在线自动排气高效率胀缩挤压垫及其装置的制作方法

本实用新型属于扁管加工制造及检测技术领域，特别是涉及一种在线自动排气高效率胀缩挤压垫及其装置。

背景技术：

在铝合金成型时，现有技术通常选用挤压加工成型，所采用的挤压设备通常包括棒料加温炉、夹锭小车、挤压筒、挤压轴、挤压垫、挤压模座、挤压出口冷却装置、中断装置、产品冷床、拉直、成品切断装置等，加热后的铝棒坯料进入挤压筒内，挤压垫与挤压筒配合将坯料从模具口挤压成型。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

在挤压铝棒坯料时，铝棒坯料在挤压筒内摩擦，常用的固定尺寸挤压垫与挤压筒存在间隙，间隙大易导致部分铝残留在挤压筒内壁上，或棒料从挤压垫间隙翻出，造成套棒易堵，排气不通畅，挤出产品夹杂及气泡、增加了工作强度，影响生产效率，潜在质量风险。

技术实现要素：

为解决上述现有技术问题中存在的技术问题，本实用新型实施例提供了一种在线自动排气高效率胀缩挤压垫及其装置。具体的技术方案如下：

第一方面，提供一种在线自动排气高效率胀缩挤压垫，用于挤压坯料，其中在线自动排气高效率胀缩挤压垫包括：

夹锭销，具有一相对的端面，且一侧端面上具有至少一个凸起部，至少一个凸起部用于与坯料连接；

胀缩凸块，一端与夹锭销的另一侧端面连接，当夹锭销受挤压时，夹锭销可推动胀缩凸块胀大；以及

胀缩凹块，套装于胀缩凸块上，且其靠近夹锭销的一端周围具有一垫块工作区，当胀缩凸块胀大，胀缩凸块可胀大胀缩凹块，而使垫块工作区的尺寸胀大。

在第一方面的第一种可能实现方式中，还包括固定挤压垫，设置于胀缩凹块内，并位于胀缩凸块的另一端，固定挤压垫的端部还具有一连接孔，用于与挤压轴连接。

在第一方面的第二种可能实现方式中，夹锭销为圆柱形钢板，圆柱形钢板的两端面为相对的端面。

在第一方面的第三种可能实现方式中，至少一个凸起部的数量为一个，一个凸起部设置于一侧端面的中心位置。

在第一方面的第四种可能实现方式中，至少一个凸起部呈半球状。

在第一方面的第五种可能实现方式中，胀缩凹块呈梯形状，且其靠近夹锭销的一侧的端面尺寸大于其另一侧的端面尺寸，胀缩凹块靠近夹锭销的一侧的端面为垫块工作区。

在第一方面的第六种可能实现方式中，胀缩凹块的侧面还设置有至少一个排气孔，至少一个排气孔用于排出压缩时产生的气体。

第二方面，提供一种在线自动排气高效率胀缩挤压装置，用于挤压、成型坯料，其中在线自动排气高效率胀缩挤压装置包括：

挤压筒，用于放置坯料；

挤压模具架，对应设置于挤压筒的一端，挤压模具架用于成型坯料；

如上述第一方面中任意一项的在线自动排气高效率胀缩挤压垫，设置于挤压筒内，在线自动排气高效率胀缩挤压垫用于挤压坯料；以及

挤压轴，与在线自动排气高效率胀缩挤压垫连接，挤压轴用于推动在线自动排气高效率胀缩挤压垫挤压坯料。

在第二方面的第一种可能实现方式中，挤压轴与在线自动排气高效率胀缩挤压垫上的固定挤压垫连接，挤压轴通过推动固定挤压垫而推动在线自动排气高效率胀缩挤压垫挤压坯料。

在第二方面的第二种可能实现方式中，当挤压轴推动在线自动排气高效率胀缩挤压垫挤压坯料时，夹锭销上的凸起部与坯料连接，挤压轴推动胀缩凸块、胀缩凹块、夹锭销及坯料朝挤压模具架移动，夹锭销推动胀缩凸块胀大，而胀大胀缩凹块，胀缩凹块上的垫块工作区与挤压筒的内壁呈紧密配合。

本实用新型与现有技术相比具有的优点有：

本实用新型在挤压坯料时，胀缩凹块与挤压筒的内壁呈紧密配合，将挤压筒内坯料干净挤出成品，不需要清理挤压筒，提高了生产效率，并且挤压垫使用寿命，减少生产成本，夹锭销快速、挤压时，能通过胀缩凹块上的排气孔自动排气，减少了产品气泡缺陷出现，提高质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压垫的结构示意图。

图2是本实用新型一、二实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型的一实施例中，请参考图1，其示出了本实用新型一实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压垫1的结构示意图。在线自动排气高效率胀缩挤压垫1用于挤压坯料2，在线自动排气高效率胀缩挤压垫1包括夹锭销11、胀缩凸块12和胀缩凹块13，其中：

请再次参考图1，夹锭销11具有一相对的端面111、112，且一侧端面111上具有至少一个凸起部113，至少一个凸起部113优选呈半球状，但并不以此为限。本实施例公开的夹锭销11为圆柱形钢板，圆柱形钢板的两端面为该相对的端面111、112，然夹锭销11的结构并不局限于此，本领域技术人员也可以根据本实施例的教导选择其他合适的结构的夹锭销11。至少一个凸起部113用于与坯料2连接，以通过该至少一个凸起部113快速夹住坯料2。请再次参考图1，本实施例进一步公开的至少一个凸起部113的数量为一个，一个凸起部113设置于一侧端面111的中心位置，以使坯料2处于挤压筒31正中心，但并不以此为限。

胀缩凸块12的一端与夹锭销11的另一侧端面112连接，以通过夹锭销11连接于坯料2，当夹锭销11受挤压时，夹锭销11可推动胀缩凸块12胀大，从而胀大胀缩凹块13。

胀缩凹块13套装于胀缩凸块12上，且其靠近夹锭销11的一端周围具有一垫块工作区131。请再次参考图1，本实施例公开的在胀缩凹块13呈梯形状，且其靠近夹锭销11的一侧的端面尺寸大于其另一侧的端面尺寸，胀缩凹块13靠近夹锭销11的一侧的端面为垫块工作区131，但并不以此为限。本实施例进一步公开的胀缩凹块13的侧面还设置有至少一个排气孔132，至少一个排气孔132用于排出压缩时产生的气体，以避免挤出产品夹杂及气泡，但并不以此为限。

请参考图2，本实用新型一实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压装置3的结构示意图。当胀缩凸块12胀大，胀缩凸块12可胀大胀缩凹块13，而使垫块工作区131的尺寸胀大，从而紧密贴合于挤压筒31的内壁，进而避免挤压垫与挤压筒31存在间隙，导致部分铝残留在挤压筒31内壁上，或棒料从挤压垫间隙翻出，造成套棒易堵，排气不通畅的问题。

在一优选实施例中，请再次参考图1，在线自动排气高效率胀缩挤压垫1还包括固定挤压垫14，固定挤压垫14设置于胀缩凹块13内，并位于胀缩凸块12的另一端，固定挤压垫14的端部还具有一连接孔141，在线自动排气高效率胀缩挤压垫1通过该连接孔141与挤压轴33连接，以通过挤压轴33推动其挤压坯料2，但并不以此为限。

本实用新型的二实施例中，请参考图2，其示出了本实用新型二实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压装置3的结构示意图。在线自动排气高效率胀缩挤压装置3用于挤压、成型坯料2，在线自动排气高效率胀缩挤压装置3包括挤压筒31、挤压模具架32、如上述一实施例中所示的在线自动排气高效率胀缩挤压垫1和挤压轴33，其中：

请再次参考图2，挤压筒31用于放置坯料2，在本实施例中对于挤压筒31的结构选择可以没有特殊要求，参照本领域技术人员的常规选择即可。

挤压模具架32对应设置于挤压筒31的一端，以使坯料2挤压出挤压筒31时进入挤压模具架32，通过挤压模具架32成型坯料2。

在线自动排气高效率胀缩挤压垫1设置于挤压筒31内，在线自动排气高效率胀缩挤压垫1用于挤压坯料2，以将坯料2挤向挤压模具架32，而成型坯料2。请再次参考图2，在线自动排气高效率胀缩挤压垫1在挤压坯料2时，其是通过至少一个凸起部113与坯料2连接的，并使坯料2处于挤压筒31正中心。

挤压轴33与在线自动排气高效率胀缩挤压垫1连接，挤压轴33用于推动在线自动排气高效率胀缩挤压垫1挤压坯料2。请再次参考图2，本实施例公开的挤压轴33与在线自动排气高效率胀缩挤压垫1上的固定挤压垫14连接，挤压轴33通过推动固定挤压垫14而推动在线自动排气高效率胀缩挤压垫1挤压坯料2，但并不以此为限。

请再次参考图2，本实施例的在线自动排气高效率胀缩挤压装置3在挤压、成型坯料2时，夹锭销11上的凸起部113与坯料2连接，挤压轴33推动胀缩凸块12、胀缩凹块13、夹锭销11及坯料2朝挤压模具架32移动，夹锭销11推动胀缩凸块12胀大，而胀大胀缩凹块13，胀缩凹块13上的垫块工作区131与挤压筒31的内壁呈紧密配合，从而将挤压筒31内坯料2干净挤出成品，不需要清理挤压筒31，提高了生产效率，并且挤压垫使用寿命，减少生产成本，夹锭销11快速、挤压时，能通过胀缩凹块13上的排气孔132自动排气，减少了产品气泡缺陷出现，提高质量。

上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施方式，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。