技术特征：
1.一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：s1、原料盘条准备以及表面净化处理、酸洗、电解磷化；s2、对原料盘条进行第一次干拉、第一次热处理、第二次干拉、第二次热处理和第三次干拉、第三次热处理；第一次干拉通过干式拉丝机将钢丝拉拔成1.8-2.8mm的钢丝，第二次干拉将钢丝拉拔成1.0-1.1mm钢丝，第三次干拉通过干式拉丝机将钢丝拉拔成0.40~0.70mm的钢丝，第一次干拉、第二次干拉以及第三次干拉的压缩比逐渐减小，以提高钢丝表面质量，提升钢丝塑性；第一次热处理、第二次热处理、第三次热处理分别在第一次干拉、第二次干拉、第三次干拉之后，第一次热处理和第二次热处理加热温度相同，第三次热处理温度高于第二次热处理，三次热处理后的钢丝的片层间距逐渐减小，收线速度逐渐增加，第一次热处理和第二次热处理之后进行电解磷化，提升钢丝表面润滑环境；s3、电镀铜锌合金：将钢丝表面净化处理后，在钢丝表面电镀一层铜锌合金；s4、水箱拉拔：将电镀铜锌合金后的钢丝拉拔成单丝直径为：0.045-0.08mm的特细超高强钢丝，提高总压缩比，拉拔后成品单丝强度为4300-5200mpa；s5、帘线捻股：将水箱拉拔后的单丝先用微丝微绳捻股机捻制成股绳，再将股绳捻制成成品钢帘线，进行收卷，钢帘线的直径为0.07-0.60mm。2.根据权利要求1所述的一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：所述原料盘条的直径为4-6mm，化学成分重量百分比为：碳含量0.90-0.94%、硅含量0.15-0.30%、锰含量0.20-0.40%、磷含量0.017max、硫含量0.010max、铝含量0.003max、氮含量0.005max、脱碳深度0.1mm max，不得有全圆周脱碳，非金属夹杂物尺寸小于20um。3.根据权利要求1所述的一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：所述第一次干拉：第一次干拉的拉拔道次为5-10道次，总压缩比为75-89%，4-9个道次部分压缩比为18-24%，最后一个道次压缩比为14-18%，拉丝模工作区角度为8-10
°
，拉丝模定径带长度为20-35%d，d为出口单丝直径；所述第一次热处理：采用燃气明火炉进行加热，加热温度在910-970℃，采用水浴等温冷却，让钢丝形成索氏体组织，片层间距在100-160nm，收线速度40-60m/min，并通过电解磷化，在钢丝表面形成一层薄薄的磷化膜，膜重3-10g/kg，提升钢丝表面润滑环境，有助于进一步拉拔变形；所述第二次干拉：第二次干拉的拉拔道次为6-12道次，总压缩比为62-87%，部分压缩比为16-20%，拉丝模工作区角度为8-10
°
，拉丝模定径带长度为20-35%d；所述第二次热处理：采用燃气明火炉进行加热，加热温度在910-970℃，采用水浴等温冷却，让钢丝形成索氏体组织，片层间距在90-140nm，收线速度50-80m/min，并通过电解磷化，在钢丝表面形成一层薄薄的磷化膜，膜重3-10g/kg；所述第三次干拉：第三次干拉的拉拔道次为6-10道次，总压缩比在51-87%，部分压缩比在15-20%，最后2道次压缩比在14-16%；所述第三次热处理：通过燃气明火炉进行加热，加热温度在920-980℃，采用盐浴等温冷却处理，让钢丝形成片层间距为80-140um的索氏体组织。4.根据权利要求1所述的一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：所
述步骤s3中，钢丝表面电镀的一层铜锌合金，铜含量64-80%，镀层克重5-12g/kg，钢丝强度1360-1500mpa，面缩率37.5-52%。5.根据权利要求1所述的一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：所述水箱拉拔：将电镀铜锌合金后的钢丝通过超大应变拉拔工艺拉拔成单丝直径为0.045-0.08mm的特细超高强钢丝，拉拔道次23-35道次，总压缩比98.7-99.3%，最后1道次压缩比为6-10%，前17-25道次采用钨钢模拉拔，拉丝模工作角为9-11
°
，定径带长度20-35%d，最后6-10道次采用钻石模，工作角为6-10
°
，定径带长度15-25%d；拉拔后成品单丝直径椭圆度小于0.0005mm，圈径60~150mm。6.根据权利要求1所述的一种极细特高强度同步带钢帘线的生产方法，其特征在于：帘线捻股：将水箱拉拔后的单丝先用微丝微绳捻股机捻制成股绳，单丝预变形量为1.05-1.13d，再将股绳捻制成成品钢帘线，成品捻距不大于6mm，捻制时，因单丝直径极细，过线路径的抖动，阻尼过大都会引起单丝的断丝，因此所有过线路径需采用轻量化材质，捻制成绳后，通过虚捻器进行过捻控制成品残余扭转，成品残余扭转为0
±
3转/360
°
。