一种充电盒外壳加工模具及其加工方法与流程

1.本发明属于冲压成型技术领域，具体涉及一种充电盒外壳加工模具及其加工方法。


背景技术：

2.注塑模具是用于生产塑胶产品的工具。根据各种类型的塑胶产品,注塑模具的形状以及结构亦各有不同，其包括浇筑系统和成型系统。成型系统作为供模塑料成型的腔室,其尺寸精度直接影响注塑产品品质。
3.充电盒外壳传统的冲压成型方式是进行多次变薄拉伸工艺处理，充电盒外壳在拉伸成型过程中，随着拉伸次数的增加，壳体的高度越来越高，壳体的壁厚越来越薄，毛坯的直壁部分在通过凹、凸模之间的间隙时受压，产生显著的变薄现象，而使侧壁高度增加，其设置有多副模具，通过不断缩小凹、凸模之间的间隙，将毛坯依次放入模具中冲压成型，从而达到满足生产要求的加工精度，但采用多道工序冲压,导致生产的产品品质不稳定；同时，加工工序多，需要多副加工模具，增加了加工成本。在每次变薄拉伸过程中，都会致使毛坯发热，导致毛坯材料变硬，进而使后面变薄拉伸工序更加困难，同时，在变薄拉伸工序中会挤出大量的残渣，布满于模具形腔和冲头表面，导致冲压过程中产品表面有大量的压伤，导致最终产品出现壁厚不均匀和表面凹凸不平的现象。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：针对现有技术的不足，提供一种充电盒外壳加工模具及其加工方法，其加工工序少、生产产品质量稳定并有效避免产品直边弯曲的问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
6.一种充电盒外壳加工模具，包括：拉伸模，所述拉伸模包括第一凹模、第一凸模和第一中模，所述第一中模与毛坯的接触面为第一水平面，所述第一中模内嵌固定设置于所述第一凹模内，所述第一凹模与所述第一凸模相互配合，所述第一凹模、所述第一凸模和所述第一中模形成第一成型腔，所述第一成型腔用于毛坯冲压成半成品。在拉伸过程中，根据加工的产品的具体尺寸要求，生产对应的模具，通过控制所述第一凹模、所述第一中模和所述第一凸模的配合间隙尺寸，实现一次拉伸成型，将多次变薄拉伸工艺缩小为一次拉伸工艺，使生产的产品壁厚更加均匀，保证产品的壁厚更加准确，有效解决了采用多副模具带来的生产成本高的问题；校直模，所述校直模包括第二凹模、第二凸模和第二中模，所述第二中模与所述毛坯的接触面为第二圆弧过渡面和第二水平面，所述第二中模内嵌固定设置于所述第二凹模内，所述第二凹模与所述第二凸模相互配合，所述第二凹模、所述第二凸模和所述第二中模形成第二成型腔，所述第二成型腔用于对毛坯二次冲压成型。所述第二中模的机构设计，保证最终产品的表面的平面度和光滑度，使产品圆弧面和平面过渡自然且光滑，同时，所述第二成型腔贴合产品最后外形轮廓设计，保证了产品各个尺寸的精确度，通过校直工艺，有效避免了产品直边弯曲的现象出现，使产品侧边与底面圆弧过渡，增加了最
终产品的表面光滑度，提高了生产的产品质量。
7.进一步地，所述第一凹模上端包括第一圆弧过渡面和第一斜面，所述第一圆弧过渡面与所述第一斜面连接，所述第一斜面的倾斜角为5
°
～15
°
。这种结构设计，提高了第一凸模和第一凹模之间的配合度，在拉伸成型过程中，第一圆弧过渡面使毛坯在第一凸模的压紧作用下，有效避免了毛坯边缘卷边收起的现象出现，保证毛坯边缘的光滑过渡，使产品拉伸更加均匀。
8.进一步地，所述第一凹模与所述第一中模之间设置有倾斜间隙，所述倾斜间隙的倾斜角为0.3
°
～0.8
°
。这种机构设计，使毛坯在所述第一上模的压紧作用下，于第一成型腔内逐级拉升，使产品壁厚更加准确，在变薄拉伸过程中，保证其拉伸的均匀度，使其达到生产的加工精度要求，大幅度提高了生产效率。
9.进一步地，所述第二凹模上端面设置有第一环形面，所述第一环形面用于防止毛坯端口变大。这种结构设计，有效避免了产品端口由于第二凸模压紧作用时，产生端口挤压变形导致最终产品出现端口变大的问题。
10.进一步地，所述第二凸模头部设置有与所述第二中模相配合的第三圆弧过渡面，所述第三圆弧过渡面用于毛坯定型加工。这种结构设计，保证生产的最终产品表面的光滑度，有效避免了裂纹或起皱现象的出现，提高了最终生产的产品质量，同时降低了第二凸模在加工过程中的磨损，有效延长了第二凸模的使用寿命。
11.进一步地，所述第二凹模内壁保持垂直且所述第二凹模内壁与所述第二中模外壁贴合。这种结构设计，保证最后产品侧壁的垂直度，使生产的产品符合加工精度要求。
12.一种充电盒外壳加工方法，包括以下步骤：
13.变薄拉伸：将毛坯放置于所述拉伸模中，通过变薄拉伸工艺，充电盒外壳壳底成型，壳底面大小为最终产品所需大小，其两端圆弧弯折面的弧面宽度小于最终产品的圆弧过渡面宽度，得到半成品；侧面校直：将半成品放置于所述校直模中，通过校直工艺，半成品两端圆弧弯折面加工成最终产品的圆弧过渡面，充电盒外壳完全成型。其仅需要通过一次变薄拉伸处理，有效缩减了变薄拉伸的次数,避免了产品在多次拉伸过程中发热硬化导致后续变薄拉伸工序加工困难的现象，减少毛坯的加工工序，降低了成本，提高生产的产品稳定性，解决了因多次变薄拉伸造成产品硬化而产生的大量残渣的问题，有效减少了残渣的出现，提高了最后产品表面的光滑度，同时，采用校准工艺，很好地改善了两侧面直边弯曲和开口变大的缺陷。
14.本发明的有益效果在于：本发明提供的一种充电盒外壳加工模具及其加工方法，仅需要通过一次变薄拉伸处理，有效缩减了变薄拉伸的次数,减少毛坯的加工工序，降低了成本，提高生产的产品稳定性，解决了因多次变薄拉伸造成产品硬化而产生的大量残渣的问题；同时，采用校准工艺，很好地改善了两侧面直边弯曲的缺陷。
附图说明
15.图1为本发明实施例1中拉伸模的结构示意图之一；
16.图2为本发明实施例1中拉伸模的使用状态图；
17.图3为图2的a局部放大图；
18.图4为本发明实施例1中拉伸模的结构示意图之二；
19.图5为本发明实施例1中校直模的结构示意图之一；
20.图6为本发明实施例1中校直模的使用状态图；
21.图7为本发明实施例1中校直模的结构示意图之二。
22.其中：
[0023]1‑
拉伸模；
[0024]
11
‑
第一凹模；111
‑
第一圆弧过渡面；112
‑
第一斜面；
[0025]
12
‑
第一凸模；
[0026]
13
‑
第一中模；131
‑
第一水平面；
[0027]
14
‑
倾斜间隙；
[0028]2‑
校直模；
[0029]
21
‑
第二凹模；211
‑
第一环形面；
[0030]
22
‑
第二凸模；221
‑
第三圆弧过渡面；
[0031]
23
‑
第二中模；231
‑
第二圆弧过渡面；232
‑
第二水平面；
[0032]3‑
毛坯。
具体实施方式
[0033]
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件，本领域技术人员应可理解，制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。
[0034]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0035]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0036]
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。
[0037]
实施例1
[0038]
如图1～7所示，一种充电盒外壳加工模具，包括：拉伸模1和校直模2；拉伸模1包括第一凹模11、第一凸模12和第一中模13，第一中模13与毛坯3的接触面为第一水平面131，第一中模13内嵌固定设置于第一凹模11内，第一凹模11与第一凸模12相互配合，第一凹模11、第一凸模12和第一中模13形成第一成型腔，第一成型腔用于毛坯3冲压成半成品。在拉伸过程中，根据加工的产品的具体尺寸要求，生产对应的模具，通过控制第一凹模11、第一中模
13和第一凸模12的配合间隙尺寸，实现一次拉伸成型，将多次变薄拉伸工艺缩小为一次拉伸工艺，使生产的产品壁厚更加均匀，保证产品的壁厚更加准确，有效解决了采用多副模具带来的生产成本高的问题；校直模2包括第二凹模21、第二凸模22和第二中模23，第二中模23与毛坯3的接触面为第二圆弧过渡面231和第二水平面232，第二中模23内嵌固定设置于第二凹模21内，第二凹模21与第二凸模22相互配合，第二凹模21、第二凸模22和第二中模23形成第二成型腔，第二成型腔用于对毛坯3二次冲压成型。第二中模23的机构设计，保证最终产品的表面的平面度和光滑度，使产品圆弧面和平面过渡自然且光滑，同时，第二成型腔贴合产品最后外形轮廓设计，保证了产品各个尺寸的精确度，通过校直工艺，有效避免了产品直边弯曲的现象出现，使产品侧边与底面圆弧过渡，增加了最终产品的表面光滑度，提高了生产的产品质量。
[0039]
优选地，第一凹模11上端包括第一圆弧过渡面111和第一斜面112，第一圆弧过渡面111与第一斜面112连接，第一斜面112的倾斜角为10
°
。这种结构设计，提高了第一凸模12和第一凹模11之间的配合度，在拉伸成型过程中，第一圆弧过渡面111使毛坯3在第一凸模12的压紧作用下，有效避免了毛坯3边缘卷边收起的现象出现，保证毛坯3边缘的光滑过渡，使产品拉伸更加均匀。
[0040]
优选地，第一凹模11与第一中模13之间设置有倾斜间隙14，倾斜间隙14的倾斜角为0.5
°
。这种机构设计，使毛坯3在第一上模的压紧作用下，于第一成型腔内逐级拉升，使产品壁厚更加准确，在变薄拉伸过程中，保证其拉伸的均匀度，使其达到生产的加工精度要求，大幅度提高了生产效率。
[0041]
优选地，第二凹模21上端面设置有第一环形面211，第一环形面211用于防止毛坯3端口变大。这种结构设计，有效避免了产品端口由于第二凸模22压紧作用时，产生端口挤压变形导致最终产品出现端口变大的问题。
[0042]
优选地，第二凸模22头部设置有与第二中模23相配合的第三圆弧过渡面221，第三圆弧过渡面221用于毛坯3定型加工。这种结构设计，保证生产的最终产品表面的光滑度，有效避免了裂纹或起皱现象的出现，提高了最终生产的产品质量，同时降低了第二凸模22在加工过程中的磨损，有效延长了第二凸模22的使用寿命。
[0043]
优选地，第二凹模21内壁保持垂直且第二凹模21内壁与第二中模23外壁贴合。这种结构设计，保证最后产品侧壁的垂直度，使生产的产品符合加工精度要求。
[0044]
实施例2
[0045]
一种充电盒外壳加工方法，包括以下步骤：
[0046]
变薄拉伸：变薄拉伸工艺具体针对厚度为1.08mm的板型材料，该材料具有延展性，加工要求是将其拉伸减薄至1.02mm,并保证去拉伸面拉伸厚度的均匀性，首先，将毛坯3放置于拉伸模1中，第一凸模12在动力装置的驱动下，嵌入第一凹模11的内腔中，从而使毛坯3在压力作用下拉伸形成充电盒外壳，通过变薄拉伸工艺，充电盒外壳壳底成型，壳底面大小为最终产品所需大小，其两端圆弧弯折面的弧面宽度小于最终产品的圆弧过渡面宽度，得到半成品；
[0047]
侧面校直：将半成品放置于校直模2中，通过校直工艺，半成品两端圆弧弯折面加工成最终产品的圆弧过渡面，充电盒外壳完全成型。其仅需要通过一次变薄拉伸处理，有效缩减了变薄拉伸的次数,避免了产品在多次拉伸过程中发热硬化导致后续变薄拉伸工序加
工困难的现象，减少毛坯3的加工工序，降低了成本，提高生产的产品稳定性，解决了因多次变薄拉伸造成产品硬化而产生的大量残渣的问题，有效减少了残渣的出现，提高了最后产品表面的光滑度，同时，采用校准工艺，很好地改善了两侧面直边弯曲和开口变大的缺陷。
[0048]
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。