自动杠铃杆锻压机的制作方法

本实用新型涉及金属加工的技术领域，尤其是涉及一种自动杠铃杆锻压机。

背景技术：

锻压机是金属和机械冷加工用的设备，它只改变金属的外形状。锻压机包括卷板机，剪板机，冲床，压力机，液压机，油压机，折弯机等。其中，冷加工是指金属在低于再结晶温度进行塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度。

现如今，随着社会和经济的发展，健身运动越来越被大众所重视，因而健身器材的需求量也就随之增加。杠铃作为一种常用的健身器材，其需求量较大，通常采用钢制杆形胚料通过冷加工中的锻压方法对杠铃上用于对杠铃配重片进行阻挡定位的凸环进行加工。

现有杠铃杆的加工方式往往是通过工作人员通过徒手或夹持工具首先将杆状坯料的加工部分伸入加热装置进行预热，而后取出并放入锻压装置对加工部分进行锻压，这种全程通过工作人员手动操作的方式费时费力，影响加工效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种自动加工的自动杠铃杆锻压机。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动杠铃杆锻压机，包括基台，所述基台的中央设有牵引上料机构，所述牵引上料机构沿基台长度方向的两端对称设有夹紧机构，所述基台上位于两夹紧机构相互远离的方向上均设有导轨，所述导轨上分别设有移动架，所述移动架上设有锻压装置，两所述锻压装置的进料孔分别朝向基台长度方向的中央，所述移动架位于锻压装置朝向进料方向的一侧设有加热环，两所述加热环的轴线分别平行于基台的长度方向，所述基台长度方向的两端分别固定连接有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆分别平行于基台长度方向且向相互靠近的方向延伸，两所述移动架分别与两第一气缸的活塞杆固定连接。

通过采用上述技术方案，实际生产过程中，工作人员将杠铃杆坯料放置在牵引上料机构上，并通过牵引上料机构承托坯料并拉动沿坯料沿基台的宽度方向向基台进料，进料过程中牵引上料机构保持坯料轴线与基台方向水平。牵引上料机构首先将坯料运动至与加热环同轴的位置时，两第一气缸的活塞杆伸出，使加热环套在坯料上并运动至需加工的位置上，对坯料进行锻压前预热，提高坯料的塑性，当坯料经过一定的时间后达到预定温度，第一气缸的活塞杆缩回，加热环退出坯料，而后牵引上料机构继续带动坯料运动，使坯料的轴线与锻压装置的进料孔对齐，而后第一气缸的活塞杆再次伸出，使锻压装置套在坯料上，而后通过锻压装置对坯料加工位置进行锻压，当锻压结束后第一气缸缩回，使坯料与锻压装置分离，完成加工。自动进行坯料的运动过程，无需人工重复对坯料与加热环或锻压装置的进料孔之间进行对齐和定位，节省了人力并节约了时间，提升了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述牵引上料机构包括第二气缸和支撑架，所述支撑架固定连接在基台长度方向的中央位置，所述支撑架固定连接与第二气缸的活塞杆上，所述支撑架朝向进料方向的一侧侧壁上设有夹持框，所述夹持框为“匚”字形框架，所述夹持框的“匚”字形开口端朝向进料方向，所述夹持框位于“匚”字形下侧的底板上朝向进料方向的一侧设有挡块，所述挡块与夹持框“匚”字形的竖板平行，所述挡块朝向夹持框内外两侧均设有弧面倒圆。

通过采用上述技术方案，第二气缸的活塞杆伸出时，夹持框伸出基台，便于工作人员将坯料放置到夹持框内，且通过挡块限制坯料进入夹持框后的运动，使坯料保持与基台长度方向平行，第二气缸的活塞杆逐步缩回从而带动坯料完成进料动作，通过设置弧面倒圆，工作人员上料时坯料滑入夹持框内，从而便于进料。

本实用新型进一步设置为：所述夹紧机构包括夹紧台，所述夹紧台位于基台上，所述夹紧台的顶面朝向进料方向的一侧开设有凹槽，所述凹槽下方的槽壁上开设有截面呈半圆形的承载槽，所述夹紧台上固定连接有支撑台，所述支撑台上固定连接有液压缸，所述液压缸的活塞杆竖直向下延伸，所述液压缸的活塞杆上固定连接有压紧块，所述压紧块形状与凹槽相适配。

通过采用上述技术方案，通过设置夹紧台，当夹持框将坯料拉入凹槽内时，第二气缸继续回缩运动，坯料被凹槽的侧壁阻挡，从而沿圆弧状的挡块上滑，并最后落入凹槽的下方槽壁上，并最后落入承载槽中，而后通过液压缸的活塞杆伸出并带动压紧块将坯料压紧，此时坯料的轴线与锻压装置的进料孔轴线重合，减少锻压过程中坯料发生窜动，影响锻压质量的情况。

本实用新型进一步设置为：所述夹持框与支撑框沿竖直方向滑动连接，所述支撑框上固定连接有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆竖直向上延伸且与夹持框固定连接，所述基台朝向进料方向的侧壁上设有台架，所述台架的顶端固定连接有导料板，所述导料板朝向基台的方向向下倾斜，且所述导料板相互远离的一侧固定连接有限宽板，所述限宽板之间的距离与杠铃杆的长度相等，所述导料板朝向基台的一侧分别设有挡料板。

通过采用上述技术方案，通过设置导料板，工作人员直接将若干钢管依次平行于基台的长度方向排列在两导料板上，当第二气缸的活塞杆伸出时，第三气缸的活塞杆缩回，使夹持框下降，并使导料板上靠近基台的坯料位于夹持框内侧，而后第三气缸活塞杆伸出，并将坯料提升，而后第二气缸的活塞杆缩回，完成进料动作。后续的坯料由于自身重力的影响沿导料板依次下滑，从而使导料板上最靠近基台的坯料与挡料板抵触，使工作人员可一次性上多根坯料，从而无需工作人员持续在装置旁待机等待上料，简化了步骤，节约了人力。

本实用新型进一步设置为：所述基台1上位于牵引上料机构两侧分别设有第四气缸，所述第四气缸的活塞杆竖直向上延伸，所述第四气缸的活塞杆顶端固定连接有卸料推板，所述卸料推板位于凹槽长度方向的一侧，所述卸料推板的顶面上设有朝向进料方向向下倾斜的斜面，当所述第四气缸的活塞杆缩回时斜面低于承载槽的槽底，当所述第四气缸的活塞杆伸出时斜面高于凹槽下端侧壁。

通过采用上述技术方案，当坯料锻压完毕且第一气缸的活塞杆归位后，第四气缸的活塞杆伸出，将加工好的坯料推出承载槽，并在卸料推板的支撑下，沿卸料推板的斜面滑下，从而与凹槽脱离，为下一循环的加工让出空间，完成了自动卸料，进一步减少了工作人员的操作步骤，节约了人力。

本实用新型进一步设置为：所述夹紧台朝向进料方向的侧壁上位于凹槽下方的位置上设有导料架，所述导料架远离夹紧台的一侧向下方倾斜。

通过采用上述技术方案，通过设置导料架将脱离凹槽的坯料沿导料架滑离基台，减少了加工好的坯料滞留在基台上影响后续加工的情况，提升了装置的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述基台朝向进料方向的一侧地面上设有暂存架，所述暂存架上设有若干限位档杆。

通过采用上述技术方案，通过设置暂存架，便于收集脱离基台上的坯料，使坯料被限制在暂存架档杆之间位置上，减少坯料散落滚动造成不便的情况。

本实用新型进一步设置为：所述暂存架顶面上设有软质垫，所述暂存架的顶端远离基台的方向向下倾斜。

通过采用上述技术方案，通过设置软质垫，减少了坯料掉落时发生的噪音，且减少了撞击造成坯料砸坏暂存架的情况，通过设置倾斜的暂存架，使坯料落下后向远离掉落点的位置滚动，减少了后续坯料掉落至之前掉落的坯料上相互撞击损坏或发出刺耳噪音的情况。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置牵引上料机构对坯料进行拖拽进料，并通过夹紧机构固定坯料后通过加热环预热坯料，最后通过锻压装置对坯料进行锻压，过程自动化操作，减少了工作人员的工作量，并提升了工作效率；

2.通过设置夹持框与支撑架沿高度方向滑动连接，且通过设置导料板，实现了自动上料，进一步减少了工作人员的工作量，节约了人力；

3.通过设置第四气缸和卸料推板，实现了自动卸料，完成了整个流程的自动化操作，提升了装置的实用性和便利性。

附图说明

图1是本实施例用于体现装置整体结构的示意图。

图2是图1中a部分的局部放大示意图。

图3是图1中b部分的局部放大示意图。

图4是本实施例用于体现牵引上料机构结构的示意图。

图5是图2中c部分的局部放大示意图。

图中，1、基台；11、导轨；12、移动架；121、加热环；13、第一气缸；2、牵引上料机构；21、第二气缸；22、支撑架；221、第三气缸；23、夹持框；231、挡块；2311、弧面倒圆；3、夹紧机构；31、夹紧台；311、凹槽；3111、承载槽；32、支撑台；321、液压缸；322、压紧块；4、锻压装置；5、台架；51、导料板；511、限宽板；512、挡料板；6、第四气缸；61、卸料推板；62、斜面；63、导料架；7、暂存架；71、限位挡杆；72、软质垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种自动杠铃杆锻压机，包括基台1，基台1沿长度方向两端均设有第一气缸13，第一气缸13的活塞杆平行于基台1的长度方向且朝向基台1的部。第一气缸13的活塞杆顶端固定连接有移动架12，移动架12上固定连接有锻压装置4，锻压装置4为现有技术，锻压装置4的进料孔的轴线平行于基台1的长度方向且朝向基台1中央。移动架12上位于锻压装置4朝向进料方向的一侧固定连接有轴线与基台1长度方向平行的加热环121；

参照图1和图2，基台1上固定连接有牵引上料机构2，牵引上料机构2包括第二气缸21和支撑架22，第二气缸21固定连接在基台1上的中部且第二气缸21的活塞杆朝向进料方向，支撑架22固定连接于第二气缸21的活塞杆上，支撑架22远离基台1的一侧沿竖直方向通过滑块和滑槽配合滑动连接有夹持框23，支撑架22上固定连接有第三气缸221，第三气缸221的活塞杆沿竖直方向延伸且与支撑框固定连接，夹持框23为“匚”字形框架且开口端朝向进料方向。夹持框23框内底板上设有平行于基台1长度方向的挡块231，挡块231朝向夹持框23内外两侧均开有弧面倒圆2311；

参照图1，基台1上位于牵引上料机构2两侧均设有夹紧机构3，夹紧机构3包括夹紧台31，夹紧台31与基台1固定连接，夹紧台31顶面朝向进料方向的侧壁上开设有凹槽311，凹槽311内底面上开设有承载槽3111，承载槽3111的截面为与坯料轮廓相适配的半圆形，夹紧台31上方固定连接有支撑台32，支撑台32上固定连接有活塞杆竖直向下延伸的液压缸321，液压缸321的活塞杆端部固定连接有压紧块322，压紧块322位于凹槽311的上方且与凹槽311相适配。

参照图3和图4，基台1上位于进料方向的一侧侧壁上固定连接有两台架5，两台架5分别固定连接于基台1长度方向的两端，台架5顶端均固定连接有导料板51，两导料板51靠近基台1的一侧分别向下倾斜。导料板51相互背离的一侧侧壁上分别固定连接有垂直于导料板51上侧且平行于导料板51长度方向的限宽板511，限宽板511之间的距离与杠铃杆坯料的长度相等，导料板51靠近基台1的一侧固设有挡料板512。

参照图2，两压紧机构朝向牵引夹持机构的一侧均设有活塞杆竖直向上设置的第四气缸6，第四气缸6的活塞杆顶端固定连接有卸料推板61，卸料推板61垂直于基台1上表面且平行于基台1的宽度方向，卸料推板61的顶端设有斜面62，斜面62朝向进料方向的一侧向下倾斜。卸料推板61位于凹槽311长度方向的一侧，当第四气缸6的活塞杆缩回时，卸料推板61斜面62的最高点低于承载槽3111槽底的最低点，当第四气缸6的活塞杆伸出时，斜面62的最低点高于凹槽311底面。

参照图4，夹紧台31凹槽311下方朝向进料方向的一侧固定连接有导料架63，导料架63远离基台1的一端向下倾斜，基台1朝向进料方向一侧的地面上固定连接有暂存架7，暂存架7上设有若干限位挡杆71，若干限位挡杆71分别位于暂存架7靠近和远离基台1的两侧，且暂存架7的上表面向远离基台1方向的一侧向下倾斜，且上表面设有软质垫72。

本实施例的实施原理为：实际加工过程中，工作人员将若干坯料平行于基台1的宽度方向依次排列在导料板51上，由于导料板51倾斜设置，使坯料沿斜面62向靠近基台1的方向滑动并由挡料板512阻挡。然后工作人员启动装置，第三气缸221的活塞杆回缩后第二气缸21的活塞杆伸出，夹持框23对准导料板51上坯料高度。当靠近基台1方向的坯料位于夹持框23内时，第三气缸221的活塞杆伸出，使夹持框23上移并将坯料提起至与加热环121高度处于同一水平面上，而后第二气缸21的活塞杆回缩。当坯料的轴线与加热环121轴线重合时第二气缸21停止动作，基台1两端第一气缸13的活塞杆伸出，使加热环121套在坯料外并停留在坯料待加工的位置上，通过加热环121对坯料的加工位置进行预热。

经过一定时间的加热后，两第一气缸13的活塞杆缩回使加热环121与坯料分离，而后第二气缸21的活塞杆继续回缩，直至坯料被凹槽311的侧壁阻挡，并沿挡块231的弧面倒圆2311滑出夹持框23落入凹槽311内，并进入承载槽3111中，液压缸321的活塞杆伸出使压紧块322抵紧坯料，以减少坯料在锻压加工过程中发生窜动影响锻压效果的可能性，此时坯料的轴线与锻压装置4进料孔轴线重合，两第一气缸13的活塞杆再次伸出，推动移动架12使锻压装置4的进料孔向坯料方向运动，并使坯料上待加工位置进入锻压装置4内完成锻压。

当锻压结束后，第一气缸13的活塞杆缩回，使锻压机与坯料分离，随后第四液压缸321的活塞杆伸出，使卸料推板61将坯料顶升出承载槽3111，坯料升起并与凹槽311底壁分离后沿卸料推板61顶端斜面62向下滑动并掉落到导料架63上，坯料沿导料架63继续向远离基台1的方向滑动并最终脱离基台1掉落至暂存架7上，暂存架7上的软质垫72减少了坯料撞击暂存架7导致两者损坏的情况，倾斜设置的导料架63使坯料掉落后滑动向远离掉落点的一侧，减少坯料后续掉落的坯料发生撞击而损坏或发出噪音的情况。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的机构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。