一种轻钢龙骨缩口装置的制作方法

本实用新型涉及轻钢龙骨制造技术领域，尤其涉及一种轻钢龙骨缩口装置。

背景技术：

众所周知，目前的轻钢龙骨在建筑领域已经崭露头角，尤其是在6层以下的底层建筑，轻钢龙骨的使用大大降低了生产制造成本，同时也提高的建筑效率。

轻钢龙骨是通过将板材成型，使其具有一定的钢带和强度，相互之间通过螺栓等方式进行连接，但是在一些连接处需要将其中一个龙骨插接到另一个龙骨中，通过目前现有的成型设备，所制作的龙骨尺寸一致，按龙骨拼接过程中需要按照工人利用钳子等工具在现场对其中的一个龙骨进行缩口处理，方便将其安装在另一个龙骨内。

人工缩口虽然能够达到顺利安装的目的，但是费时费力，并且受到安装工人技术水平的限制，缩口的形状和尺寸没法进行控制，不仅仅造成工期的延长，同时还可能存在强度受损的情况。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种轻钢龙骨缩口装置，该装置在轻钢龙骨成型设备的末端，利用缩口模具对轻钢龙骨的插接端部进行缩口处理，一方面形成带有内的筋骨，增加缩口部的强度，另一方面缩小插接端的外形尺寸，方便与其他轻钢龙骨之间的安装，经过缩口模具的统一缩口处理，缩口的尺寸形状统一，无需后期安装过程中操作工人的现场手动缩口，提高了安装效率，同时也保证了连接部的强度。

本实用新型的技术解决方案是，提供如下一种轻钢龙骨缩口装置，包括型芯，所述型芯底部和两个侧面均设有用于缩口的成型模具，分别为位于底部的成型底模和位于两侧的挤压侧模，在外力作用下，成型底模向上移动完成对轻钢龙骨底面的挤压，两个挤压侧模相对移动完成对轻钢龙骨两个侧面的挤压，形成缩口。

作为优选，所述型芯顶部通过固定块固定连接，所述型芯侧面和底部与挤压侧模、成型底模之间设有用于轻钢龙骨穿过的c形通道。

作为优选，所述型芯底部设有固定板，所述成型底模固定安装在固定板上。

作为优选，所述成型底模两侧的固定板上还设有可以沿着固定板左右滑动的挤压侧模，所述挤压侧模顶部设有横向设置的滑动槽，所述滑动槽内设有固定设置的滑块。

作为优选，所述滑块和固定块顶部通过连接板固定连接。

作为优选，所述挤压侧模侧面设有导向孔，所述导向孔内设有限位销轴，所述限位销轴通过固定座与固定板固定连接。

作为优选，所述挤压侧模临近轻钢龙骨的一侧设有用于挤压轻钢龙骨侧面的挤压平面。

作为优选，所述固定板底部设有推板，所述推板上设有用于推动固定板上下移动的油缸。

作为优选，所述型芯底部设有与成型底模相配合的凹模孔。

采用本技术方案的有益效果：该装置在轻钢龙骨成型设备的末端，利用缩口模具对轻钢龙骨的插接端部进行缩口处理，一方面形成带有内的筋骨，增加缩口部的强度，另一方面缩小插接端的外形尺寸，方便与其他轻钢龙骨之间的安装，经过缩口模具的统一缩口处理，缩口的尺寸形状统一，无需后期安装过程中操作工人的现场手动缩口，提高了安装效率，同时也保证了连接部的强度。

附图说明

图1为轻钢龙骨缩口装置的结构示意图。

图2为图1的右视结构示意图。

具体实施方式

为便于说明，下面结合附图，对实用新型的轻钢龙骨缩口装置做详细说明。

如图1至图2中所示，一种轻钢龙骨缩口装置，包括型芯1，所述型芯1底部和两个侧面均设有用于缩口的成型模具，分别为位于底部的成型底模2和位于两侧的挤压侧模3，在外力作用下，成型底模2向上移动完成对轻钢龙骨17底面的挤压，两个挤压侧模3相对移动完成对轻钢龙骨两个侧面的挤压，形成缩口，所述的外力为设置在设备上的伺服电机、油缸、气缸、偏向轮、机械杠杆中的一种，本实施例采用的是油缸；所述型芯1顶部通过固定块4固定连接，所述型芯1侧面和底部与挤压侧模3、成型底模2之间设有用于轻钢龙骨穿过的c形通道5；所述型芯1底部设有固定板6，所述成型底模2固定安装在固定板6上；所述成型底模2两侧的固定板6上还设有可以沿着固定板6左右滑动的挤压侧模3，当然，也可在固定板上设置用于挤压侧模移动的滑槽，本实施例未在固定板和挤压侧模之间设置滑槽是因为现有的滑动槽7和导向孔已经完全满足使用要求，所述挤压侧模3顶部设有横向设置的滑动槽7，此处的横向设置时针对附图1中所述，具体是指朝向轻钢龙骨的两个侧面的方向，所述滑动槽7内设有固定设置的滑块8；滑块固定，挤压侧模移动，所述滑块8和固定块4顶部通过连接板9固定连接；所述挤压侧模3侧面设有导向孔10，所述导向孔10内设有限位销轴11，所述限位销轴11通过固定座12与固定板6固定连接；所述挤压侧模3临近轻钢龙骨的一侧设有用于挤压轻钢龙骨侧面的挤压平面13；所述固定板6底部设有推板14，所述推板14上设有用于推动固定板6上下移动的油缸15；所述型芯1底部设有与成型底模2相配合的凹模孔16，底面成型一方面增加缩口处的强度，另一方面成型过程中，轻钢龙骨板材产生一个拉力，将两侧的轻钢龙骨向内缩进。

使用过程中，当需要缩口的部位移动到c型通道处，轻钢龙骨自动停止移动，底部油缸工作，带动的固定板上升，由于型芯顶部固定，型芯的位置固定不变，成型底模与型芯上的凹模孔相互作用，将轻钢龙骨的底面挤压成型，由于轻钢龙骨挤压成型后型材一个内陷的凹槽，轻钢龙骨两侧的侧面收到一个向内的拉力；挤压侧模通过导向孔和限位销轴安装在固定板上，固定板向上移动的同时，由于固定板和限位销轴同时动作，挤压侧模被迫压着导向孔的方向移动，挤压侧模顶部设置了限制挤压侧面上下移动的滑块，从而导致挤压侧模只能朝向轻钢龙骨的一侧滑动，滑动过程中挤压侧模临近轻钢龙骨一侧的挤压平面对轻钢龙骨的侧面进行挤压，轻钢龙骨底面变形产生的拉力和挤压侧模产生的挤压力相互作用，对轻钢龙骨进行缩口。

在上述实施例中，对本实用新型的最佳实施方式做了描述，很显然，在本实用新型的发明构思下，仍可做出很多变化，在此，应该说明，在本实用新型的发明构思下所做出的任何改变都将落入本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种轻钢龙骨缩口装置，其特征是：包括型芯（1），所述型芯（1）底部和两个侧面均设有用于缩口的成型模具，分别为位于底部的成型底模（2）和位于两侧的挤压侧模（3），在外力作用下，成型底模（2）向上移动完成对轻钢龙骨（17）底面的挤压，两个挤压侧模（3）相对移动完成对轻钢龙骨两个侧面的挤压，形成缩口。

2.根据权利要求1所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述型芯（1）顶部通过固定块（4）固定连接，所述型芯（1）侧面和底部与挤压侧模（3）、成型底模（2）之间设有用于轻钢龙骨穿过的c形通道（5）。

3.根据权利要求2所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述型芯（1）底部设有固定板（6），所述成型底模（2）固定安装在固定板（6）上。

4.根据权利要求3所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述成型底模（2）两侧的固定板（6）上还设有可以沿着固定板（6）左右滑动的挤压侧模（3），所述挤压侧模（3）顶部设有横向设置的滑动槽（7），所述滑动槽（7）内设有固定设置的滑块（8）。

5.根据权利要求4所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述滑块（8）和固定块（4）顶部通过连接板（9）固定连接。

6.根据权利要求4所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述挤压侧模（3）侧面设有导向孔（10），所述导向孔（10）内设有限位销轴（11），所述限位销轴（11）通过固定座（12）与固定板（6）固定连接。

7.根据权利要求1所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述挤压侧模（3）临近轻钢龙骨的一侧设有用于挤压轻钢龙骨侧面的挤压平面（13）。

8.根据权利要求4所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述固定板（6）底部设有推板（14），所述推板（14）上设有用于推动固定板（6）上下移动的油缸（15）。

9.根据权利要求1所述的轻钢龙骨缩口装置，其特征是：所述型芯（1）底部设有与成型底模（2）相配合的凹模孔（16）。

技术总结
本实用新型提供了一种轻钢龙骨缩口装置，包括型芯，所述型芯底部和两个侧面均设有用于缩口的成型模具，分别为位于底部的成型底模和位于两侧的挤压侧模，在外力作用下，成型底模向上移动完成对轻钢龙骨底面的挤压，两个挤压侧模相对移动完成对轻钢龙骨两个侧面的挤压，形成缩口。该装置在轻钢龙骨成型设备的末端，利用缩口模具对轻钢龙骨的插接端部进行缩口处理，一方面形成带有内的筋骨，增加缩口部的强度，另一方面缩小插接端的外形尺寸，方便与其他轻钢龙骨之间的安装，经过缩口模具的统一缩口处理，缩口的尺寸形状统一，无需后期安装过程中操作工人的现场手动缩口，提高了安装效率，同时也保证了连接部的强度。

技术研发人员：宿伟庆;崔衍亮;王军华
受保护的技术使用者：山东优耐德自动化设备有限公司
技术研发日：2019.08.12
技术公布日：2020.04.17