一种拉簧上料及装配装置的制作方法

本实用新型涉及小型拉簧组装技术领域，具体涉及一种拉簧上料及装配装置。

背景技术：

在小型拉簧装配过程中，现有技术是由人工插取拉簧放置物料上方完成装配过程，效率低下，耗费大量人工，且装配拉簧小、不易定位与插取，装配质量参差不齐，影响产品质量，影响了设备自动化的步伐。

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种能够自动上料和定位装配的拉簧上料及装配装置。

技术实现要素：

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种拉簧上料及装配装置，包括安装基座，所述安装基座上在安装有y轴导轨，所述y轴导轨上安装装配机构，所述装配机构与y轴行程气缸连接，所述y轴行程气缸控制装配机构沿y轴导轨横向移动；所述安装基座的极限行程处安装有与装配机构相互配合的上料机构，所述装配机构在所述y轴行程气缸的控制下行至安装基座的极限行程处，从所述上料机构上插取拉簧，插取完成后依靠y轴行程气缸移动至安装位置并完成装配。

进一步地，所述上料机构包括底座，所述底座上通过螺栓连接连接板，所述连接板远离底座的一面开有连接槽，所述连接槽的一端卡接导轨，所述导轨内腔滑动放置拉簧，所述拉簧包括拉簧主体和拉簧钩耳，所述拉簧主体的两端均固定连接拉簧钩耳，所述连接槽的另一端顶面通过螺栓连接定位挡板，所述连接板和底座接触的一面两侧开有安装槽，所述安装槽位于导轨和定位挡板间的连接槽的正下方，所述安装槽内滑动卡接拉簧凸台，所述拉簧凸台的顶端贯穿安装槽并伸入导轨和定位挡板间的连接槽内，所述拉簧凸台底端和安装槽底部间安装支撑弹簧。

进一步地，所述装配机构包括固定板，所述固定板顶部固定安装下压气缸，所述下压气缸的推杆滑动贯穿固定板并固定连接安装板，所述安装板侧壁边缘处固定连接连接柱的一端，所述连接柱的另一端通过螺栓连接连接板，所述连接柱间的安装板侧壁上固定安装气爪气缸，所述连接板远离气爪气缸的外壁固定安装压板气缸，且压板气缸的推杆位于连接板下方，所述压板气缸的推杆固定连接压板的一端，所述压板的另一端位于气爪气缸的两个气爪正下方，所述压板底部安装下压凸块，所述气爪气缸的两个气爪底部均固定连接拉簧顶针的一端，所述拉簧顶针的另一端滑动贯穿压板和下压凸块，所述安装板底部固定安装定位基座，所述定位基座上安装定位销。

进一步地，所述导轨内腔宽度等于拉簧主体的长度，所述导轨内腔两侧开有限位槽，所述拉簧钩耳滑动卡接在限位槽内。

进一步地，所述拉簧凸台为端面成正方形的长方体结构，且拉簧凸台的端面边长大于拉簧钩耳的直径，所述拉簧凸台相靠近的一侧间距等于拉簧主体的长度，且拉簧凸台相靠近的一侧与导轨内腔侧壁平齐。

进一步地，所述拉簧凸台靠近安装槽的一端外壁固定安装挡块，所述拉簧凸台靠近安装槽的一端端面固定安装圆柱结构的导向销，所述导向销滑动卡接在支撑弹簧内，且所述导向销直径等于支撑弹簧内径，所述支撑弹簧始终处于压缩状态，所述支撑弹簧的外径等于安装槽的宽度。

进一步地，所述拉簧凸台间的连接槽底部固定安装托板，所述托板的两端紧贴拉簧凸台外壁，所述托板顶部为贴合拉簧主体外壁的弧形结构。

进一步地，所述压板两端各开有一个腰型孔，所述下压凸块楔入压板的腰型孔中，所述拉簧顶针滑动贯穿所述下压凸块，所述下压凸块的凸起部位紧密贴合拉簧顶针的外壁，所述拉簧顶针之间的间距等于拉簧自然状态下两端拉簧钩耳的间距，便于插取拉簧。

进一步地，所述下压凸块的连接块的宽度略小于所述腰型孔的直径，所述下压凸块的上挡块和下挡块的宽度大于所述腰型孔的直径，所述凸起部位有两个，分别紧贴穿过所述拉簧顶针中心点直线两端的外壁上。

进一步地，所述下压凸块一体成型。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型利用导轨和定位挡板进行定位，使得拉簧滑出导轨时拉簧钩耳平躺落在拉簧凸台上，便于装配机的插取机构精准抓取拉簧；拉簧凸台对拉簧钩耳进行支撑，且拉簧凸台底部通过支撑弹簧支撑，装配机的插取部位穿过拉簧钩耳并下压拉簧凸台，使得支撑弹簧压缩，托板对拉簧主体部位进行支撑并反向挤压，使得拉簧钩耳沿插取部位上滑，便于取料。利用拉簧顶针插取拉簧且预张紧的方式进行工件初定位，其次在拉簧顶针的上方设计的下压凸块，在下压拉簧进行安装的过程中靠下压凸块的凸起部位顶住拉簧钩耳部分进行下压，这样不仅避免了拉簧不能下压到位的现象使整个机构稳定可靠；下压凸块的连接块的宽度略小于所述腰型孔的直径，下压凸块的上挡块和下挡块的宽度大于腰型孔的直径，便于拉簧顶针移动拉动拉簧进行预张紧，两个拉簧顶针之间的间距等于拉簧自然状态下两端拉簧钩耳的间距，便于插取拉簧；拉簧顶针滑动贯穿所述下压凸块，所述下压凸块的凸起部位紧密贴合拉簧顶针的外壁，使得下压凸块的凸起部位仅接触拉簧两端钩耳部位，避免拉簧中部受压变形。

附图说明

附图1为本实用新型的上料及装配结构示意图；

附图2为本实用新型的拉簧上料机构示意图；

附图3为本实用新型的拉簧装配机构示意图；

附图4为拉簧凸台处右视剖面结构示意图；

附图5为连接槽处主视剖面结构示意图；

附图6为本实用新型插取拉簧部分的正面示意图；

附图7为本实用新型插取拉簧部分的侧面示意图；

附图8为本实用新型插取拉簧部分的立体示意图；

附图9为本实用新型插取拉簧部分的剖面图；

附图10位本实用新型下压凸块的结构示意图；

附图标记：1、拉簧上料机构；2、y轴导轨；3、拉簧装配机构；4、安装基座；5、y轴行程气缸；11底座、12连接板、13连接槽、14导轨、15拉簧凸台、16定位挡板、17拉簧、171拉簧主体、172拉簧钩耳、18限位槽、19挡块、110导向销、111支撑弹簧、112安装槽、113托板；31固定板、32下压气缸、33安装板、34气爪气缸、35连接柱、36连接板、37压板气缸、38压板、39下压凸块、310拉簧顶针、311定位基座、312定位销、313腰型孔，316.凸起部位，317上挡块，318.下挡块，319.连接块。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

实施例一

如图1所示，一种拉簧上料及装配装置，包括安装基座，所述安装基座上在安装有y轴导轨，所述y轴导轨上安装装配机构，所述装配机构与y轴行程气缸连接，所述y轴行程气缸控制装配机构沿y轴导轨横向移动；所述安装基座的极限行程处安装有与装配机构相互配合的上料机构，所述装配机构在所述y轴行程气缸的控制下行至安装基座的极限行程处，从所述上料机构上插取拉簧，插取完成后依靠y轴行程气缸移动至安装位置并完成装配。

如图2、图4和图5所述，拉簧上料机构1包括底座11，底座11上通过螺栓连接连接板12，连接板12远离底座1的一面开有连接槽13，连接槽13的一端卡接导轨14，导轨14内腔滑动放置拉簧17，拉簧17包括拉簧主体171和拉簧钩耳172，拉簧主体171的两端均固定连接拉簧钩耳172，连接槽13的另一端顶面通过螺栓连接定位挡板16，连接板12和底座11接触的一面两侧开有安装槽112，安装槽112位于导轨14和定位挡板16间的连接槽13的正下方，安装槽112内滑动卡接拉簧凸台15，拉簧凸台15的顶端贯穿安装槽112并伸入导轨14和定位挡板16间的连接槽13内，拉簧凸台15底端和安装槽112底部间安装支撑弹簧111。拉簧17通过振动盘筛选后进入导轨14内，当连续进料时，拉簧17在导轨14内滑动，当拉簧17碰到定位挡板16时恰好滑出导轨，拉簧17在重力作用下落使得拉簧钩耳172平躺在拉簧凸台15上，完成定位，装配机的插取部位穿过拉簧钩耳172并下压拉簧凸台15，使得支撑弹簧111压缩，拉簧17通过拉簧钩耳172套接在插取部件上，完成取料。

导轨14内腔宽度等于拉簧主体171的长度，导轨14内腔两侧开有限位槽18，拉簧钩耳172滑动卡接在限位槽18内，确保拉簧17在移动过程中拉簧钩耳172处于水平状态，使得拉簧17滑出导轨后拉簧钩耳172平躺在拉簧凸台15上。

拉簧凸台15为端面成正方形的长方体结构，且拉簧凸台15的端面边长大于拉簧钩耳172的直径，拉簧凸台15相靠近的一侧间距等于拉簧主体171的长度，且拉簧凸台15相靠近的一侧与导轨14内腔侧壁平齐，确保拉簧凸台15正对拉簧钩耳172。

拉簧凸台15靠近安装槽112的一端外壁固定安装挡块19，对拉簧凸台15进行限位，避免拉簧凸台15脱离安装槽112，拉簧凸台15靠近安装槽112的一端端面固定安装圆柱结构的导向销110，导向销110滑动卡接在支撑弹簧111内，且导向销110直径等于支撑弹簧111内径，支撑弹簧111始终处于压缩状态，支撑弹簧111的外径等于安装槽112的宽度，避免支撑弹簧111压缩时产生弯曲。

拉簧凸台15间的连接槽13底部固定安装托板113，托板113的两端紧贴拉簧凸台15外壁，托板113顶部为贴合拉簧主体171外壁的弧形结构，当拉簧凸台115受装配机的插取部位下压时，托板113对拉簧主体171部位进行支撑并反向挤压，使得拉簧钩耳172沿插取部位上滑，完成取料。

如图3所示，拉簧装配机构包括固定板31，固定板31顶部固定安装下压气缸32，下压气缸32的推杆滑动贯穿固定板31并固定连接安装板33，安装板33侧壁边缘处固定连接连接柱35的一端，连接柱35的另一端通过螺栓连接连接板36，连接柱35间的安装板33侧壁上固定安装气爪气缸34，连接板36远离气爪气缸34的外壁固定安装压板气缸37，且压板气缸37的推杆位于连接板36下方，压板气缸37的推杆固定连接压板38的一端，压板38的另一端位于气爪气缸34的两个气爪正下方，压板38底部安装下压凸块39，气爪气缸34的两个气爪底部均固定连接拉簧顶针310的一端，拉簧顶针310的另一端滑动贯穿压板38和下压凸块39，安装板33底部固定安装定位基座311，定位基座311上安装定位销312。下压气缸32的推杆带动安装板33下移，从而带动拉簧顶针310下移插入拉簧17两端的拉簧钩耳172内，气爪气缸34的气爪张开使得拉簧顶针310拉动拉簧17进行预张紧，从而实现对拉簧17的夹取，下压气缸32的推杆收缩将拉簧17提起，再通过y轴行程气缸5带动固定板1移动，从而将拉簧17移至工件安装拉簧的位置，下压气缸32再次下压并通过定位销312定位，保证拉簧顶针310撑开拉簧17的位置与工件安装拉簧17的位置一致，压板气缸37带动压板38下压，使得下压凸块39将拉簧17压入工件安装拉簧的位置。

如图6至图10所示，压板38两端各开有一个腰型孔313，下压凸块39楔入压板38的腰型孔313中，拉簧顶针310滑动贯穿下压凸块39，下压凸块39的凸起部位316紧密贴合拉簧顶针310的外壁，两个拉簧顶针310之间的间距等于拉簧17自然状态下两端拉簧钩耳172的间距，便于插取拉簧17；下压凸块39的连接块319的宽度略小于腰型孔313的直径，下压凸块39的上挡块317和下挡块318的宽度大于腰型孔313的直径，便于拉簧顶针310移动拉动拉簧17进行预张紧，下压凸块39的凸起部位316有两个，分别紧贴穿过拉簧顶针310中心点直线两端的外壁上，便于插曲拉簧17，下压凸块39的凸起部位316的厚度大于拉簧钩耳的半径，拉簧顶针310的直径小于两端拉簧钩耳172的内径，则压板气缸37带动压板38下压时，下压凸块39的凸起部位316下压拉簧的拉簧钩耳172部位，避免压到拉簧17中间使得拉簧17弯曲，从而便于将拉簧17压至工件安装拉簧的位置进行安装，下压凸块39一体成型。

工作原理

拉簧上料机构1的拉簧17通过振动盘筛选后进入导轨14内，当连续进料时，拉簧17在导轨14内滑动，当拉簧17碰到定位挡板16时恰好滑出导轨14，拉簧17在重力作用下落使得拉簧钩耳172平躺在拉簧凸台15上，完成定位；拉簧装配机构3的下压气缸32的推杆带动安装板33下移，从而带动拉簧顶针310下移插入拉簧17两端的拉簧钩耳172内，拉簧顶针310穿过拉簧钩耳172并下压拉簧凸台15，使得支撑弹簧111压缩，托板113对拉簧主体171部位进行支撑并反向挤压，使得拉簧钩耳172沿拉簧顶针310上滑，气爪气缸34的气爪张开使得拉簧顶针310拉动拉簧17进行预张紧，实现对拉簧的夹取，下压气缸32的推杆收缩将拉簧17提起，再通过y轴行程气缸5带动固定板31沿y轴导轨2移动，将拉簧17移至工件安装拉簧17的位置，下压气缸32再次下压并通过定位销312定位，保证拉簧顶针310撑开拉簧17的位置与工件安装拉簧17的位置一致，压板气缸37带动压板38下压，下压凸块39的凸起部位316下压拉簧17的拉簧钩耳172部位，从而便于将拉簧压至工件安装位进行安装。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。