一种弹簧整头机的制作方法

1.本发明涉及弹簧加工设备领域，更具体的说是涉及一种弹簧整头机。


背景技术：

2.弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，一般用弹簧钢制成，用于控制机械的运动、缓和冲击或振动、贮蓄能量、测量力的大小等，被广泛的用于机器、仪表中。其中，拉伸弹簧也叫拉力弹簧，是承受轴向拉力的螺旋弹簧，现有的拉伸弹簧，包括一体的弹簧本体和两个分别设于弹簧本体两端的挂钩，在进行连接时，必须依靠其两端的挂钩，在不承受负荷时，拉伸弹簧的圈与圈之间一般都是并紧的没有间隙；如说明书附图1可知，为避免拉伸弹簧在受力后进行弹簧回复时，挂钩容易从连接端上脱出，则会将两个挂钩的端部分别与弹簧本体的两端贴合；
3.在加工过程中，将弹簧钢进给到弹簧机上，弹簧机先加工出一端的挂钩，接着加工弹簧本体，最后加工出另一个挂钩并收集，但前述的加工方式存在缺陷，其一、加工第二个挂钩时，其端部很难确保与弹簧本体的端面贴合或者相近，针对挂钩端部位于弹簧本体周壁外的情况，还需要增设一步将超出弹簧本体周壁外的部分向弹簧本体的中心压动的步骤，操作繁琐，其二、加工第二个挂钩时，弹簧本体未加以固定，则第二个挂钩成型过程中，弹簧本体会转动致使第二个挂钩相对弹簧本体的中轴面偏移和倾斜，影响拉伸弹簧的使用质量；其三、随着弹簧钢的直径增大，前述两点缺陷的现象更加明显，且弹簧钢的抗弯能力和刚性强度均增强致使第二个挂钩相对弹簧本体的弯折处在加工中容易断裂，造成材料的浪费，所以需要设计一款能接替弹簧机加工第二个挂钩的设备。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种加工效率高且能准确加工出拉伸弹簧第二个挂钩的弹簧整头机。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种弹簧整头机，包括有柜体和架设于柜体上表面上的工作台，所述工作台上设置有用于将半成品的拉伸弹簧从弹簧机上夹取的伸缩夹组件、控制组件、分别位于伸缩夹组件两侧的左滑动组件和右滑动组件以及用于驱动左滑动组件和右滑动组件的动力传动组件；
6.所述伸缩夹组件包括有定位于工作台上的固定座、限位于固定座上且能相对固定座直线滑动的滑板、一对铰接于滑板上表面的夹持件、一个位于夹持件尾部下方且能相对滑板直线滑动的滑块、三个与两个夹持件的尾部呈交替设置且固定于滑块上的推动件、一个定位于滑板上且用于驱动滑块移动的第一直线气缸、一个固定连接于工作台下方能驱动滑板移动的第二直线气缸、一个通过支架与工作台固定连接且位于夹持件头端正上方的第三直线气缸和固定连接于第三直线气缸输出轴上的旋转气缸，一对所述夹持件的尾端向其两侧外弯折且呈八字型，一对所述夹持件的头端均设置有能相互拼合且内壁纹路与拉伸弹簧相适配的弹簧孔，所述弹簧孔与旋转气缸同轴设置，所述旋转气缸的输出轴端面上设置
有沿其径向延伸的推片，所述第一直线气缸、第二直线气缸、第三直线气缸、旋转气缸和动力传动组件均与控制组件连接，通过第一直线气缸控制滑块来回移动使得一对夹持件在三个推动件的影响下其头端发生张开和闭合，通过第二直线气缸带动滑板相对弹簧机往复移动使得一对夹持件的头端能将弹簧机上的拉伸弹簧夹至旋转电机的正下方，通过第三直线电机将旋转电机推向拉伸弹簧使得旋转电机通过推片带动拉伸弹簧相对弹簧孔转动；
7.所述左滑动组件和右滑动组件均包括有固定在工作台上的滑座和限位于滑座上且能相对滑座直线移动的滑杆，两个所述滑杆的移动方向均垂直于滑板的移动方向，所述右滑动组件还包括有定位于滑杆上的限位件，所述左滑动组件还包括有定位于滑杆上且一端具有斜切面的顶件，所述顶件和限位件分别位于一对夹持件的两侧且与弹簧孔对应，所述限位件和顶件相向的端部上分别设置有能相互插接的沉头槽和阶梯块，所述沉头槽的大端尺寸大于拉伸弹簧的外径且其小端尺寸小于拉伸弹簧的内径，两个所述滑杆均受动力传动组件驱动，当拉伸弹簧经推片推动后且被限位于弹簧孔内时，动力传动组件驱动两个滑杆相向运动，顶件通过其斜切面将拉伸弹簧端部的环体顶起，直至被顶起的环体与限位件相抵触。
8.作为本发明的进一步改进，所述动力传动组件包括有一台机身位于柜体内且其输出端依次贯穿柜体和工作台的旋转电机、两根相互平行的辅助转轴、一根位于第二直线气缸上方的传动转轴、两个呈扇形状且分别固定套设在两根辅助转轴上的左推板和右推板，所述旋转电机与控制组件电连接，所述左滑动组件和右滑动组件均位于两根辅助转轴之间，所述传动转轴和一根辅助转轴均与旋转电机的输出轴通过锥齿轮传动连接，所述传动转轴和另一根辅助转轴通过锥齿轮传动连接，两个所述滑杆远离夹持件的端部上均转动连接有分别与左推板和右推板外切的第一滚轮，所述工作台上表面还设置有两组均与第一滚轮不在同一竖直平面内的第一拉簧，两组所述第一拉簧的一端均定位于工作台上且另一端分别与两个滑杆远离夹持件的端部固定连接，通过旋转电机驱使两根辅助转轴同时转动使得左推板和右推板能分别推动两个滑杆相向运动，两组第一拉簧均被拉长，通过两组第一拉簧恢复形变使得两个滑杆相互远离运动。
9.作为本发明的进一步改进，所述左推板远离辅助转轴的圆弧所对的圆心角小于右推板远离辅助转轴的圆弧所对的圆心角，当两个辅助转轴同时转动时，右推板先于左推板向夹持件移动。
10.作为本发明的进一步改进，两个所述滑座上均滑动连接有与滑杆相互平行的夹紧件，两个所述夹紧件远离夹持件的一端上均设置有第二滚轮，两根所述辅助转轴上均固定套设有呈扇形状的夹紧推板，两个夹紧推板分别与两个第二滚轮外切，所述工作台上表面还设置有两组均与第二滚轮不在同一竖直平面内的第二拉簧，两组所述第二拉簧的一端均定位于工作台上且另一端分别与两个夹紧件远离夹持件的端部固定连接，两个所述夹紧推板远离辅助转轴的圆弧所对的圆心角大于右推板远离辅助转轴的圆弧所对的圆心角，通过旋转电机带动两个辅助转轴同时转动使得两个夹紧推板分别先于左推板和右推板推动两个夹紧件向夹持件移动并夹住夹持件，接着左推板和右推板分别推动两个滑杆相向运动。
11.作为本发明的进一步改进，所述工作台上表面开设有两个分别位于两根辅助转轴下方的润滑槽，当两根辅助转轴转动时，左推板、右推板和两个夹紧推板均会局部伸入其下方的润滑槽内。
12.作为本发明的进一步改进，所述控制组件包括有四个均通过两根气管分别与第一直线气缸、第二直线气缸、第三直线气缸和旋转气缸连接的电磁阀、与四个电磁阀连通的外接气缸和一个与旋转电机电连接的点触开关，所述传动转轴上沿其轴向依次固定套设有四个呈扇形状的按压件和一个呈水滴状的点压件，四个所述按压件和一个点压件均相对水平面偏转不同的角度，所述点触开关和四个电磁阀并排设置且分别对应点压件和四个按压件设置，在传动转轴转动过程中，点压件和四个按压件距离传动转轴最远的部分交替按压相应的点触开关和四个电磁阀上的开关使得旋转电机、第一直线气缸、第二直线气缸、第三直线气缸和旋转气缸相继发生相应的操作。
13.作为本发明的进一步改进，所述左滑动组件还包括有固定连接于滑杆上方的铰接座、呈乁字型的转动件、位于铰接座一侧的下压件、立于滑杆上表面的复位弹簧和旋转连接于转动件一侧的压轮，呈乁字型的所述下压件的一端与铰接座铰接且与顶件固定连接，呈乁字型的所述下压件的另一端位于复位弹簧上方且与复位弹簧上端顶触，所述压轮与下压件均位于转动件同一侧且压轮与滑杆上表面之间的最大距离大于下压件与滑杆上表面之间的最小距离，当滑杆向夹持件移动时，压轮移动至与下压件接触且下压件将压轮向下压动，复位弹簧被压缩，转动件相对铰接座转动，顶件移动的同时向上翘起。
14.作为本发明的进一步改进，所述工作台上开设有位于旋转电机正下方的落料孔，所述柜体内倾斜设置有落料管，所述落料管一端开口位于柜体上表面且与落料孔对应设置且其另一端开口位于柜体的一侧壁上。
15.作为本发明的进一步改进，还包括有与柜体固定连接支条和定位于支条上的第一限位杆，所述滑板远离弹簧机的端面上设置有与第一限位杆同轴设置的顶触杆，当顶触杆随着滑块远离弹簧机移动时，第一限位杆与顶触杆相抵触而停止运动。
16.作为本发明的进一步改进，所述顶触杆上固定套设有一块连接板，所述连接板上固定连接有位于顶触杆一侧的第二限位杆，所述工作台上设置有能阻止第二限位杆往弹簧机方向移动的限位块。
17.本发明的有益效果：在柜体上架设工作台，工作台上设置有用于将半成品的拉伸弹簧从弹簧机上夹取的伸缩夹组件、控制组件、分别位于伸缩夹组件两侧的左滑动组件和右滑动组件以及用于驱动左滑动组件和右滑动组件的动力传动组件，通过伸缩夹组件夹持并调整从弹簧机上夹取的拉伸弹簧使得在动力传动组件驱动下的左滑动组件和右滑动组件均对拉伸弹簧进行加工，如此设计能够为半成品的拉伸弹簧加工出剩下一个挂钩提供智能化加工，一对夹持件对弹簧本体进行夹持的设计相比现有技术能够为半成品的拉伸弹簧提供精确的定位；通过在顶件和限位件分别加工出能相互插接的阶梯块和沉头槽相比现有技术能确保顶件和限位件的进给量固定且能加工出结构准确的挂钩，弥补了现有技术挂钩相对弹簧本体断裂的缺陷。
附图说明
18.图1为本发明中的左滑动组件和右滑动组件均位于工作台上时的立体结构示意图；
19.图2为本发明中伸缩夹组件落料后的立体结构示意图；
20.图3为本发明中动力传动组件和控制组件组合的立体结构示意图；
21.图4为本发明的立体结构示意图；
22.图5为本发明的主视图；
23.图6为本发明的俯视图；
24.图7为本发明的左视图。
25.附图标记：1、柜体；11、落料管；12、支条；13、第一限位杆；2、工作台；21、落料孔；22、第一拉簧；23、润滑槽；24、第二拉簧；25、限位块；3、伸缩夹组件；30、推片；31、固定座；32、滑板；321、顶触杆；322、连接板；323、第二限位杆；33、夹持件；331、弹簧孔；34、滑块；35、推动件；36、第一直线气缸；37、第二直线气缸；38、第三直线气缸；39、旋转气缸；4、控制组件；41、电磁阀；42、外接气缸；43、点触开关；5、左滑动组件；51、顶件；52、阶梯块；53、铰接座；54、转动件；55、下压件；56、复位弹簧；57、压轮；6、右滑动组件；61、限位件；62、沉头槽；7、动力传动组件；71、旋转电机；72、辅助转轴；73、传动转轴；74、左推板；75、右推板；76、夹紧推板；77、按压件；78、点压件；8、滑座；9、滑杆；91、第一滚轮；10、夹紧件；101、第二滚轮。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。
27.参照图1至图7所示，本实施例的一种弹簧整头机，包括有柜体1和架设于柜体1上表面上的工作台2，柜体1上表面和工作台2下表面之间存在空隙，工作台2上设置有用于将半成品的拉伸弹簧从弹簧机上夹取的伸缩夹组件3、控制组件4、分别位于伸缩夹组件3两侧的左滑动组件5和右滑动组件6以及用于驱动左滑动组件5和右滑动组件6的动力传动组件7，弹簧机上的半成品拉伸弹簧包括有弹簧本体、分别位于弹簧本体两端的挂钩和与其轴线同轴设置的半个环体；
28.伸缩夹组件3包括有一个固定座31、一个滑板32、一对夹持件33、一个滑块34、三个呈圆柱状的推动件35、一个第一直线气缸36、一个第二直线气缸37、一个第三直线气缸38和一个旋转气缸39，一对夹持件33均呈乁字型，将固定座31通过螺栓紧固的方式定位于工作台2的上表面上，滑板32套接在固定座31上端且能相对固定座31作平行于工作台2上表面方向的直线移动，由滑板32上表面向其内开设出一个供滑块34容纳且移动的活动槽，将第一直线气缸36的缸体定位于滑板32的端面上，第一直线气缸36的输出轴贯穿活动槽的一个槽壁且与滑块34固定连接，将第二直线气缸37固定连接于工作台2下方，在工作台2上开设出长度平行于滑板32移动方向的通孔，将一根连杆穿过通孔且将其两端分别与滑板32和第二直线气缸37的输出轴固定连接，将一对夹持件33的弯折处均铰接于滑板32的上表面，一对夹持件33的一端均位于滑块34的上方且相互远离弯折形成八字型，一对夹持件33位于铰接处另一侧的部分相互平行设置且处于闭合状态，一对夹持件33的头端均设置有能相互拼合且内壁纹路与拉伸弹簧相适配的弹簧孔331，将三个推动件35固定连接于滑块34的上表面上且三个推动件35与一对夹持件33的尾端交替设置，一对夹持件33和第一直线气缸36相对第一直线气缸36所在滑板32端面异侧设置，第三直线气缸38通过支架定位于工作台2上且其与弹簧孔331同轴设置，将旋转气缸39同轴设置于第三直线气缸38的输出轴上，旋转气缸39的输出轴端面上设置有沿其径向延伸的推片30，推片30位于弹簧孔331上方，第一直线气缸36、第二直线气缸37、第三直线气缸38、旋转气缸39和动力传动组件7均与控制组件4连
接；
29.左滑动组件5和右滑动组件6均包括有滑座8和滑杆9，两个滑座8分别定位于一对夹持件33头端的两侧，滑座8上开设有供滑杆9穿插的通槽，两根滑杆9的移动方向均垂直于滑板32的移动方向，右滑动组件6还包括有定位于滑杆9上的限位件61，限位件61靠近夹持件33设置，左滑动组件5还包括有定位于滑杆9上的顶件51，顶件51和限位件61分别位于一对夹持件33的两侧且与弹簧孔331处于同一条直线上，顶件51和限位件61所在高度高于夹持件33上表面所在高度，沿垂直于工作台2上表面的方向分别在限位件61的端部上挖出沉头槽62和在顶件51上车削出阶梯块52，沉头槽62和阶梯块52分别位于限位件61和顶件51相向的端部上且能相互插接在一起，由阶梯块52小端朝向限位件61的端面向其内切除一部分并形成斜切面，斜切面的底边与阶梯块52的下表面相交且斜切面与阶梯块52的底面之间夹角为锐角，沉头槽62的大端尺寸大于拉伸弹簧的外径且其小端尺寸小于拉伸弹簧的内径，控制组件4可选用集成控制器，动力传动组件7可选用两个与集成控制器电连接的直线电机，两个直线电机固定于工作台2上且其输出轴分别与两个滑杆9固定连接；
30.将柜体1安装于弹簧机的正面，一对夹持件33正对弹簧机且与弹簧机上的出料口位置对应，可在弹簧孔331下方放置收集桶，初始状态下，限位件61和顶件51分别位于一对夹持件33的两侧，滑块34与第一直线气缸36贯穿的活动槽槽壁相贴合，位于一对夹持件33尾端外侧的两个推动件35分别与一对夹持件33的外壁贴合，一对夹持件33处于打开状态，两个弹簧孔331相互远离，弹簧孔331位于旋转气缸39下方；在弹簧钢被进给到弹簧机上并被加工出带有一个挂钩的弹簧本体后，第一步，第二直线气缸37将滑板32向弹簧机推动直至弹簧本体位于两个夹持件33之间且弹簧孔331与弹簧本体对应，第二直线气缸37停止运动；第二步，第一直线气缸36推动滑块34向弹簧机移动，两个位于一对夹持件33外侧的推动件35与其对应的夹持件33外壁分离，位于两个夹持件33之间的推动件35先与两个夹持件33相向的外壁同时贴合，接着将两个夹持件33的尾端向两侧推开致使两个夹持件33均相对滑板32转动，直至两个弹簧孔331相互拼合，弹簧本体被限位于两个弹簧孔331内，两个夹持件33停止转动，第一直线气缸36的输出轴无法继续伸长，弹簧机将弹簧本体与未加工的弹簧钢切断；第三步，第二直线气缸37带动滑板32远离弹簧机移动，直至弹簧孔331位于旋转电机39正下方，第二直线气缸37停止运动；第四步，第三直线气缸38将旋转气缸39向下推动，直至旋转气缸39上的推板30与弹簧本体端部贴合，第三直线气缸38停止运动；第五步，旋转气缸39带动推板30转动固定角度，推板30移动过程中先与弹簧本体被切断的端部抵触，接着带动弹簧本体相对弹簧孔331转动，弹簧本体向弹簧孔331内移动，转动到位后，半个环体位于弹簧孔331外并位于靠近顶件51的一侧，第三直线气缸38带动旋转气缸39远离弹簧本体移动的同时旋转气缸39带动推板30复位；第六步，两个直线电机同时驱动两个滑杆9相向运动，阶梯块52小端的底边插入弹簧本体相邻的环体之间，随着阶梯块52移动，半个环体沿阶梯块52的斜切面滑动并被顶起，阶梯块52的小端局部穿过半个环体，直至阶梯块52与沉头槽62插接在一起，半个环体被夹持于阶梯块52与沉头槽62之间，半个环体相对弹簧本体弯折到位并处于竖直平面内，接着两个直线电机带动两个滑杆9相互远离并复位，顶件51和限位件61相互分离；第七步，第一直线气缸36带动滑块34远离弹簧机移动，位于两个夹持件33之间的推动件35与两个夹持件33分离，两个位于外侧的推动件35先分别与两个夹持件33贴合并推动，两个夹持件33相对滑板32转动，两个弹簧孔331相互远离，加工好的拉伸弹簧
掉落至收集桶内，接着重复前述步骤完成下一个半成品拉伸弹簧的加工；
31.如此设计能够为半成品的拉伸弹簧加工出剩下一个挂钩提供智能化加工，一对夹持件33对弹簧本体进行夹持的设计相比现有技术能够为半成品的拉伸弹簧提供精确的定位；通过在顶件51和限位件61分别加工出能相互插接的阶梯块52和沉头槽62相比现有技术能确保顶件51和限位件61的进给量固定且能加工出结构准确的挂钩，弥补了现有技术挂钩相对弹簧本体断裂的缺陷；
32.进一步说明，若将第一直线气缸36、第二直线气缸37、第三直线气缸38和旋转气缸39替换为相应的电机属于惯用手段的置换，属于本发明的保护范围。
33.作为改进的一种具体实施方式，参照图3、图4和图6所示，动力传动组件7包括有一台与控制组件4电连接的旋转电机71、两根辅助转轴72、一根传动转轴73、一个左推板74和右推板75，将旋转电机71装入柜体1内并将旋转电机71的输出轴依次贯穿柜体1和工作台2，旋转电机71的输出轴垂直于工作台2设置并在输出轴的端部上卡接有锥齿轮，两根辅助转轴72均平行于滑板32移动方向设置，左滑动组件5和右滑动组件6均位于两根辅助转轴72之间，传动转轴73垂直于滑板32移动方向设置且横跨在第二直线气缸37的上方，传动转轴73的两端相对工作台2旋转连接，传动转轴73上键连接有两个锥齿轮，与旋转电机71同侧设置的辅助转轴72的端部上设置有锥齿轮且与传动转轴73上的一个锥齿轮均与旋转电机71上的锥齿轮啮合，与旋转电机71异侧设置的辅助转轴72的端部上设置有与传动转轴73另一个锥齿轮啮合的锥齿轮，两根辅助转轴72远离传动转轴73的端部相对工作台2旋转连接，左推板74和右推板75的轮廓均由两段直径不同的圆弧和两根分别将两个圆弧端部相连的直线组成并形成类扇形状，将左推板74和右推板75分别固定套设于两根辅助转轴72上且两端圆弧均与辅助转轴72同心设置，左推板74和右推板75两者的两段圆弧直径均对应相同，两个滑杆9上均固定连接有支板且在支板上旋转连接有第一滚轮91，第一滚轮91所在的竖直平面位于滑杆9的一侧，两个第一滚轮91的周壁分别与左推板74和右推板75的周壁贴合，将两组第一拉簧22分别设置在两根辅助转轴72的下方，在工作台2上表面和滑杆9远离夹持件33的端面上均设置一个钩子且钩子均处于同一滑杆9移动方向上，将两组第一拉簧22的两端分别钩在工作台2和滑板9两者的钩子上，左推板74和右推板75均与第一拉簧22互不干涉；
34.旋转电机71通过锥齿轮带动传动转轴73和两根辅助转轴72同时转动，左推板74和右推板75均通过直径小的圆弧与相应的第一滚轮91相对滚动，此期间里，夹持件33完成了对弹簧本体的夹持以及旋转气缸39对半个环体的旋转，两个滑杆9保持静止，接着左推板74和右推板75的一直线边与相应的第一滚轮91相对滚动，两个滑杆9均相向运动，两组第一拉簧22均发生弹性形变而被拉长，直至左推板74和右推板75直径大的圆弧与相应的第一滚轮91发生相对滚轮，则顶件51和限位件61移动到位且将半个环体加工成挂钩，待到左推板74和右推板75的另一直线边与相应的第一滚轮91相对滚动，两组第一拉簧22分别拉动两个滑杆9致使两个滑杆9相互远离运动，如此循环，如此设计相比第一条实施例利用两个直线电机控制能将两个动力源缩减为一个动力源，减少成本且两个滑杆9的同步性高；利用左推板74和右推板75的轮廓形状以及两组第一拉簧22来促使两个滑杆9移动的设计相比利用两个直线电机控制两个滑杆9移动的设计能使滑杆9的移动距离固定且滑杆9移动以及停止时的动作趋于平缓，滑杆9状态转换的流畅性高，也简化了程序的编程，降低了程序的出错率；
35.进一步优化，参照图3至图5所示，因限位件61和顶件51同时到达弹簧孔331处致使
半个环体相对弹簧本体的弯折点位置不准确且形变量大，所以加工成型后的拉伸弹簧的挂钩处结构异样且弯折处经多次弯折和碾压致使容易断裂，为解决该问题，左推板74直径大的圆弧所对的圆心角小于右推板75直径大的圆弧所对的圆心角，当两个辅助转轴72同时转动时，右推板75先于左推板74向夹持件33移动，限位件61先于顶件51移动至弹簧孔331处，限位件61的一端位于在靠近其的弹簧孔331的孔口处，顶件51后续将拉伸弹簧露于弹簧孔331外的半个环体顶起，半个环体相对弹簧本体以沉头槽62的阶梯处为弯折点进行弯折，如此设计能为半个环体相对弹簧本体提供确定的弯折点并进行后续的弯折，成品后的拉伸弹簧结构稳定性高。
36.作为改进的一种具体实施方式，参照图4和图6所示，两个滑座8上均滑动连接有与滑杆9相互平行的夹紧件10，两个夹紧件10上表面均设置有与滑杆9上表面相同的支板且在支板上旋转连接有第二滚轮101，两根辅助转轴72上均固定套设有轮廓与左推板74或右推板75相近的夹紧推板76，两个夹紧推板76分别与两个第二滚轮101外切，工作台2上表面还设置有两组均与第二滚轮101不在同一竖直平面内的第二拉簧24，两组第二拉簧24的一端均定位于工作台2上且另一端分别与两个夹紧件10远离夹持件33的端部固定连接，两组第二拉簧24的连接方式与前述两组第一拉簧22的连接方式相同，两个夹紧推板76的两段圆弧所对直径与左推板74或右推板75的两段圆弧所对的直径对应相同，即夹紧件10与滑杆9的移动距离相等，两个夹紧件10朝向夹持件33的端面均正对夹持件33的侧壁，两个夹紧推板76远离辅助转轴72的圆弧所对的圆心角大于右推板75远离辅助转轴72的圆弧所对的圆心角，右推板75和左推板74的两直边均落入同轴设置的夹紧推板76的端面内；
37.加工过程中，在两个夹紧推板76直径小的圆弧与第二滚轮101发生相对滚动的期间里，夹持件33完成了对弹簧本体的夹持以及旋转气缸39对半个环体的旋转，两个夹紧件10保持静止，接着两个夹紧推板76的一直线边与相应的第二滚轮101相对滚动，两个夹紧件10先于两个滑杆9相向运动，两组第二拉簧24均发生弹性形变而被拉长，直至两个夹紧推板76直径大的圆弧与相应的第二滚轮101发生相对滚轮，则两个夹紧件10均移动到位且对成对的夹持件33进行了夹紧，而后两个滑杆9相向运动到位，待顶件51和限位件61对半个环体加工完成后并相互远离时，两个夹紧推板76的另一直线边与相应的第二滚轮101相对滚动，两组第二拉簧24分别拉动两个夹紧件10相互远离，如此循环，成对的夹紧件10对夹持着拉伸弹簧的夹持件33进行夹持的设计能为一对夹持件33的位置进行纠正并定位，为顶件51和限位件61共同对拉伸弹簧进行加工提供准确的工位，避免了夹持件33在运动过程中相对滑板32偏转而影响加工效率的缺陷，同时利用夹紧推板76、第二滚轮101和第二拉簧24来替换直线电机的设计能减少动力源，减少成本且两个夹紧件10的同步性高，同时两个夹紧件10的移动距离固定且夹紧件10移动以及停止时的动作趋于平缓，夹紧件10状态转换的流畅性高，也简化了程序的编程，降低了程序的出错率；
38.进一步说明，利用直线电机直接控制两个夹紧件10移动的设计也属于本发明的保护范围。
39.作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图4和图6所示，工作台2上表面开设有两个分别位于两根辅助转轴72下方的润滑槽23，润滑槽23内注入润滑油，第一拉簧22和第二拉簧24均位于润滑槽23上方，当两根辅助转轴72转动时，左推板74、右推板75和两个夹紧推板76四者直径大的圆弧部分均会进入到润滑槽23内并被润滑油润湿，接着第二滚轮101和
第一滚轮91均通过接触被润滑油润湿，最后第二滚轮101和第一滚轮91反过来将左推板74、右推板75和两个夹紧推板76周壁的其他部分也润滑，如此设计能减少左推板74、右推板75和两个夹紧推板76与相应的第一滚轮91和第二滚轮101之间的摩擦力，提高传动效率。
40.作为改进的一种具体实施方式，参照图3、图4和图6所示，控制组件4包括有四个均通过两根气管分别与第一直线气缸36、第二直线气缸37、第三直线气缸38和旋转气缸39连接的电磁阀41、与四个电磁阀41均连通的外接气缸42和一个与旋转电机71电连接的点触开关43，电磁阀41采用二位四通规格的且其朝向传动转轴73的一侧通过扭簧连接有旋转开关，外接气缸42通过电磁阀41为第一直线气缸36、第二直线气缸37、第三直线气缸38和旋转气缸39交换气体，传动转轴73上沿其轴向依次固定套设有四个按压件77和一个点压件78，按压件77的轮廓形状与前述左推板74、右推板75和夹紧推板76的轮廓形状相近，四个按压件77也呈类扇形状，点压件78的轮廓由两段一端相交的直线和一段两端分别与两段直线另一端相连的圆弧组成，点压件78呈水滴状，点压件78的圆弧段与传动转轴73同轴连接且其尖端位于传动转轴73一侧，四个按压件77和一个点压件78均相对水平面偏转不同的角度，点触开关43和四个电磁阀41并排设置且分别位于点压件78和四个按压件77一侧，点触开关43与旋转电机71均外接控制器或是点触开关43与旋转电机71之间设置有延时器，
41.初始状态下，四个电磁阀41上的旋转开关和点触开关43均与其对应的四个按压件77和点压件78分离，一对夹持件33处于闭合状态，弹簧孔331位于旋转气缸39正下方，旋转电机71带动传动转轴73转动过程中，四个按压件77和点压件78会相继与四个电磁阀41和点触开关43接触并挤压，第一步，最先触发的是第一直线气缸36带动滑块34远离弹簧机移动，一对夹持件33由闭合转换为打开状态，第二步，触发的是第二直线气缸37带动滑板32向弹簧机靠近移动的同时点压件78的尖角与点触开关43压合，旋转电机71停止转动使得第一直线电机36和第二直线电机37继续保持状态运作，待一到两秒后，旋转电机71又带动传动转轴72转动，点压件78与点触开关43分离，直至滑板32移动到位后，触发第一直线气缸36运作的按压件77和电磁阀41分离，则第一直线气缸36推动滑块34向弹簧机靠近使得一对夹持件33夹住弹簧机上拉伸弹簧，第三步，触发第二直线气缸37运作的按压件77和电磁阀41相互分离，第二直线气缸37带动滑板32远离弹簧机移动到位，第四步，触发的是第三直线气缸38带动旋转气缸39往下移动直至推片30与拉伸弹簧相顶触，第五步，用于触发第三直线气缸38运作的按压件77和电磁阀41依旧处于按压状态，用于触发旋转气缸39运作的按压件77和电磁阀41相互挤压使得旋转气缸39通过推片30带动拉伸弹簧转动到位，第六步，用于触发第三直线气缸38运作的按压件77和电磁阀41和用于触发旋转气缸39运作的按压件77和电磁阀41依次分离，则第三直线气缸38和旋转气缸39依次复位，第七步，两个夹紧件10和两个滑杆9依次相向运动，接着依次相互分离，拉伸弹簧加工完毕，重复前述步骤完成下一个拉伸弹簧的加工；
42.通过四个按压件77对应四个电磁阀41相互挤压的设计来置换现有技术采用编程的设计来完成对第一直线气缸36、第二直线气缸37、第三直线气缸38和旋转气缸39的控制，能有效简化总控制器的编程，避免编程繁琐引发的指令错误或是执行不到位的现象，提高加工的安全性；通过点压件78和点触开关43来控制旋转电机71出现暂时停止的设计为满足在按压件77数量多的情况下不仅能为行程大的第二直线气缸37提供足够的移动时间，而且还能延长第一直线气缸36的状态保持使得一对夹持件33处于打开状态的时间充裕，避免一
对夹持件33在滑板32未移动到位时发生闭合的现象，提高了各个步骤之间的兼容性。
43.作为改进的一种具体实施方式，参照图1、图4和图5所示，因露于弹簧孔331外的半个环体是紧贴弹簧本体，所以半个环体在转动时其端部会与弹簧本体发生顶触和挤压，如此不仅影响了半个环体相对弹簧本体弯折的流程性，而且容易损坏弹簧本体和半个环体端部的结构，为解决该问题，左滑动组件5还包括有固定连接于滑杆9上方的铰接座53、呈乁字型的转动件54、位于铰接座53一侧的下压件55、立于滑杆9上表面的复位弹簧56和旋转连接于转动件54一侧的压轮57，呈乁字型的下压件55的一端与铰接座53铰接且与顶件51固定连接，在滑座8上设置有位于滑杆9一侧的支架，下压件55定位于支架上且远离滑座8上表面设置，呈乁字型的下压件55的另一端位于复位弹簧56上方且与复位弹簧56上端顶触，为避免复位弹簧56发生弯曲的现象，可在滑杆9上表面设置一个穿插于复位弹簧56内的螺杆，螺杆高度小于复位弹簧56的高度，压轮57与下压件55均位于转动件54同一侧且压轮57与滑杆9上表面之间的最大距离大于下压件55与滑杆9上表面之间的最小距离，在滑杆9向夹持件33移动的过程中，压轮57先移动至与下压件55接触，此时顶件51的底边移动至拉伸弹簧露于弹簧孔331外的半个环体与夹持件33之间的夹缝处，接着压轮57相对下压件55滚动并移动至压轮57下方，转动件54远离铰接座53的一端被下压，则复位弹簧56被压缩，转动件54相对铰接座53转动，顶件51进入拉伸弹簧露于弹簧孔331外的半个环体与夹持件33之间的夹缝中，半个环体相对顶件51上的斜切面移动并发生弯折，弯折的同时顶件51向上翘起并对半个环体施加向上的推动力，半个环体的端部在转动过程中被提起，半个环体加工完后，滑杆9远离夹持件33移动，压轮57与下压件55分离，复位弹簧56恢复形变并将转动件54向上顶起，顶件51随着转动件54转动并退出半个环体；
44.顶件51平移的过程中还向上翘起的设计使得阶梯块52底边插入半个环体和弹簧本体之间的缝隙中时也能将半个环体向上抬起，半个环体的端部相对弹簧本体分离并转动，减小了半个环体端部与弹簧本体之间的挤压与磕碰，便于半个环体相对弹簧本体转动，且在阶梯块52退出半个环体时，半个环体通过自身的弹性使得其端部与弹簧本体贴合；
45.进一步优化，参照图1、图4和图5所示，在阶梯块52朝向华限位件61的端面上切除部分材料后形成v字型的槽，该槽包括供顶起半个环体的斜切面，当阶梯块52与阶梯槽62插接时，半个环体与v字型的槽底顶触，如此设计能满足在阶梯块52退出半个环体的过程中能通过位于半个环体上方的斜切面下压半个环体使得半个环体的端部能与弹簧本体贴合；
46.进一步优化，参照图1和图4所示，与阶梯块52用于顶起半个环体的斜切面相邻的两个侧面进一步斜切，使得阶梯块52的底面宽度沿远离限位件61的方向逐渐增大，阶梯块52插入半个环体内的过程中，阶梯块52的两侧壁始终与半个环体的内壁贴合，如此设计能确保半个环体的弯曲度不会改变，提高了结构稳定性。
47.作为改进的一种具体实施方式，参照图1和图4所示，工作台2上开设有位于旋转电机39正下方的落料孔21，落料孔21沿滑板32的移动方向延伸且用于将第二直线气缸37和滑板32相连的连杆穿过落料孔21，柜体1内倾斜设置有落料管11，落料管11一端开口位于柜体1上表面且与落料孔21对应设置且其另一端开口位于柜体1的一侧壁上，可在落料管11与柜体1侧壁相连的位置放置收集箱，当成对的夹持件33相互打开时，加工好的拉伸弹簧依次经过落料孔21和落料管11而掉落至收集箱内，如此设计相比在夹持件33下方放置收集箱的方式能够缩短弹簧机和本发明之间距离且方便收集箱的放置和搬移。
48.作为改进的一种具体实施方式，参照图2、图4和图6所示，滑板32远离弹簧机的端面上一体成型有顶触杆321，将支条12的一端定位于柜体1上且其另一端与顶触杆321等高并在该端上固定连接一个第一限位杆13，第一限位杆13与顶触杆321同轴设置，顶触杆321上固定套设有一块连接板322，连接板322上固定连接有位于顶触杆321一侧的第二限位杆323，工作台2上设置有限位块25，第二限位杆323的端部朝向限位块25的侧壁，当滑板32远离弹簧机移动时，顶触杆321向第一限位杆13靠近，直至顶触杆321与第一限位件13相抵触而停止运动，当滑板32朝向弹簧机移动时，第二限位杆323靠近限位块25，直至限位块25与第二限位件323相抵触而停止运动，如此设计能够为第二直线气缸37提供限位，限制了第二直线气缸37的移动距离，有利于结合弹簧机和本发明之间距离进行调整，适用性高；
49.进一步优化，第一限位杆13和第二限位杆323均可采用弹性伸缩杆，如此设计能减少第一限位杆13和第二限位杆323受到的冲击力，延长了第一限位杆13、第二限位杆323、顶触杆321和第二直线气缸37的使用寿命。
50.以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。