压铆工装的制作方法

1.本发明涉及钣金加工领域，特别涉及一种压铆工装。


背景技术：

2.浮动式面板螺钉是常见的紧固件，其因为可沿其轴向浮动的特点，使得连接件与被连接件之间的位置得到补偿，被广泛应用于板材结构的加工中。
3.专利文件cn202021583994.1公开了此类螺钉的结构：包括螺丝头和螺柱，螺丝头固设于外套的容置腔内，螺柱设有螺纹的一端凸出于外套，伸缩浮套的一端设于外套的容置腔内，伸缩浮套的另一端向外部延伸凸出于外套；伸缩浮套凸出于容置腔的一端设有台阶部，台阶部的设置便于按压伸缩浮套，方便实用。
4.通常，为了使浮动式面板螺钉不易从被连接件脱落，需要对伸缩浮套远离外套的一端进行翻铆，使得该端结构变形外扩，从而大于被连接件的连接孔直径，达到浮动式面板螺钉与被连接件连接更加牢靠的目的；进一步的，为了保护被连接件的表面不被浮动式面板螺钉擦伤，垫圈套设于伸缩浮套远离外套的一端外表面；然而目前市场上缺少针对此类浮动式面板螺钉的压铆工装。
5.在本技术中，如图1所示，浮动式面板螺钉简称铆钉17，伸缩浮套远离外套的一端为翻铆部171，上述螺丝头为头部172,垫圈11套设于翻铆部171，台阶部为阶梯面173。


技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本发明提供了一种针对浮动式面板螺钉的压铆工装。
7.本发明通过以下技术方案实现：
8.一种压铆工装，包括：
9.底座组件，底座组件用于与机床下模座连接；
10.浮动组件，浮动组件包括浮动部和杆部，浮动部活动套设于杆部的上端外表面，浮动部用于放置垫圈，杆部的顶端用于对铆钉的翻铆部进行翻铆，杆部的底端与底座组件连接；
11.上压铆头，上压铆头与机床上模座相连，上压铆头用于给予铆钉的头部轴向的压力；
12.垫圈套设于翻铆部的上端；铆钉受压后，翻铆部的下端翻铆，对垫圈形成限位。
13.进一步的，所述杆部为主连杆，主连杆的上端为收窄部，收窄部的顶端设有环形槽，环形槽用于对翻铆部的下端进行翻铆，并且对翻铆部的翻铆形状塑形。
14.进一步的，所述浮动部为浮动套，浮动套活动套设于收窄部外表面；浮动套的顶端形成有用于放置垫圈的环形凹台，环形凹台的中心在通孔的轴线上。
15.进一步的，主连杆还设有凸沿，复位压簧套设于主连杆上，并且复位压簧的一端抵接凸沿，另一端抵接浮动套。
16.进一步的，收窄部的底端形成台阶，台阶的上端面与浮动套的下端面之间形成第
一限位距离；收窄部上还设有圆孔，浮动套上设有长条孔，长条孔的长度方向与浮动套的轴线方向一致，销钉同时穿设于圆孔和长条孔。
17.进一步的，底座组件包括连接座和主底座，连接座设置于机床下模座与主底座之间，并且分别与机床下模座与主底座可拆卸连接；底座组件形成台阶孔，其由连接座的固定孔和主底座的安装孔组成，凸沿以下的主连杆部分设置于固定孔内，主连杆的其余部分、浮动套、复位压簧均设置于主底座的安装孔内。
18.进一步的，安装孔的上端周边形成容置槽，安装孔一端部形成于容置槽内。
19.进一步的，还包括固定组件，固定组件可拆卸的连接于底座组件上，固定组件用于固定铆钉的头部和被连接件。
20.进一步的，固定组件包括盖板和多个固定销，盖板上开设有多个销孔；主底座设有多个第一盲孔，固定销穿设于销孔并插入第一盲孔中；盖板的板体用于挤压被连接件，盖板上还开设有容置孔，容置孔用于固定铆钉的头部。
21.进一步的，还包括限位组件，限位组件设置于底座组件上；限位组件为定位销，主底座上还设置有第二盲孔，定位销插入第二盲孔内。
22.相比于现有技术，本发明的优点在于：
23.1、本发明提供一种针对浮动式面板螺钉的压铆工装，解决市面上缺少此类产品的缺陷。具体的，本技术的压铆工装通过底座组件与机床下模座连接，上压铆头与机床上模座相连用于给予铆钉轴向的压力；浮动组件位于底座组件与上压铆头之间，浮动组件的浮动部用于放置垫圈，并且可带动垫圈向下移动，使得在压铆过程中，垫圈不会受到上压铆头的挤压从而破坏，有效的保护了垫圈；浮动组件的杆部用于支撑铆钉，并对铆钉的翻铆部进行翻铆，并且浮动部活动套设于杆部的上端外表面，实现了垫圈活动套设于翻铆部的外表面的目的；在翻铆完成后，垫圈套设于变形后的翻铆部，变形后的翻铆部边沿朝着垫圈的方向弯曲变形并对垫圈形成竖直向下的限位，避免了垫圈从翻铆部脱离。
24.2、浮动套上设置有用于放置垫圈的环形凹台，在压铆过程中，垫圈在径向方向上受到环形凹台壁体的限制，铆钉的阶梯面挤压垫圈的上表面，进而使得垫圈在环形凹台上安装更加牢固，不易从浮动套脱落。
25.3、主连杆的上端为收窄部，收窄部的顶端设有环形槽，环形槽的槽壁可给予翻铆部的下端向上的支撑力，压铆时，翻铆部同时受到上压铆头和环形槽槽壁的挤压，翻铆部的下端进入环形槽进行塑形，具体的，翻铆部的下端逐渐沿着环形槽形状变形，翻铆部的下端被环形槽的槽壁限制成型。
26.4、收窄部的底端形成台阶，台阶的上端面与浮动套的下端面之间形成第一限位距离，即上压铆头自接触到浮动套后可向下移动的最大距离为第一限位距离；代替了目前市面上无法对翻铆程度进行控制、无法对上压铆头运行距离采取限制的常见翻铆工具；本方案通过台阶的上端面与浮动套的下端面，限制了上压铆头的运行距离，有效避免了上压铆头向下移动距离过大，而导致翻铆部的下端翻铆变形过量、翻铆部变形后厚度过薄、连接强度过低的情况，本方案有效控制了翻铆程度，减少了翻铆过量的情况，提高了产品工艺的合格率。
27.5、收窄部上设有圆孔，浮动套上设有长条孔，销钉同时穿设于圆孔和长条孔，使得浮动套向上运动的最大距离受到限制，避免在复位压簧弹力的作用下，浮动套从主连杆的
上端脱落。
28.6、安装孔的上端周边形成容置槽，容置槽用于卡合固定体积较小的被连接件，或者用于安装较大被连接件上凸出的折边。
29.7、本技术还包括用于固定铆钉头部的固定组件，固定组件包括盖板和多个固定销，盖板套设于铆钉头部外表面后，固定销穿设于盖板的销孔内并插入主底座的第一盲孔内，使得盖板与主底座相对固定；一方面，盖板的容置孔在径向上固定铆钉头部，防止铆钉在压铆过程中歪斜，避免产生翻铆效果不好、翻铆形状不均匀的情况，另一方面，在压铆方向上，盖板的板体压紧放置于容置槽内的被连接件，使得在压铆过程中，被连接件在压铆工装上固定更加牢固。
30.8、本技术还包括限位组件，限位组件为定位销，定位销穿设插入被连接件并插入主底座的第二盲孔内，使得被连接件和主底座相对固定，避免了在翻铆过程中被连接件晃动，进而影响翻铆过程、或者被连接件被上压铆头挤压划伤的情况发生。
附图说明
31.图1为背景技术中铆钉的结构示意图；
32.图2为压铆工装的结构爆炸示意图；
33.图3为浮动套的结构放大示意图；
34.图4为压铆工装剖面示意图；
35.图5为图4中圈圈部分结构放大示意图；
36.图6为固定组件组装在铆钉上的结构示意图；
37.图7为压铆工装使用时的示意图；
38.图8为翻铆部的下端未变形时的示意图；
39.图9为翻铆部的下端初步变形时的示意图；
40.图10为翻铆部的下端变形完成后的示意图。
[0041]1‑
连接座、101
‑
固定孔、2
‑
主底座、201
‑
安装孔、第一盲孔202、第二盲孔203、204
‑ꢀ
容置槽、3
‑
主连杆、301
‑
凸沿、302
‑
收窄部、303
‑
台阶、304
‑
环形槽、4
‑
销钉、5
‑
复位压簧、 6
‑
定位销、7
‑
盖板、销孔701、容置孔702、9
‑
上压铆头、10
‑
固定销、11
‑
垫圈、12
‑
浮动套、 121
‑
通孔、122
‑
长条孔、123
‑
环形凹台、14
‑
底座组件、15
‑
限位组件、17
‑
铆钉、171
‑
翻铆部、 172
‑
头部、173
‑
阶梯面、18
‑
折边。
具体实施方式
[0042]
以下结合较佳实施例及其附图对发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，
而不能理解为对本发明的限制。
[0043]
如图2所示，本发明较佳实施例的一种压铆工装，包括：底座组件14，底座组件14 用于与机床下模座连接；浮动组件，浮动组件包括浮动部和杆部，浮动部活动套设于杆部的上端外表面，浮动部用于放置垫圈11，杆部的顶端用于对铆钉17的翻铆部171进行翻铆，杆部的底端与底座组件14连接；上压铆头9，上压铆头9与机床上模座相连，上压铆头9用于给予铆钉17的头部172轴向的压力；垫圈11套设于翻铆部171的上端；铆钉17受压后，翻铆部171的下端翻铆，对垫圈11形成限位。
[0044]
进一步的参照图2～图4，所述杆部为主连杆3，主连杆3的上端为收窄部302，收窄部 302的顶端设有环形槽304，环形槽304的中心在收窄部302的轴线上，环形槽304的槽壁朝着垫圈11设置的方向弯曲，环形槽304用于对翻铆部171的下端进行翻铆，并且对翻铆部 171的翻铆形状塑形；所述浮动部为浮动套12，浮动套12活动套设于收窄部302外表面；浮动套12的顶端形成有用于放置垫圈11的环形凹台123，环形凹台123的中心在通孔121的轴线上；主连杆3还设有凸沿301，复位压簧5套设于主连杆3上，并且复位压簧5的一端抵接凸沿301，另一端抵接浮动套12。
[0045]
具体的，浮动套12为圆筒形结构；复位压簧5为螺旋弹簧，复位压簧5套设于主连杆3 上，复位压簧5的轴线与主连杆3的轴线重合；凸沿301为圆形凸沿，其与主连杆3一体加工成型，并位于主连杆3的中下部。
[0046]
进一步的参照图4～图6，收窄部302的底端形成台阶303，台阶303的上端面与浮动套12的下端面之间形成第一限位距离，第一限位距离根据铆钉的具体结构或者压铆的具体程度来定义，在本实施例中，第一限位距离2mm；收窄部302上还设有圆孔，浮动套12上设有长条孔122，长条孔122的长度方向与浮动套12的轴线方向一致，销钉4同时穿设于长条孔122 和圆孔。
[0047]
具体的，台阶303的上端面对浮动套12过度向下的位置形成限位；销钉4和长条孔122 的配合对浮动套12过度向上的位置形成限位，避免了浮动套12过度向上从而脱离收窄部302。
[0048]
进一步的参照图4，底座组件14包括连接座1和主底座2，连接座1设置于机床下模座与主底座2之间，并且分别与机床下模座与主底座2可拆卸连接；底座组件14形成台阶孔，其由连接座1的固定孔101和主底座2的安装孔201组成，凸沿301以下的主连杆3部分设置于固定孔101内，主连杆3的其余部分、浮动套12、复位压簧5均设置于主底座2的安装孔201内。
[0049]
具体的，连接座1与机床下模座、主底座2可通过螺钉或者螺栓进行连接；固定孔101 为圆柱型孔，且固定孔101的直径小于安装孔201的直径，固定孔101与安装孔201衔接处由于孔径的大小差别而形成一个支撑面，该支撑面用于支撑凸沿301；安装孔201也为圆柱型孔，安装孔201的直径等于或者略小于凸沿301外径，且大于复位压簧5的外圈直径。
[0050]
在其他可选的实施例中，底座组件14可为一个一体成型的结构，其内部设有一个台阶孔，主连杆3安装于台阶孔内，并且主连杆3的凸沿301底端抵接台阶孔的台阶上表面。
[0051]
进一步参照图2，安装孔201的上端周边形成容置槽204，安装孔201一端部形成于容置槽(204)内，容置槽204与安装孔201相通，容置槽204用于卡合固定体积较小的被连接件。
[0052]
进一步的参照图4～图6，还包括固定组件，固定组件可拆卸的连接于底座组件14
上，固定组件用于固定铆钉17的头部172和被连接件。
[0053]
具体的，固定组件包括盖板7和多个固定销10，盖板7上开设有多个销孔701；主底座 2设有多个第一盲孔202，固定销10穿设于销孔701并插入第一盲孔202中；盖板7上还开设有容置孔702，容置孔702用于固定铆钉17的头部172；一方面，容置孔702套设于头部 172外表面，使得头部172在径向方向上被固定，避免了在压铆过程中，头部172沿其径向晃动而导致的压铆形状不均匀，另一方面，在压铆方向上，盖板7的板体压紧放置于容置槽 204内的被连接件，使得在压铆过程中，被连接件在压铆工装上固定更加牢固。
[0054]
进一步的，还包括限位组件，限位组件设置于底座组件14上；具体的，限位组件为定位销6，主底座2上还设置有第二盲孔203，定位销6插入第二盲孔203内。
[0055]
本方案中的压铆工装可用于对各种钣金件进行压铆，此处，钣金件的被连接件以具有折边的机箱门板举例，来演示本压铆工装的使用过程；具体的，折边18包括2个凸耳结构，其中一个凸耳上设置铆接孔，另一个凸耳上设置定位孔。
[0056]
当设有折边的机箱门板需要压铆时，门板的侧壁会与压铆工具干涉，因此，要想完成在设有折边的机箱门上进行压铆，只能先在未折弯的机箱门板上采用压铆工装夹具压接铆钉，压铆完成后，再将机箱门板的边沿进行折弯，而且在折弯过程中，可能会引起擦伤铆钉等问题，十分不便。
[0057]
进一步参照图7～图10，运用本技术中的压铆工装可以克服上述缺陷，对设有折边的机箱门板进行压铆时，将压铆工装放置于机箱门板靠近折边18的一侧，将连接座1与机床下模座通过螺钉固定，将上压铆头9安装于机床上模座，并使得上压铆头9与浮动套12的轴线重合，将设有铆接孔的凸耳放置于容置槽204内，将垫圈11放置于环形凹台123上，将翻铆部 171的下端先后穿过铆接孔、垫圈11，并最终与环形槽304的槽壁抵接，使用盖板7套设于头部172外表面并将设有铆接孔的凸耳压紧固定，将固定销10穿设于销孔701并插入第一盲孔202中，使得盖板7相对于主底座2固定，将定位销6穿过定位孔插入第二盲孔203内；启动压铆机床，机床上模座带动压铆头9向下挤压铆钉17，垫圈11受到铆钉17的阶梯面173 向下挤压，使得垫圈11带动浮动套12一齐向下运动，头部172受到压铆头9的挤压也向下运动，当铆钉17内部的弹簧压缩到极限后，头部172将竖直向下的挤压力传递给翻铆部171，翻铆部171的下端受到环形槽304槽壁的导向和挤压作用，从而沿着环形槽304的槽壁形状逐渐弯曲变形，变形的翻铆部171下端边沿形成对垫圈11过度向下的限位；待翻铆完成，将固定销10从销孔701、第一盲孔202中抽出，将盖板7取下，然后，除去铆钉17、垫圈11 之外的其余部分均取下，此时，翻铆部171的下端变形部分的直径大于垫圈11的内圈直径，垫圈11无法从翻铆部171取下，并且，垫圈11的外圈直径大于铆接孔的直径，这样，铆钉 17通过垫圈11安装于铆接孔内并且无法从铆接孔内取出，待机箱门板与其他钣金件安装时，直接通过安装于铆接孔内的铆钉17进行连接即可。
[0058]
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。