动气缸固定在工作台1上，推动气缸通过推动升降料道14以实现升降料道14分别与振动盘7的出料端、料道98对接。

推料装置9的作用是将卡扣17推装至工件18上，其具体的工作过程为，卡扣17在振动盘7的作用下进行自动筛选排列，经出料端送至升降料道14上，此时，升降料道14与出料端对接，其次，推料组件与料道98分别在第一推料气缸91的作用下水平滑移，使升降料道14位于推料组件与料道98之间，并通过升降气缸83推动升降料道14，使其与料道98对接，再通过推料组件将升降料道14上的卡扣17推至料道98上，此时，升降料道14复位与出料端对接，等待下一推料循环，再次，第一推料气缸91继续推动推料组件与料道98，使料道98与工件18上所需推装的位置对应，并通过第二推料气缸96推动推料块97，将卡扣17推装至工件18内，由此完成卡扣17组装工作，最后，推料组件与料道98在第一推料气缸91的作用下回位至于升降料道14位置对应处，依此重复上述推料动作。

其中，推料滑动组件95包括第二滑动组件951、第三滑动组件952，第二滑动组件951设置在第一安装板94上，第三滑动组件952设置在第二滑动组件951上，推料组件设置在第三滑动组件952上，料道98通过料道98连接板与第二滑动组件951固定。

进一步的，旋转盘组件2、压表装置8与推料装置9上均设有缓冲器组件15，其作用是减小各零件在触碰时的振动。其中，旋转盘组件2上的缓冲器组件15设置在转盘的下部。压表装置8上的缓冲器组件15设置在支架板81的下部以及滑动连接板的下部，推料装置9上的缓冲器组件15设置在第一安装板94上且与第二滑动组件951的位置对应。

进一步的，本实施例中与上述所有气缸的位置对应处均设有磁性传感器，磁性传感器与plc控制器电连接，磁性传感器与各气缸上的磁性线圈具有磁性感应，以感应各气缸所到达的位置，并与plc控制器配合使用，以限定各气缸的工作行程，从而保证各装置能够准确到达所设定的位置，进而保证工件18的组装质量。

本实施例中，第一滑动组件87、第二滑动组件951与第三滑动组件952均包括滑轨、滑块，滑块与滑轨配合连接且能够相对其直线滑动。

需要说明的是，本实施例中的振动盘7、plc控制器选用的是市面上常用的结构，其具体结构、工作原理均为现有技术。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。