专利名称：具有镶件结构的注塑模具的制作方法
具有镶件结构的注塑模具
技术领域：
本发明是有关于一种具有镶件结构的注塑模具，特别是有关于一种能够减少塑胶 制品分模线、并具有合模自适应结构的注塑模具。
背景技术：
通常塑胶制品均由注塑模具制成，注塑模具能够大量生产的这种优势使得塑胶制 品已广泛应用至生产及生活的各个领域，但人们对于塑胶制品的外观是越来越讲究。因此， 便需要不断的对原有的模具进行改进，以提高塑胶制品的质量。请参照图1所示的现有注塑模具9的正面结构剖示图；图2所示的现有注塑模具9 的侧面结构剖示图；以及图3A至3E所示的定模90、镶件94及滑块96的立体结构示意图。请参照图1及图2所示的现有注塑模具9，其包括有一定模90、一动模92、至少一 镶件94、至少一滑块96及一模具型腔98。如图3A所示，定模90具有一组装孔901，该组装 孔901邻接于模具型腔98，该组装孔901具有二个面对模具型腔98的圆弧边缘902、903。 如图:3B所示，镶件94具有一固定端941、一插入端942及一连接固定端941与插入端942 的圆弧段943，镶件94通过一紧固件(未图示)固定至定模90上，并镶件94的固定端941 收容于定模90的组装孔901中，插入端942自该组装孔901中伸出，但镶件94的圆弧段943 会与组装孔901的这二个圆弧边缘902、903衔接。滑块96以滑动的方式安装至动模92上， 并且在滑块96上还形成有一插孔960 (如图3C所示)。当定模90与动模92合模时，滑块 96朝向动模92的中心水平移动，而镶件94则竖直插入滑块96上的插孔960中，从而使得 合模后的定模90、动模92、镶件94及滑块96之间形成模具型腔98，当注塑材料被注入该模 具型腔98、并经冷却之后，就在模具型腔98中形成一塑胶制品，最后通过开模的动作取出 或自动顶出该塑胶制品。目前发现上述现有注塑模具9具有以下缺陷第一塑胶制品的表面分模线多。请参照图3D所示，由于现有的镶件94结构在合 模时(如图3D所示)，该镶件94的圆弧段943会与定模90的组装孔901的二个圆弧边缘 902,903衔接以共同对模具型腔98的进行封胶，防止注塑材料流出模具型腔98。但是这种 封胶方式会使得成型后的塑胶制品的外表面上形成有至少三条分模线，第一条分模线为由 于镶件94与定模90的组装孔901的一个直线边衔接而产生的直线944、第二及三条分模线 为由于镶件94与定模90的组装孔901的二个圆弧边衔接而产生的圆弧线902、903。如此 多的分模线944、902、903不但影响塑胶制品的外观，也影响到塑胶制器的段差。第二 合模难度大。这是因为在注塑成型时，定模90 (包括镶件94)和滑块96的 实际温度有差异(约20度的温度差异)，使得定模90和滑块96的钢料热胀冷缩的程度不 同，从而造成镶件94与滑块96上的插孔960的中心错位，这种错位产生的位置公差很难保 证在生产时镶件94能够顺利的进入滑块96中，轻者出现因过渡配合而造成注塑模具9磨 损的情况重者则出现因镶件94与插孔960偏移而导致注塑模具9卡死。再者，当现有的注 塑模具9采用一模多穴的设计时，由于同一注塑模具9上安装多个镶件94及滑块96，也就是说要在合模时保证多个镶件94能够同时分别插入各自对应的滑块96插孔960时，这种 现有的注塑模具9设计就更容易出现损坏及卡死情况，而且注塑模具9尺寸越大、镶件94 离注塑模具9的中心越大，这种损坏及卡死情况就越严重。因此，有必要提供一种能去除塑胶制品外表面分模线、能够保证模具顺利合模的 注塑模具。
发明内容本发明的主要目的在于提供一种具有镶件结构的塑胶模具，能够去除塑胶制品外 表面的分模线、并能够保证模具顺利合模。为达上述目的，本发明采用如下技术方案一种具有镶件结构的注塑模具，包括有 一定模、一动模、至少一镶件、至少一滑块，以及一模具型腔。该定模具有一组装孔，该组装 孔远离该模具型腔，并且在该组装孔与该模具型腔之间形成一连接平面。该滑块是以可滑 动的方式安装于动模上，该滑块具有一插孔。该镶件安装于定模上，该镶件具有一固定端、 一插入端，以及一形成于固定端及插入端之间的台肩，其中该固定端伸入该定模的组装孔 中，而该插入端则能够插入该滑块的插孔中，台肩抵压在该连接平面上。该模具型腔形成于 合模后的该定模、该动模、该镶件及该滑块之间。在上述镶件的固定端与该定模的组装孔之间形成有一间隙。上述镶件的固定端是以可移动的方式连接至该定模上，使得该镶件能够在该间隙 允许的范围内相对于该定模移动。在上述定模的上方设置一沉槽，用来收纳一螺母，并且该螺母能够在该沉槽内左 右移动。上述镶件的固定端通过一螺钉连接至该螺母上。上述镶件的固定端呈长方形体，截面呈矩形；上述定模的组装孔亦呈长方形体，截 面呈矩形；其中该固定端与该组装孔的宽度尺寸不同。上述镶件的插入端呈楔形。相较于现有技术，本发明具有镶件结构的注塑模具通过在镶件上设计一个台肩， 而在定模上则设计一个位于组装孔与模具型腔之间的连接平面，通过台肩与连接平面的配 合而提供封胶作用，从而防止模具型腔内的熔融材料溢出。可见，本发明改变了原有的封胶 位置，将原有封胶位置采用弧线与弧线的衔接方式改良为本发明的平面与平面(例如台肩 与连接平面)的衔接方式，从而在最终的塑胶制品上消除了原有的两条弧型分模线。此外， 由于本发明的镶件能够在间隙允许的范围内自动调整其于该定模上的位置，以适应由于受 模具温度、加工及组装影响而产生的公差，从而保证在合模时镶件的插入端能够顺利插入 滑块的插孔中，因此本发明能够提高注塑模具的使用寿命，降低模具加工精度，从而降低加 工成本。
图1是现有注塑模具的正面结构示意图。图2是现有注塑模具的侧面结构示意图。图3A是现有注塑模具的定模的部分立体结构示意图。图;3B是现有注塑模具的镶件结构的立体示意图。
图3C是现有注塑模具的滑块的部分立体结构示意图。图3D是现有注塑模具的定模、镶件及滑块在配合时的重要部位的结构关系图。图4是本发明注塑模具的正面结构示意图。图5是本发明注塑模具的侧面结构示意图。图6A是本发明注塑模具的定模的部分立体结构示意图。图6B是本发明注塑模具的镶件结构的立体示意图。图6C是本发明注塑模具的滑块的部分立体结构示意图。图6D是本发明注塑模具的定模、镶件及滑块在配合时的重要部位的结构关系图。
具体实施方式有关本发明的实施例的说明是参考附加的图式，用以例示本发明可用以实施的特 定实施例。而在本发明中所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「侧 面」等，仅是参考附加图式的方向。这些方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制 本发明。在以下实施例中，在不同的图中，相同部分是以相同标号表示。请参照图4至图6D所示的本发明其中一实施例的注塑模具1，其中图4是本发明 注塑模具1的正面结构示意图；图5是本发明注塑模具1的侧面结构示意图；图6A至6D是 本发明注塑模具1的定模10、镶件30及滑块40的立体结构示意图。请参照图4及图5所示的本发明其中一实施例的注塑模具1，本发明注塑模具1包 括有一定模10、一动模20、至少一镶件30、至少一滑块40，以及一模具型腔50。如图4、图5及图6A所示，定模10具有一组装孔12，该组装孔12远离模具型腔 50，在组装孔12与模具型腔50之间形成一连接平面14。在其中一实施例中，定模10上方 还形成有一沉槽16，用来容纳一螺母60，并允许该螺母60在沉槽16内左右移动。在其中 一实施例中，该组装孔12呈长方形体，截面呈矩形。如图4、图5及图6C所示，滑块40上形成有一插孔42。滑块40以可滑动的方式 安装至动模20上。如图4、图5及图6B所示，镶件30具有一固定端32、一插入端34、以及一形成于该 固定端32与该插入端34之间的台肩36。其中镶件30的固定端32收容于定模10的组装 孔12中，并在固定端32与组装孔12之间形成有间隙a(如图4所示)，固定端32是以可 移动的方式连接至定模10上，通过这种连接方式使得镶件30能够相对于定模10移动。固 定端32的移动范围是受限于间隙a大小。亦即，镶件30能够在间隙a允许的范围内调整 其于该定模10的组装孔12中的位置，以自动适应由于受模具温度、加工及组装影响而产生 的公差，因此这种结构具有微调的功能。镶件30的插入端34是插入滑块40的插孔42中。 此外，镶件30的台肩36与定模10的连接平面14衔接，亦即镶件30的台肩36抵顶于定模 10的连接平面14上。在其中一实施例中，如图4所示，镶件30的固定端32呈长方形体，截面呈矩形，亦 即其结构基本与组装孔12的结构相同，只是宽度尺寸不同。镶件30的插入端34呈楔形， 以便于竖直插入滑块40的插孔42中。在其中一实施例中，如图4所示，镶件30的固定端32是通过一螺钉62固定至位 于定模10上方的螺母60，由于螺母60直接放置于定模10的沉槽16内，这样螺母60就可以只限于左右移动，而不会上下移动，以保证镶件30也能够左右移动而不会上下晃动。在 镶件30的插入端34插入滑块40的插孔42的过程中，镶件30能够根据插孔42的位置自 动移动，此时镶件30的插入端34、固定端32会带着螺母60 —同移动，从而适应插孔42位 置，以保证镶件30能够顺利进入插孔42。具体的工作原理是当定模10与动模20合模时，滑块40朝向动模20的中心水平 移动，而镶件30的插入端34则竖直插入滑块40的插孔42中，从而使得合模后的定模10、 动模20、镶件30及滑块40之间形成模具型腔50，当注塑材料被注入该模具型腔50、并经冷 却之后，就在模具型腔50中形成一塑胶制品，最后通过分模操作取出或自动顶出该塑胶制品。本发明采用了镶件30的台肩36与定模10的连接平面14衔接方式，从而防止模 具型腔50内的熔融材料溢出。可见，本发明改变了原有的封胶位置，将原有封胶位置采用 弧线与弧线的衔接方式改良为本发明的平面与平面(例如台肩36与连接平面14)的衔接 方式，从而在最终的塑胶制品上消除了原有的两条弧型分模线。此外，由于本发明镶件30 能够在间隙允许的范围内自动根据外界条件调整其于该定模10上的位置，以适应由于受 模具温度、加工及组装影响而产生的公差，从而保证在合模时镶件30的插入端34能够顺利 插入滑块40的插孔42中，防止出现注塑模具1损坏及卡死的情况。总之，本发明能够提高 注塑模具1的使用寿命，而且由于有自适应结构，因此可以降低注塑模具1加工精度，从而 进一步降低加工成本。
权利要求
1.一种具有镶件结构的注塑模具，包括有一定模、一动模、至少一镶件、至少一滑块，以 及一模具型腔，其中该定模具有一组装孔；该滑块以可滑动的方式安装于该动模上，该滑块 具有一插孔；该镶件安装于该定模上，该镶件具有一固定端及一插入端，该固定端伸入该定 模的组装孔中，而该插入端则能够插入该滑块的插孔中；该模具型腔形成于合模后的该定 模、该动模、该镶件及该滑块之间；其特征在于该定模的组装孔远离该模具型腔，在该组 装孔与该模具型腔之间形成一连接平面；而在该镶件的固定端及插入端之间形成一台肩， 台肩抵压在该连接平面上。
2.如权利要求1所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于在该镶件的固定端与 该定模的组装孔之间形成有一间隙。
3.如权利要求2所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于该镶件的固定端是以 可移动的方式连接至该定模上，使得该镶件能够在该间隙允许的范围内相对于该定模移 动。
4.如权利要求3所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于在该定模的上方设置 一沉槽，用来收纳一螺母，并且该螺母能够在该沉槽内左右移动。
5.如权利要求4所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于该镶件的固定端通过 一螺钉连接至该螺母上。
6.如权利要求2所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于该镶件的固定端呈长 方形体，截面呈矩形；该定模的组装孔亦呈长方形体，截面呈矩形；其中该固定端与该组装 孔的宽度尺寸不同。
7.如权利要求6所述的具有镶件结构的注塑模具，其特征在于该镶件的插入端呈楔形。
全文摘要
本发明公开一种具有镶件结构的注塑模具，包括有定模、动模、镶件、滑块及模具型腔。定模具有一组装孔，其远离模具型腔，在组装孔与模具型腔之间形成一连接平面。滑块安装于动模上，滑块具有一插孔。镶件安装于定模上，镶件具有一固定端、一插入端及一台肩，其中固定端伸入该定模的组装孔中，插入端插入滑块的插孔中，台肩抵压在连接平面上。本发明通过台肩与连接平面的配合而提供封胶作用，从而防止模具型腔内的熔融材料溢出，并同时减少分模线的产生。此外，由于本发明的镶件能够在间隙允许的范围内自动调整其于该定模上的位置，从而保证在合模时镶件的插入端能够顺利插入滑块的插孔中。
文档编号B29C45/26GK102145527SQ20101010687
公开日2011年8月10日 申请日期2010年2月5日 优先权日2010年2月5日
发明者郑景隆 申请人:勋龙精密模具(昆山)有限公司, 邵之隽, 郑景隆