1.本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体为双工位自动铣削设备。
背景技术：2.现今双工位自动铣削设备，实现了自动上料、自动下料，多工位同时加工多个零件，且实现了单一操作者同时对多个该设备操作及产品质量监控，极大的程度的降低人工成本、提高产品生产节拍，同时也极大的提高了车间场地利用率。
3.市场上的铣削设备在使用中，一般正常的加工工艺和工序是经落料料块流传至卧铣工位，由单一操作者进行手动上料同时开启加工模式对工件铣削作业，加工完毕后由操作者手动下料同时暂停加工，手动放置下一工件，耗费了大量的人力并且效率低下，为此我们提出双工位自动铣削设备。
技术实现要素：4.本实用新型的目的在于提供双工位自动铣削设备，以解决上述背景技术中提出的一般正常的加工工艺和工序是经落料料块流传至卧铣工位，由单一操作者进行手动上料同时开启加工模式对工件铣削作业，加工完毕后由操作者手动下料同时暂停加工，手动放置下一工件，耗费了大量的人力并且效率低下的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：双工位自动铣削设备，包括上件装置和转盘，所述上件装置的一端外部设置有一铣装置，且一铣装置的一侧外部设置有二铣装置，所述二铣装置的另一侧外部设置有三铣装置，且三铣装置的外部一端设置有下件装置，所述下件装置的一端外部设置有旋转轴，所述转盘设置于旋转轴的一端外壁，且转盘的上端外部两侧设置有胎具，所述胎具的下端外部连接有底板，且底板的上端外部一侧设置有靠背，所述靠背的两侧外部设置有压紧块，且靠背的中部内壁设置有定位块，所述定位块的下端外部设置有底座，且底座的外部两侧设置有螺栓。
6.优选的，所述上件装置包括有导向轨、滑动块、液压推杆、连接架、卡槽、固定件和承载杆，且导向轨的中部外壁设置有滑动块，所述滑动块的一端外部连接有液压推杆，且滑动块的下端外部设置有连接架，所述连接架的一侧外部设置有卡槽，且卡槽的两侧外部设置有固定件，所述固定件的外部连接有承载杆。
7.优选的，所述导向轨通过液压推杆与滑动块构成传动结构，且液压推杆与滑动块两者之间呈水平状分布。
8.优选的，所述连接架通过卡槽与承载杆构成卡合结构，且连接架与承载杆两者之间呈垂直状分布。
9.优选的，所述一铣装置、二铣装置与三铣装置等间距分布在转盘的上端外部，且一铣装置与转盘两者之间相互垂直。
10.优选的，所述旋转轴与转盘两者之间构成焊接一体结构，且旋转轴与转盘两者在同一中轴线上。
11.优选的，所述底板通过螺栓与转盘构成可拆卸结构，且底板设置有三个。
12.优选的，所述靠背通过压紧块与定位块为活动连接，且压紧块沿着靠背的中心线呈对称状分布。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该双工位自动铣削设备设置有导向轨，导向轨通过液压推杆与滑动块构成传动结构，当使用该装置对工件进行铣削时，液压推杆工作带动滑动块在导向轨上进行水平方位的左右滑动，进而完成上件装置上的承载杆对工件的上件工作，液压推杆的存在避免人工上件节省了体力提高了工作效率。
14.一铣装置、二铣装置与三铣装置等间距分布在转盘的上端外部，该装置设置有三个铣削装置，实现了多工位同时加工多个零件，且实现了单一操作者同时对多个该设备同时操作及产品质量监控，极大的程度的降低人工成本、提高产品生产节拍，同时也极大的提高了车间场地利用率。
15.靠背通过压紧块与定位块为活动连接，当将工件定位在胎具上后，使用者通过调节压紧块带动靠背上的定位块对工件进行夹紧固定作用，通过调节压紧块的张紧度提高了该夹紧装置的灵活性，使用者可满足对一定范围内的多种尺寸工件的夹紧固定，提高了其利用率。
附图说明
16.图1为本实用新型外部装配结构示意图；
17.图2为本实用新型转盘俯视结构示意图；
18.图3为本实用新型定位夹紧结构示意图；
19.图4为本实用新型上件装置主视结构示意图。
20.图中：1、上件装置；101、导向轨；102、滑动块；103、液压推杆；104、连接架；105、卡槽；106、固定件；107、承载杆；2、一铣装置；3、二铣装置；4、三铣装置；5、下件装置；6、旋转轴；7、转盘；8、胎具；9、底板；10、靠背；11、压紧块；12、定位块；13、底座；14、螺栓。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：双工位自动铣削设备，包括上件装置1、导向轨101、滑动块102、液压推杆103、连接架104、卡槽105、固定件106、承载杆107、一铣装置2、二铣装置3、三铣装置4、下件装置5、旋转轴6、转盘7、胎具8、底板9、靠背10、压紧块11、定位块12、底座13和螺栓14，上件装置1的一端外部设置有一铣装置2，且一铣装置2的一侧外部设置有二铣装置3，二铣装置3的另一侧外部设置有三铣装置4，且三铣装置4的外部一端设置有下件装置5，下件装置5的一端外部设置有旋转轴6，转盘7设置于旋转轴6的一端外壁，且转盘7的上端外部两侧设置有胎具8，胎具8的下端外部连接有底板9，且底板9的上端外部一侧设置有靠背10，靠背10的两侧外部设置有压紧块11，且靠背10的中部内壁设置有定位块12，定位块12的下端外部设置有底座13，且底座13的外部两侧设置有螺栓14。
23.上件装置包括有导向轨、滑动块、液压推杆、连接架、卡槽、固定件和承载杆，且导向轨的中部外壁设置有滑动块，所述滑动块的一端外部连接有液压推杆，且滑动块的下端外部设置有连接架，所述连接架的一侧外部设置有卡槽，且卡槽的两侧外部设置有固定件，所述固定件的外部连接有承载杆。
24.导向轨101通过液压推杆103与滑动块102构成传动结构，且液压推杆103与滑动块102两者之间呈水平状分布，当使用该装置对工件进行铣削时，液压推杆103工作带动滑动块102在导向轨101上进行水平方位的左右滑动，进而完成上件装置1上的承载杆107对工件的上件工作，液压推杆103的存在避免人工上件节省了体力提高了工作效率；
25.连接架104通过卡槽105与承载杆107构成卡合结构，且连接架104与承载杆107两者之间呈垂直状分布，首先使用者可通过卡槽105将承载杆107与连接架104进行初步连接固定，随后通过固定件106对其进行二次加固，避免其在上件工作时出现位置偏移，使用者可根据实际情况有选择性的将另外两个卡槽105组装上承载杆107，使其一次输送多个工件提高了其工作效率；
26.一铣装置2、二铣装置3与三铣装置4等间距分布在转盘7的上端外部，且一铣装置2与转盘7两者之间相互垂直，该装置设置有三个铣削装置，实现了多工位同时加工多个零件，且实现了单一操作者同时对多个该设备同时操作及产品质量监控，极大的程度的降低人工成本、提高产品生产节拍，同时也极大的提高了车间场地利用率；
27.旋转轴6与转盘7两者之间构成焊接一体结构，且旋转轴6与转盘7两者在同一中轴线上，旋转轴6与转盘7作为整个装置的承载加工部位，由于两者之间焊接连接，使其具有极强的承载力和稳定性，保证了其整体的安全性，进行铣削工作时，旋转轴6受到外部电机作用下带动转盘7上的工件匀速转动；
28.底板9通过螺栓14与转盘7构成可拆卸结构，且底板9设置有三个，使其具有重复利用的功能提高了其利用率，螺栓14的存在提高了整个夹紧装置的灵活性，当其内部零件出现故障或者损坏时，便于使用者对其进行安装或者拆卸，节省了时间；
29.靠背10通过压紧块11与定位块12为活动连接，且压紧块11沿着靠背10的中心线呈对称状分布，当将工件定位在胎具8上后，使用者通过调节压紧块11带动靠背10上的定位块12对工件进行夹紧固定作用，通过调节压紧块11的张紧度提高了该夹紧装置的灵活性，使用者可满足对一定范围内的多种尺寸工件的夹紧固定，提高了其利用率。
30.工作原理：对于这类的双工位自动铣削设备，首先使用者可通过卡槽105将承载杆107与连接架104进行初步连接固定，随后通过固定件106对其进行二次加固，避免其在上件工作时出现位置偏移，使用者可根据实际情况有选择性的将另外两个卡槽105组装上承载杆107，使其一次输送多个工件提高了其工作效率，随后液压推杆103工作带动滑动块102在导向轨101上向转盘7上的夹紧装置处移动滑动，进而完成上件装置1上的承载杆107对工件的上件工作，液压推杆103的存在避免人工上件节省了体力提高了工作效率，上件完成后旋转轴6受到外部电机作用下带动转盘7上的工件匀速转动进行铣削工作，最后该装置设置有三个铣削装置，实现了多工位同时加工多个零件，且实现了单一操作者同时对多个该设备同时操作及产品质量监控，极大的程度的降低人工成本、提高产品生产节拍，同时也极大的提高了车间场地利用率，铣削完成后下件装置5自动对其进行下件工作，就这样完成整个双工位自动铣削设备的使用过程。
31.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。