一种汽车内芯锻造成型模具的制作方法

本实用新型涉及锻造设备技术领域，具体涉及一种汽车内芯锻造成型模具。

背景技术：

209内芯是汽车减震器当中的主要零件，汽车为了缓冲由于地面起伏而产生的震动，在汽车加速的过程中往往震动更强烈所以需要减震器来吸收，以达到良好的舒适性，通常用于车辆悬挂系统减震结构当中，它通常是由弹簧和阻尼器的两个系统组成的，两个系统之间的相互影响相互作用，减震器是汽车震动后反弹的震荡和通过吸收路面冲击的能量的系统。在如今汽车行业的飞速发展下，对汽车的需求量也相应的不断增加，对209内芯这个减震器零件的需求也不断加大。

锻造模具是指先将金属加热，成为软化的状态。再将其放入模具中，通过模具的上下模的合闭一次性成型，有时需要多次。锻造与铸造的不同点在于：铸造是将加热后的金属液直接浇注到模型里，而模锻还需要通过上下模的合闭，在成型的过程中受到了挤压力，所以模锻件的组织和力学性能都要好于铸造件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造模具是指一种能使坯料成形为模锻件的工具。锻造模具是模锻件生产中必需的关键工艺装备，是设备每一行程都需要使用的工具，在模锻件生产中起着举足轻重的作用。常见的锻造方法有自由锻、模锻和胎膜锻等工艺。锻造是对锻件金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状尺寸的锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线。

现有技术中的锻造模具在脱模后，通常需要人工将锻造件从模具上卸除，增加了工人的劳动强度，并且，锻造件若不能及时从模具上卸除，还会影响后续送料，降低脱模效率以及锻造效率。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供一种可降低人工劳动强度、实现脱模自动化的汽车内芯锻造成型模具。

本实用新型所采用的技术方案是：一种汽车内芯锻造成型模具，包括下模座、下模块、上模座、上模块，上述下模座上对应设置有下模块，上述上模座上设置有上模块，上述上模块与相应上模座之间、上述下模块与上述下模座之间均通过斜楔配合装配；当进行汽车内芯锻造成型时，上述下模块与上述上模块合闭，两者之间形成两个用于锻造上述汽车内芯的模腔，上述两个模腔沿上述锻造成型模具的中心线对称分布。

上述下模座上设置有燕尾槽，上述燕尾槽内设置有顶块装配孔i、顶块装配孔ii、定位销定位孔i，顶块i设置在上述顶块装配孔i内与上述下模座之间间隙配合，上述顶块i上固定设置有顶杆i；顶块ii设置在上述顶块装配孔ii内与上述下模座之间间隙配合，上述顶块ii上固定设置有顶杆ii；上述下模块上端面设置有两个模膛，上述模膛中心位置处均设置有顶杆通孔i、顶杆通孔ii，上述下模块下端面上设置有定位销槽i，上述下模块下端置于上述下模座的燕尾槽内，且下模块的一侧与燕尾槽相对一侧内壁形成间隙，并通过斜楔i插入该空隙内进行配合装配；上述顶杆i伸入上述顶杆通孔i内，顶杆ii伸入上述顶杆通孔ii内；上述定位销定位孔i内设置有定位销i，上述定位销i包括圆柱端和底座，上述定位销i圆柱端位于定位销定位孔i内或通过定位销定位孔i伸出下模座的外部与顶出器装置相抵触、上述定位销i底座伸入定位销槽i内。定位销i圆柱端与定位销定位孔i之间间隙配合，定位销i底座与定位销槽i之间间隙配合，这样给下模轴向起定位，保证锻造时不偏载，保护锻造设备，延长设备使用寿命。

上述上模座上设置有燕尾槽，上述燕尾槽内设置有顶块装配孔iii、顶块装配孔iv、定位销定位孔ii，顶块iii设置在上述顶块装配孔iii内与上述上模座之间间隙配合，上述顶块iii上固定设置有顶杆iii；顶块iv设置在上述顶块装配孔iv内与上述上模座之间间隙配合，上述顶块iv上固定设置有顶杆iv；上述上模块下端面设置有两个与上述下模块上端面模膛相适配的模膛i，上述模膛i中心位置处均设置有顶杆通孔iii、顶杆通孔iv，上述上模块上端面上设置有定位销槽ii，上述上模块下端置于上述上模座的燕尾槽内，且上模块的一侧与燕尾槽相对一侧内壁形成间隙，并通过斜楔ii插入该空隙内进行配合装配；上述顶杆iii伸入上述顶杆通孔iii内，上述顶杆iv伸入上述顶杆通孔iv内；上述定位销定位孔ii内设置有定位销ii，上述定位销ii包括圆柱端和底座，上述定位销ii圆柱端通过位于定位销定位孔ii内或通过定位销定位孔ii伸出上模座外部与顶出器装置相抵触、上述定位销ii底座伸入定位销槽ii内。定位销ii圆柱端与定位销定位孔ii之间间隙配合，定位销ii底座与定位销槽ii之间间隙配合，这样给上模轴向起定位，保证锻造时不偏载，保护锻造设备，延长设备使用寿命。

上述下模块上端面四角位置处设置有直角凹槽，上述上模块下端面对应位置处设置有与上述凹槽相匹配的凸块。

上述上模座、下模座的四个角部设置有四个螺栓定位孔。

上述模具装配完成时，上述顶块在顶块装配孔内与对应上模块或下模块的相近端面之间的距离为模膛深度的0.4-0.5倍。

上述顶杆直径比上述顶杆通孔直径小0.1mm-0.3mm。

本实用新型一种汽车内芯锻造成型模具，模块与模座的配合采用的是燕尾槽，并通过一个带斜度的斜楔配合来装配，将摩擦压力机所施加的垂直方向力变为倾斜方向力，使得设计的模具结构更方便夹紧；采用了定位销，定位销是采用与摩擦压力机上孔的配合，从而保证顶杆与顶出器的配合发挥作用，避免在锻造过程中由于顶杆不能发挥作用导致坯料在模膛内冷却，导致模具的毁坏；顶杆直径的限定使其导向更好，又减少与模具之间的摩擦，顶块顶出间距的设置，保证顶出的同时，减少了不必要的做功。本实用新型结构简单，使用方便，可以生产出质量较好的汽车内芯。

附图说明

图1为本实用新型一种汽车内芯锻造成型模具的外部结构示意图；

图2为图1中a-a’截面图；

图3为图1中b-b’截面图；

图4为图1上模块4的结构示意图；

图5为图1下模块2的结构示意图；

图6为本实用新型一种汽车内芯锻造成型模具爆炸图；

附图标记说明：

1-下模座；111-顶块装配孔i；112-顶块装配孔ii；12-定位销定位孔i；131-顶块i；132-顶块ii；141-顶杆i；142-顶杆ii；151-顶杆通孔i；152-顶杆通孔ii；16-定位销槽i；17-斜楔i；18-定位销i；2-下模块；21-直角凹槽；3-上模座；311-顶块装配孔iii；312-顶块装配孔iv；32-定位销定位孔ii；331-顶块iii；332-顶块iv；341-顶杆iii；342-顶杆iv；351-顶杆通孔iii；352-顶杆通孔iv；36-定位销槽ii；37-斜楔ii；38-定位销ii；4-上模块；41-凸块。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图对本实用新型进行详细说明，本实用新型实施例中，一种汽车内芯锻造成型模具，包括下模座1、下模块2、上模座3、上模块4，下模座1上设置有燕尾槽，燕尾槽内设置有顶块装配孔i111、顶块装配孔ii112、定位销定位孔i12，顶块i131设置在顶块装配孔i111内、顶块ii132设置在顶块装配孔ii112内，且均与下模座1之间间隙配合，顶块i131上固定设置有顶杆i141、顶块ii132上固定设置有顶杆ii142，各顶块在顶块装配孔内可移动距离为模膛深度的0.4-0.5倍；下模块2上端面设置有两个模膛，模膛中心位置处均设置有与顶杆相适配的顶杆通孔，下模块2下端面上设置有定位销槽i16，下模块2下端置于下模座1的燕尾槽内，并通过斜楔i17配合装配；顶杆伸入相对应的顶杆通孔内，顶杆直径比顶杆通孔直径小0.1mm-0.3mm；定位销i18一端通过定位销定位孔i12与顶出器装置相连、另一端落入定位销槽i16内。

上模座3上设置有燕尾槽，燕尾槽内设置有顶块装配孔iii311、顶块装配孔iv312、定位销定位孔ii32，顶块iii331设置在顶块装配孔iii311内、顶块iv332设置在顶块装配孔iv312内与上模座3之间间隙配合，顶块iii331上固定设置有顶杆iii341、顶块iv332上固定设置有顶杆iv342，各顶块在顶块装配孔内可移动距离为模膛i深度的0.4-0.5倍；上模块4上端面设置有两个与下模块2上端面模膛相适配的模膛i，模膛i中心位置处均设置有与顶杆相适配的顶杆通孔，上模块4下端面上设置有定位销槽ii36，上模块4下端置于上模座3的燕尾槽内，并通过斜楔ii37配合装配；顶杆伸入相对应的顶杆通孔内，顶杆直径比顶杆通孔直径小0.1mm-0.3mm；定位销ii38一端通过定位销定位孔ii32与顶出器装置相连、另一端落入定位销槽ii36内。模座上设置的螺栓定位孔用以固定模座至摩擦压力机上。

下模块2上端面四角位置处设置有直角凹槽21，上模块4上端面设置有与凹槽相匹配的凸块41。上模块4和下模块2紧密贴合后，贴合处设置有进料口，下模块2上端面上的两个模膛与上模块4上端面上的模膛i之间形成两个用于锻造汽车内芯的模腔，进料口与模腔相通，两个模腔关于锻造成型模具的中心线对称分布。

本实用新型装配完成后，通过定位销i18、定位销ii38与摩擦压力机上孔的配合使用时，将锻造的坯料置于下模块2与上模块4形成的两个用于锻造汽车内芯的模腔内，受压成型后，通过摩擦压力机上的顶出器装置推动顶块i131、顶块ii132、顶块iii331、顶块iv332，并带动与各顶块固定连接的顶杆i141、顶杆ii142、顶杆iii341、顶杆iv342配合发挥作用，将模件及时顶出，防止坯料在模膛内冷却，导致模具的毁坏。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，但本实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。