焊接箱形生产用内隔板焊接装置的制作方法

本实用新型属于焊接机技术领域，具体地说是一种焊接箱形生产用内隔板焊接装置。

背景技术：

目前箱型内隔板焊接工艺中，传统方式采用以人工为主，设备为辅的操作模式，工作环境恶劣，工作强度大，生产效率低，且难以保证焊接质量。因此，需要一种结构简单、操作方便的焊接装置，实现自动焊接。

技术实现要素：

本实用新型提供一种焊接箱形生产用内隔板焊接装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

焊接箱形生产用内隔板焊接装置，包括焊机主体，焊机主体一侧固定安装电动伸缩杆的固定杆，电动伸缩杆的活动杆一端固定连接安装板的一侧，安装板的另一侧中部固定安装电机，电机输出轴末端固定安装第一齿轮，第一齿轮外周设有数个与之啮合的第二齿轮，第二齿轮通过转轴轴承安装于安装板的另一侧，第二齿轮外周设有与之啮合的齿圈，齿圈外周设有套筒，套筒一侧开口，齿圈外周与套筒内壁固定连接，安装板的另一侧偏心位置固定连接连杆的一端，连杆的另一端固定安装凸轮，套筒顶面开设通孔，通孔内壁中部开设环形的安装孔，凸轮顶面设有活动杆，活动杆的一端与凸轮顶面接触配合，活动杆的另一端固定安装焊头，焊头位于套筒外部，安装孔内设有弹簧，弹簧的一端固定连接安装孔的顶面，弹簧的另一端固定连接活动杆的外周，活动杆依次穿过通孔和弹簧，安装板的另一侧开设环形的t形滑槽，t形滑槽内设有环形的t形滑块，t形滑块固定安装于套筒一侧。

如上所述的焊接箱形生产用内隔板焊接装置，所述的t形滑块外周与t形滑槽内壁接触配合。

如上所述的焊接箱形生产用内隔板焊接装置，所述的套筒一侧与安装板的另一侧接触配合。

如上所述的焊接箱形生产用内隔板焊接装置，所述的套筒为阻燃材料。

如上所述的焊接箱形生产用内隔板焊接装置，所述的安装板的一侧开设数个通风孔。

如上所述的焊接箱形生产用内隔板焊接装置，所述的通风孔内固定安装滤网。

本实用新型的优点是：使用本实用新型装置时，使用者控制电动伸缩杆伸长至焊接位，然后启动电机，电机输出轴末端固定安装第一齿轮，第一齿轮转动，第一齿轮与第二齿轮啮合，第二齿轮通过转轴轴承安装于安装板的另一侧，故第二齿轮转动，第二齿轮与齿圈啮合，齿圈以第一齿轮的轴线为中心转动，齿圈与套筒固定连接，套筒转动，套筒顶面开设通孔，通孔中部开设环形的安装孔，安装孔的顶面固定连接弹簧的一端，弹簧的另一端固定连接活动杆的外周，活动杆依次穿过通孔和弹簧，故活动杆随着套筒转动，在弹簧的弹力作用下，活动杆的一端始终与凸轮的外周接触配合，故活动杆的一端始终沿凸轮的外周滑动，即活动杆的另一端沿其轴线方向做往复直线运动，活动杆的另一端固定安装焊头，故焊头在以第一齿轮的轴线为中心转动的同时，还沿活动杆的轴线方向做往复直线运动，由于凸轮机构可实现从动件任意的预期运动,此为公知常识，这里不再赘述，故焊头在方形焊接箱内转动时，在活动杆轴向运动的补偿下，焊头与方形焊接箱的每条边始终保持相同距离，从而实现了对方形焊接箱内隔板的持续焊接。本实用新型装置实现了自动焊接，不需人员进入方形焊接箱内部，工作强度大大减小，仅通过一个电机即实现了方形焊接箱内隔板四周的焊接，能耗较低，节约资源，且操作简单，通过电动伸缩杆可实现方形焊接箱任意位置的焊接，焊接范围广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的a向视图的放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

焊接箱形生产用内隔板焊接装置，如图所示，包括焊机主体1，焊机主体1一侧固定安装电动伸缩杆2的固定杆，电动伸缩杆2的活动杆一端固定连接安装板3的一侧，安装板3的另一侧中部固定安装电机4，电机4输出轴末端固定安装第一齿轮5，电机4的输出轴与第一齿轮5中心线共线，第一齿轮5外周设有数个与之啮合的第二齿轮6，第二齿轮6以第一齿轮5的中心为圆心呈环形分布，第二齿轮6通过转轴轴承安装于安装板3的另一侧，第二齿轮6外周设有与之啮合的齿圈7，齿圈7与第一齿轮5中心线共线，且第二齿轮6均位于齿圈7内部，齿圈7外周设有套筒8，套筒8一侧开口，齿圈7外周与套筒8内壁固定连接，安装板3的另一侧偏心位置固定连接连杆16的一端，连杆16的另一端固定安装凸轮9，套筒8顶面开设通孔10，通孔10内壁中部开设环形的安装孔11，安装孔11的直径大于通孔10的直径，凸轮9顶面设有活动杆12，活动杆12的一端与凸轮9顶面接触配合，活动杆12的另一端固定安装焊头13，焊头13位于套筒8外部，安装孔11内设有弹簧14，弹簧14的内径大于通孔10的直径，弹簧14的一端固定连接安装孔11的顶面，弹簧14的另一端固定连接活动杆12的外周，活动杆12依次穿过通孔10和弹簧14，安装板3的另一侧开设环形的t形滑槽19，t形滑槽19内设有环形的t形滑块20，t形滑块20固定安装于套筒8一侧。使用本实用新型装置时，使用者控制电动伸缩杆2伸长至焊接位，然后启动电机4，电机4输出轴末端固定安装第一齿轮5，第一齿轮5转动，第一齿轮5与第二齿轮6啮合，第二齿轮6通过转轴轴承安装于安装板3的另一侧，故第二齿轮6转动，第二齿轮6与齿圈7啮合，齿圈7以第一齿轮5的轴线为中心转动，齿圈7与套筒8固定连接，套筒8转动，套筒8顶面开设通孔10，通孔10中部开设环形的安装孔11，安装孔11的顶面固定连接弹簧14的一端，弹簧14的另一端固定连接活动杆12的外周，活动杆12依次穿过通孔10和弹簧14，故活动杆12随着套筒8转动，在弹簧14的弹力作用下，活动杆12的一端始终与凸轮9的外周接触配合，故活动杆12的一端始终沿凸轮9的外周滑动，即活动杆12的另一端沿其轴线方向做往复直线运动，活动杆12的另一端固定安装焊头13，故焊头13在以第一齿轮5的轴线为中心转动的同时，还沿活动杆12的轴线方向做往复直线运动，由于凸轮机构可实现从动件任意的预期运动，此为公知常识，这里不再赘述，故焊头13在方形焊接箱内转动时，在活动杆12轴向运动的补偿下，焊头13与方形焊接箱的每条边始终保持相同距离，从而实现了对方形焊接箱内隔板的持续焊接。本实用新型装置实现了自动焊接，不需人员进入方形焊接箱内部，工作强度大大减小，仅通过一个电机4即实现了方形焊接箱内隔板四周的焊接，能耗较低，节约资源，且操作简单，通过电动伸缩杆2可实现方形焊接箱任意位置的焊接，焊接范围广。

具体而言，如图1所示，本实施例所述的t形滑块20外周与t形滑槽19内壁接触配合。该结构保证了焊接过程中产生的焊渣不会进入t形滑槽19内，从而保证了t形滑块20在t形滑槽19内滑动的流畅性。

具体的，如图1所示，本实施例所述的套筒8一侧与安装板3的另一侧接触配合。该结构保证了焊接过程中产生的焊渣不会落入套筒8内，保证了本装置的安全性。

进一步的，如图1所示，本实施例所述的套筒8为阻燃材料。焊接过程中产生的焊渣温度较高，该结构避免了套筒8被高温焊渣烫伤或引燃。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的安装板3的一侧开设数个通风孔17。电机4长时间运行会导致套筒8内温度较高，通风孔17可以保证套筒8内的热量尽快散出。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的通风孔17内固定安装滤网18。焊接作业过程中会差生大量焊烟，滤网18可以保证焊烟不会经由通风孔17进入套筒8内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。