一种用于加工环状工件的弯曲模的制作方法

本发明涉及弯曲模技术领域，尤其涉及一种用于加工环状工件的弯曲模。

背景技术：

目前，在加工环状工件时一般采用电机带动的多个夹紧模来对工件进行弯曲加工，而通过该方法一般只能加工直径较大的环状工件，而一般尺寸较小的工件就无法通过这种方法加工，而通过弯曲模来加工时，通常的弯曲模结构复杂，所成型的工件容易卡在模具上，不易脱模，影响工作效率。

技术实现要素：

本发明要解决上述现有技术存在的问题，提供一种用于加工环状工件的弯曲模，该装置结构设计合理、简单，使用方便，可以用于加工小尺寸的环状工件，且脱模容易，提高了工作效率。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种用于加工环状工件的弯曲模，包括凸模和凹模，凸模位于凹模上端中心位置，所述凸模下端中心位置设有冲头，所述凹模内侧中心位置开有与所述凸模相配合的弯曲孔，所述凹模上端加工有从右往左逐渐降低的弯曲斜面，所述弯曲斜面右端设有位于凹模上端的限位台，限位台左侧设有位于所述弯曲斜面上的棒材，所述棒材后端与所述冲头接触连接，设有倾斜设置的凹模和位于凹模上的棒材，通过冲头带动棒材在凹模上从上往下移动，使得棒材在凹模作用下逐渐弯曲成型成为一个环状工件，结构简单，方便小尺寸的环状工件的加工，使用方便，加工快速。

为了进一步完善，凸模上端固定连接有上模板，所述上模板上端中心位置设有模柄，所述上模板下端平面左右两侧固定连接有导向杆，所述凹模下端外侧滑动连接有固定板，所述导向杆中端外侧设有位于所述上模板和固定板之间的压缩弹簧，所述导向杆下端穿过所述固定板位于固定板下侧，所述导向杆滑动连接在所述固定板内侧，所述凹模下端固定连接有下模板，所述下模板左右两端固定连接有导向套，所述导向杆下端滑动连接在所述导向套内侧，设有导向杆和导向套和位于导向杆外侧的压缩弹簧，使得凸模在下移后可以在压缩弹簧的作用下自动回升，方便下一次加工的进行。

进一步完善，导向套上端外侧设有开在所述固定板下端平面上的安装槽，所述导向套上端设有位于所述安装槽内侧的缓冲部，设有位于导向套上的缓冲部，缓冲部为硬质橡胶材料，使得导向套在受到固定板的挤压作用时，部分力被缓冲部吸收，从而避免导向套因为受力变形，从而导致该模具报废。

进一步完善，凹模下端内侧开有贯穿下模板的卸料孔，所述卸料孔与弯曲孔同心设置，设有卸料孔，方便成型后的环状工件的卸料。

进一步完善，棒材后端设有固定连接在所述下模板上端的定位板，设有位于棒材后端的定位板，棒材在放置在凹模上端时可以使得棒材的中心位置在凹模上，使得棒材在弯曲时前后两端更加的均匀，方便棒材的弯曲，使得棒材的弯曲效果更好。

进一步完善，弯曲孔上端设有圆角，设有圆角，便于棒材的弯曲，也减小凹模对棒材的损害。

进一步完善，凹模下端外侧设有第一固定凸缘，所述第一固定凸缘上开有若干个第一沉头孔，所述第一沉头孔内设有用于固定凹模和下模板的第一固定螺钉，凸模上端外侧设有第二固定凸缘，所述第二固定凸缘上开有若干个第二沉头孔，所述第二沉头孔内设有用于固定凸模和上模板的第二固定螺钉，设有通过固定螺钉和固定凸缘固定安装的凸模和凹模，使得凸模和凹模的安装和更换更加的方便，简单。

进一步完善，定位板前端平面上开有卡槽，所述卡槽左高右低倾斜设置在定位板上，所述定位板前端设有调节板，所述调节板后端设有卡接在所述卡槽内侧的卡轨，定位板前端设有调节板，方便对不同尺寸，不同弯曲直径的环状工件进行调整，使得棒材的中心位置对准凹模的圆心，设有倾斜设置的卡槽，使得调节板在安装后不会自动滑出。

进一步完善，卸料孔内侧中心位置设有卸料块，所述凸模内侧中心位置开有回缩槽，所述冲头上端滑动连接在所述回缩槽内侧，所述冲头内侧中心位置开有导向槽，所述导向槽内侧滑动连接有定位杆，所述定位杆上端螺纹连接在所述上模板内侧，所述定位杆外侧设有回弹弹簧，所述回弹弹簧上端与所述上模板下端平面接触连接，所述回弹弹簧下端与所述冲头上端平面接触连接，设有卸料块和滑动连接在凸模内侧的冲头，使得弯曲后卡接在冲头外侧的弯曲工件在冲头回缩至回缩槽内后会在凹模的作用下自动掉落，从而实现脱模。

本发明有益的效果是：本发明构设计合理、简单，使用方便，通过凸模挤压棒材使得棒材在弯曲斜面的凹模上逐渐弯曲成型成环状，该装置加工小尺寸的环状工件方便、快速，且设有可以上下伸缩移动的冲头，从而使得卡在冲头外侧的成型更加可以自动从冲头上脱落，使得脱模容易，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为图2中a部分的放大图；

图4为本发明的左视图；

图5为定位板的正视图。

附图标记说明：1、凸模，2、凹模，3、冲头，4、弯曲孔，5、弯曲斜面，6、限位台，7、上模板，8、模柄，9、导向杆，10、固定板，11、压缩弹簧，12、下模板，13、导向套，14、安装槽，15、缓冲部，16、卸料孔，17、棒材，18、定位板，19、圆角，20、第一固定凸缘，21、第一沉头孔，22、第一固定螺钉，23、第二固定凸缘，24、第二沉头孔，25、第二固定螺钉，26、卡槽，27、调节板，28、卡轨，29、卸料块，30、回缩槽，31、导向槽，32、定位杆，33、回弹弹簧。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1和2所示，本实施例中一种用于加工环状工件的弯曲模，包括凸模1和凹模2，凸模1位于凹模2上端中心位置，所述凸模1下端中心位置设有冲头3，所述凹模2内侧中心位置开有与所述凸模1相配合的弯曲孔4，所述凹模2上端加工有从右往左逐渐降低的弯曲斜面5，所述弯曲斜面5右端设有位于凹模2上端的限位台6，限位台6左侧设有位于所述弯曲斜面5上的棒材17，所述棒材17后端与所述冲头3接触连接，设有倾斜设置的凹模2和位于凹模2上的棒材17，通过冲头3带动棒材17在凹模2上从上往下移动，使得棒材17在凹模2作用下逐渐弯曲成型成为一个环状工件，结构简单，方便小尺寸的环状工件的加工，使用方便，加工快速。

凸模1上端固定连接有上模板7，所述上模板7上端中心位置设有模柄8，所述上模板7下端平面左右两侧固定连接有导向杆9，所述凹模2下端外侧滑动连接有固定板10，所述导向杆9中端外侧设有位于所述上模板7和固定板10之间的压缩弹簧11，所述导向杆9下端穿过所述固定板10位于固定板10下侧，所述导向杆9滑动连接在所述固定板10内侧，所述凹模2下端固定连接有下模板12，所述下模板12左右两端固定连接有导向套13，所述导向杆9下端滑动连接在所述导向套13内侧，设有导向杆9和导向套13和位于导向杆9外侧的压缩弹簧11，使得凸模1在下移后可以在压缩弹簧11的作用下自动回升，方便下一次加工的进行。

导向套13上端外侧设有开在所述固定板10下端平面上的安装槽14，所述导向套13上端设有位于所述安装槽14内侧的缓冲部15，设有位于导向套13上的缓冲部14，缓冲部14为硬质橡胶材料，使得导向套13在受到固定板10的挤压作用时，部分力被缓冲部14吸收，从而避免导向套13因为受力变形，从而导致该模具报废。

凹模2下端内侧开有贯穿下模板12的卸料孔16，所述卸料孔16与弯曲孔4同心设置，设有卸料孔16，方便成型后的环状工件的卸料。

棒材17后端设有固定连接在所述下模板12上端的定位板18，设有位于棒材17后端的定位板18，棒材17在放置在凹模2上端时可以使得棒材17的中心位置在凹模2上，使得棒材17在弯曲时前后两端更加的均匀，方便棒材17的弯曲，使得棒材17的弯曲效果更好。

弯曲孔4上端设有圆角19，设有圆角19，便于棒材17的弯曲，也减小凹模2对棒材17的损害。

凹模2下端外侧设有第一固定凸缘20，所述第一固定凸缘20上开有若干个第一沉头孔21，所述第一沉头孔21内设有用于固定凹模2和下模板12的第一固定螺钉22，凸模1上端外侧设有第二固定凸缘23，所述第二固定凸缘23上开有若干个第二沉头孔24，所述第二沉头孔24内设有用于固定凸模1和上模板7的第二固定螺钉25，设有通过固定螺钉和固定凸缘固定安装的凸模1和凹模2，使得凸模1和凹模2的安装和更换更加的方便，简单。

定位板18前端平面上开有卡槽26，所述卡槽26左高右低倾斜设置在定位板18上，所述定位板18前端设有调节板27，所述调节板27后端设有卡接在所述卡槽26内侧的卡轨28，定位板18前端设有调节板27，方便对不同尺寸，不同弯曲直径的环状工件加工时进行调整，使得棒材17的中心位置对准凹模2的圆心，设有倾斜设置的卡槽26，使得调节板27在安装后不会自动滑出。

卸料孔16内侧中心位置设有卸料块29，所述凸模1内侧中心位置开有回缩槽30，所述冲头3上端滑动连接在所述回缩槽30内侧，所述冲头3内侧中心位置开有导向槽31，所述导向槽31内侧滑动连接有定位杆32，所述定位杆32上端螺纹连接在所述上模板7内侧，所述定位杆32外侧设有回弹弹簧33，所述回弹弹簧33上端与所述上模板7下端平面接触连接，所述回弹弹簧33下端与所述冲头3上端平面接触连接，设有卸料块29和滑动连接在凸模1内侧的冲头3，使得弯曲后卡接在冲头3外侧的弯曲工件在冲头3回缩至回缩槽30内后会在凹模2的作用下自动掉落，从而实现脱模。

本发明在使用时，只需将所要加工环状工件尺寸大小对应的凸模1、凹模2和调节板27分别安装在模具的相应位置即可，加工时，将棒材17在冲头3、弯曲斜面5和限位台6之间的空隙内，棒材17后端抵住调节板27，再通过模柄8下压上模板7，使得凸模1带动棒材17在凹模2的弯曲斜面5上弯曲成型，直至棒材17完全进入凹模2完成弯曲时，通过卸料块29的作用使得凸模1上的冲头3回缩，从而使得卡在冲头3外侧的弯曲工件从冲头3脱落下来。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。